CN106103772A - 钢轨及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种抑制钢轨长度方向的硬度偏差而确保了优异的耐磨损性的钢轨。该钢轨具有以下成分组成：含有C：0.60～1.0％、Si：0.1～1.5％、Mn：0.01～1.5％、P：0.035％以下、S：0.030％以下及Cr：0.1～2.0％，余量由Fe及不可避免的杂质构成，该钢轨长度方向的表面硬度的偏差为±HB15点以下。

Description

钢轨及其制造方法
技术领域
本发明涉及钢轨，特别是涉及高硬度且硬度的偏差小的钢轨及其制造方法。
背景技术
对于货物输送、矿山铁路而言，由于装载重量比客车重，因此货车的车轴的负荷大，钢轨与车轮之间的接触环境非常严苛。作为用于这种环境的钢轨，要求有耐磨损性，目前，使用具有珠光体组织的钢。
近年来，为了铁路运输高效化，货物、矿物的装载重量进一步增加等，钢轨的磨损进一步加剧，钢轨更换寿命缩短。因此，为了延长钢轨的更换寿命，要求提高钢轨的耐磨损性，提出了多种提高钢轨硬度的高硬度钢轨。
例如，在专利文献1、专利文献2、专利文献3及专利文献4中公开了使渗碳体量增加的过共析钢轨及其制造方法。另外，在专利文献5、专利文献6及专利文献7中公开了通过对共析碳等级的钢使珠光体组织的层状间隔微细化而实现高硬度化的技术。
关于钢轨的制造方法，专利文献8中提出了一种头部内部疲劳破坏性优异的高强度钢轨的制造方法，其特征在于，在钢轨钢片的轧制中，在头部表面温度850℃～1050℃下进行保留最终精轧的精轧，在3秒钟以上且1分钟以下的道次间隔时间之后，在头部表面温度800℃～950℃下以每一道次10％以下的压下率进行1道次或多道次的最终精轧，然后，在0.1～10秒钟之间开始冷却速度2～4℃/秒的加速冷却，将头部和角部的表面下小于5mm的温度冷却至Ar1相变点以下，接着以表面的最大冷却速度为4℃/秒以上且30℃/秒以下的冷却速度进行冷却。
在专利文献9中示出了一种呈现珠光体金属组织的高韧性钢轨的制造方法，其特征在于，将含有C：0.60～1.00％的碳钢或低合金钢的钢片粗轧成钢轨形状，然后在该钢轨的表面温度为850～1000℃之间实施3道次以上每一道次的截面减少压下率为5～30％的轧制的连续精轧，且轧制道次间隔为10秒钟以下，然后自然冷却或以2～15℃/秒从700℃以上的温度冷却至700～500℃之间。
另外，在专利文献10中公开了一种耐磨损性和延展性优异的珠光体类钢轨的制造方法，其是通过对以质量％计，含有C：0.65～1.20％、Si：0.05～2.00％、Mn：0.05～2.00％、且余量由Fe及不可避免的杂质构成的钢轨轧制用钢片至少进行粗轧和精轧来制造耐磨损性和延展性优异的珠光体类钢轨的方法，其特征在于，在所述精轧中，在钢轨头部表面为900℃以下～Ar3相变点或Arcm相变点以上的温度范围内进行头部的累积断面收缩率为20％以上、且反作用力比为1.25以上的轧制，所述反作用力比是用轧钢机的反作用力值除以相同的累积断面收缩率且轧制温度950℃下的反作用力值而得到的值，然后，将精轧后的钢轨头部表面以冷却速度2～30℃/秒加速冷却或自然冷却到至少550℃。
对于货物输送、矿山铁路为主体的高轴重铁路用钢轨而言，为了提高钢轨的耐久性而要求耐磨损性优异的钢轨，如上所述提出了面向各种高硬度化的钢轨。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4272385号公报
专利文献2：日本专利第3078461号公报
专利文献3：日本专利第3081116号公报
专利文献4：日本专利第3513427号公报
专利文献5：日本专利第4390004号公报
专利文献6：日本特开2009-108396号公报
专利文献7：日本特开2009-235515号公报
专利文献8：日本专利第3423811号公报
专利文献9：日本专利第3113137号公报
专利文献10：日本特开2008-50687号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，钢轨是对钢原材料进行热轧而制造的，其长度达100m以上，因制造方法不同，在钢轨长度方向会有硬度偏差，在铺设时有时会由于产生不均匀磨损而不能发挥充分的效果。因此，减少轧制长度方向的硬度的偏差是极其重要的，但关于该硬度的偏差，上述专利文献1～10中均没有任何记载。
因此，本发明的目的在于，提出一种抑制钢轨长度方向的硬度偏差且确保优异的耐磨损性的钢轨，并且一并提出其制造方法。
解决课题的方法
发明人等从相当于不同硬度钢轨的具有珠光体组织的钢材选取供于钢轨磨损试验的试验片，进行磨损试验并研究了硬度与磨损量的关系。将其研究结果示于图1。
需要说明的是，磨损试验使用能够在短时间内评价耐磨损性的西原式磨损试验机、并模拟实际的珠光体钢钢轨与车轮的接触条件而作为比较试验。即，如图2所示，使从钢轨头部选取的外径30mm的西原式磨损试验片1与轮胎试验片2接触并旋转而进行试验。该图中的箭头分别表示西原式磨损试验片1和轮胎试验片2的旋转方向。轮胎试验片从JIS标准E1101记载的普通钢轨的头部选取直径32mm的圆棒，布氏硬度(Brinell负载29.4kN)为HB370，进行热处理使得组织成为回火马氏体组织，然后实施加工，加工为图2所示的形状，制成轮胎试验片。需要说明的是，西原式磨损试验片1如图3所示从钢轨头部3的两个部位选取。将从钢轨头部3的表层选取的试验片设为西原式磨损试验片1a，将从内部选取的试验片设为西原式磨损试验片1b。从钢轨头部3的内部选取的西原式磨损试验片1b的长度方向的中心位于距钢轨头部3的上表面24～26mm(平均值25mm)的深度。试验环境条件为干燥状态，在接触压力：1.2GPa、滑动率(slip ratio)：-10％，转速：750rpm(轮胎试验片为750rpm)的条件下测定旋转1.8×105转后的磨损量。测定试验前后的试验片重量，根据其差值计算出磨损量。
如图1所示，随着硬度的上升，耐磨损性提高。例如，钢轨的硬度为HB400以上时，与通用的热处理钢轨(HB370)相比，可以使耐磨损性提高15％。但是，钢轨长度方向的硬度的偏差较大时，在硬的部分和软的部分处磨损行为上会产生差异。例如，在HB415点时硬度偏差为±15以下(离散在HB400以上且HB430以下的范围内)的情况下，磨损量的变化从0.37g变化为0.3g，因此磨损量的偏差在20％以内。另一方面，考虑到在HB415点时硬度偏差为±30(离散在HB385以上且HB445以下的范围内)的情况时，磨损量的变化从0.40g变化为0.27g，因此磨损量的偏差也变为33％。根据上述情况，由于钢轨在使用中通过与车轮接触而发生磨损，因此优选尽量在长度方向均匀地磨损，通过随着钢轨的高硬度化而减小钢轨在长度方向的硬度偏差，能够实现钢轨的均匀磨损，有助于提高钢轨寿命。考虑到上述磨损试验的结果发现，优选钢轨长度方向的硬度偏差为20％以内的磨损量偏差，使表面硬度的偏差为±HB15以内，由此可以确保沿长度方向的优异的耐磨损性，有助于提高钢轨寿命，从而完成了本发明。
即，本发明的主旨如下。
(1)一种钢轨，其具有以下成分组成：以质量％计，含有
C：0.60～1.0％、
Si：0.1～1.5％、
Mn：0.01～1.5％、
P：0.035％以下、
S：0.030％以下、以及
Cr：0.1～2.0％，
余量由Fe及不可避免的杂质构成，
其中，该钢轨长度方向的钢轨头部的表面硬度偏差为±HB15点以下。
这里，钢轨长度方向的表面硬度偏差是指，沿轧制长度方向以5m间距对钢轨全长(例如25～100m)测定钢轨头顶部的布氏硬度，并根据测定结果计算出的平均值与各测定点的布氏硬度值之差。即，钢轨沿长度方向的表面硬度偏差为±HB15点以下是指，根据以5m间距测定的全部硬度测定值(全长25m的情况为6点、全长50m的情况为11点、全长100m的情况为21点的测定值)求出布氏硬度的平均值，该平均值与对于各测定点的布氏硬度之差最大为±15点以内。需要说明的是，在测定布氏硬度时，在用研磨机等预先去除0.5mm以上的脱碳层之后进行测定。
(2)上述(1)所述的钢轨，其中，所述成分组成以质量％计，还含有下述中的1种或2种以上，
Cu：1.0％以下、
Ni：0.5％以下、
Mo：0.5％以下、以及
V：0.15％以下。
(3)上述(1)或(2)所述的钢轨，其中，所述钢轨头部的表面硬度为HB400以上。
(4)上述(1)～(3)中任一项所述的钢轨，其中，所述表面硬度的偏差为±HB10点以下。
(5)一种钢轨的制造方法，该方法包括：将钢原材料加热至1200℃以上，然后实施热轧而制造钢轨，
在所述热轧中，在1000℃以下的温度范围沿钢轨长度方向进行包括多个道次的轧制，将进行该轧制时的钢轨长度方向的道次间隔时间的偏差设为15秒钟以内、将成为钢轨头部的部分的累积断面收缩率设为40％以上、并将精轧温度设为900℃以上，在该热轧之后继续对钢轨头部进行冷却开始温度：800℃以上、冷却停止温度：600℃以下且冷却速度：1～10℃/秒的冷却，
所述钢原材料具有以下成分组成：以质量％计，含有
C：0.60～1.0％、
Si：0.1～1.5％、
Mn：0.01～1.5％、
P：0.035％以下、
S：0.030％以下、以及
Cr：0.1～2.0％，
余量由Fe及不可避免的杂质构成。
(6)上述(5)所述的钢轨的制造方法，其中，成分组成以质量％计，还含有下述中的1种或2种以上，
Cu：1.0％以下、
Ni：0.5％以下、
Mo：0.5％以下、以及
V：0.15％以下。
(7)上述(5)或(6)所述的钢轨的制造方法，其中，在所述冷却中，将钢轨长度方向的冷却速度的偏差设为±1℃/秒以下。
发明的效果
根据本发明，可以使钢轨长度方向的硬度偏差非常小，特别是对于在重货物铁路、矿山铁路等高轴重环境中铺设的钢轨的耐久性提高(长寿命化)方面极为有效，在工业上发挥显著效果。
附图说明
图1是示出钢轨材料的硬度与磨损量的关系的图表。
图2是示出评价耐磨损性的西原式磨损试验片的图，(a)为俯视图，(b)为侧视图。
图3是示出西原式磨损试验片的选取位置的钢轨头部剖面图。
具体实施方式
首先，以下对钢轨的成分组成中的各成分的限定原因进行描述。需要说明的是，只要没有特别说明，成分中的“％”表示“质量％”的意思。
C：0.60～1.0％
C(碳)是在珠光体钢轨中形成渗碳体而提高硬度、强度，从而提高耐磨损性的重要元素。但是，在小于0.60％时这些效果不明显，因此将下限设定为0.60％。另一方面，虽然C量的增加意味着渗碳体量的增加，可以期待硬度、强度的增加，但是，延展性降低。另外，C量的增加使γ+θ温度范围扩大，会促进焊接热影响部的软化。考虑到这些影响，将C的上限设定为1.0％。优选的范围为0.73～0.85％。
Si：0.1～1.5％
Si(硅)是作为钢轨材料的脱氧材料，以及用于使平衡相变温度(TE)升高而强化珠光体组织(层状组织的微细化引起的硬度增加)而添加的，但在小于0.1％时，这些效果较小。另一方面，Si的增加促进脱碳、促进钢轨的表面缺陷的生成，因此将上限设定为1.5％。优选为0.5～1.3％的范围。
Mn：0.01～1.5％
Mn(锰)具有使实际的珠光体相变温度降低而使珠光体层状间隔致密的效果，是用于达到高硬度的有效的元素，但在小于0.01％时，其效果较小。另一方面，由于还会使淬火性提高，因此添加超过1.5％时容易相变为贝氏体、马氏体，因此将上限设定为1.5％。优选为0.3～1.2％的范围。
P：0.035％以下
如果P(磷)超过0.035％，则韧性、延展性降低。因此，将P的上限设定为0.035％。作为优选范围，将0.025％设定为上限。另一方面，对于下限而言，由于进行特殊精炼等时会导致熔炼成本增加，因此优选设定为0.001％。
S：0.030％以下
S(硫)形成在轧制方向伸展的粗大MnS，使延展性、韧性降低。因此，将S的含量的上限设定为0.030％。另一方面，在小于0.0005％时，熔炼处理时间增加等熔炼时的成本显著增加，因此优选下限为0.0005％。优选为0.001～0.015％。
Cr：0.1～2.0％
Cr(铬)使平衡相变温度(TE)升高而有助于珠光体层状间隔的微细化，使硬度、强度增加。因此，需要添加0.2％以上。另一方面，添加超过2.0％时，不仅会增加焊接缺陷的发生，并且增加淬火性，促进马氏体的生成，因此，将上限设定为2.0％。更优选为0.26～1.00％的范围。
除了上述的化学成分以外，还可以添加Cu：1.0％以下、Ni：0.5％以下、Mo：0.5％以下及V：0.15％以下中的1种或2种以上。
Cu：1.0％以下
Cu(铜)是可以通过固溶强化而实现进一步高硬度化的元素。另外，对于抑制脱碳也有效果。为了获得该效果，优选以0.01％以上进行添加。另一方面，添加超过1.0％在连续铸造时、轧制时容易产生表面裂纹，因此优选将上限设定为1.0％。另外，更进一步优选为0.05～0.6％的范围。
Ni：0.5％以下
Ni(镍)是对提高韧性、延展性有效的元素。另外，由于是通过与Cu复合添加而对抑制Cu裂纹有效的元素，因此优选在添加Cu的情况下添加Ni。但是，在小于0.01％时，无法确认到这些效果，因此，在添加的情况下，优选将下限设定为0.01％以上。另一方面，添加超过0.5％会提高淬火性而促进马氏体的生成，因此优选将上限设定为0.5％。更优选为0.05～0.50％的范围。
Mo：0.5％以下
Mo(钼)是对于高强度化有效的元素，在小于0.01％时，其效果较小，优选将下限设定为0.01％。另一方面，在添加超过0.5％时，淬火性提高，结果会生成马氏体，从而使韧性、延展性极端地降低。因此，上限优选设定为0.5％。更优选为0.05～0.30％的范围。
V：0.15％以下
V(钒)形成VC或VN等而微细地析出于铁素体中，是通过铁素体的析出强化而有助于高强度化的元素。另外，VC或VN的固溶温度充分地低于Ti和Nb，对轧制时的奥氏体的再结晶行为造成的影响也小，因此，对钢轨长度方向的特性偏差造成的影响也小。进而，还作为氢的捕获位点而发挥作用，可以期待抑制延迟断裂的效果。因此，优选以0.001％以上进行添加。另一方面，在添加超过0.15％时，上述各效果饱和，合金成本的增加很大，因此上限优选设定为0.15％。更优选为0.005～0.12％的范围。
需要说明的是，上述的成分以外的余量为Fe及不可避免的杂质。
例如，作为不可避免的杂质，N可以允许至0.006％，O可以允许至0.003％。另外，Al虽然作为脱氧材料是有效的，但形成簇状的AlN会大大降低滚动疲劳(rolling fatigue)特性，因此，优选将Al设定为0.003％以下。另外，关于作为不可避免的杂质而含有的Nb和Ti，如下所述。
Nb：0.003％以下
Ti：0.003％以下
Nb(铌)和Ti(钛)形成碳化物或碳氮化物而强化基质，因此是对提高硬度、耐磨损性有效的元素。但是，是促进钢轨长度方向的硬度偏差的有害的元素，因此基本上不添加，但作为不可避免混入的量，可以允许0.003％以下。即，在添加Nb、Ti时，根据原材料加热、轧制或冷却条件而使硬度的变化增大，因此会敏感地对伴随这些条件偏差的轧制长度方向的硬度变化造成影响。可以认为，在冶金方面，在促进加热奥氏体粒的不均匀性的同时，抑制轧制中的奥氏体的再结晶化和与此相随的珠光体相变温度的变化比不添加Nb、Ti的钢大很多，因此促进了硬度的偏差。
除了上述的成分组成以外，关键是使钢轨长度方向的表面硬度偏差为±HB15点以下。其原因是，在硬度偏差超过±HB15点时，钢轨磨损量的变化达到20％以上。另外，只要硬度的偏差为±HB10点以下，就可以使钢轨磨损量的变化小于15％，因此更优选钢轨长度方向的表面硬度的偏差为±HB10点以下。
接着，对钢轨的制造条件具体地进行描述。
首先，对于钢原材料而言，优选使用铸片作为钢原材料，所述铸片是利用高炉、铁水预处理、转炉、RH脱气等熔炼法工艺，并采用连续铸造法对调整为上述成分组成的钢水进行铸造而得到的。
通过常用的孔型轧制(caliber rolling)、万能轧制(universal rolling)对该钢原材料进行热轧，由此成型为钢轨形状。以下，对此时的加热、轧制的条件、以及其后的冷却条件的限定原因进行说明。
[热轧前的加热温度：1200℃以上]
熔炼的钢原材料需要加热至1200℃以上。这里，主要目的在于通过充分降低变形阻力而减轻轧制负载，其目的还在于实现均匀化。为了充分地获得这些效果，需要将加热温度设定为1200℃以上。需要说明的是，上限不需要特别设定，但从抑制氧化皮损失、抑制脱碳的观点考虑，优选设定为1300℃以下。
[在1000℃以下的温度范围沿钢轨长度方向进行多个道次的轧制时，将钢轨长度方向的道次间隔时间的偏差设定为15秒钟以内]
如上所述被加热过的钢原材料通过热轧而成型为钢轨形状，此时，关键在于，在1000℃以下进行的多道次的轧制中，通过反复进行一个方向的轧制来缩小轧制中的道次间隔时间的偏差。需要说明的是，轧制中的道次间隔时间是指从钢轨轧制材料的长度方向(轧制方向)的某部分咬入轧辊起至咬入下一个轧辊的时间。而且，该道次间隔时间在钢轨轧制材料的顶端(前端)和底部(尾端)差异最大。
另外，在以往的逆向轧制的情况下，对于轧制顶部(前端)而言，在从某道次轧辊咬入起至下一个道次开始咬入的时间，由于下一个道次是从轧制底部(尾端)开始依次送入轧辊的形式，因此轧制顶部的道次间隔时间延长。另一方面，由于轧制底部(尾端)通过某道次之后在下一个道次首先被咬入轧辊，因此道次间隔时间缩短。这样的逆向轧制所特有的前端和尾端的道次间隔时间之差会影响奥氏体组织状态，影响珠光体相变后的硬度偏差。相比之下，在沿一个方向连续轧制时，轧制材料前端和尾端的道次间隔时间之差基本上很小。因此，可以消除由上述道次间隔时间差而产生的奥氏体组织的不均匀性。由此，需要将该道次间隔时间之差设定为15秒钟以内。即，只要将道次间隔时间之差设定为15秒钟以内，就能够抑制钢轨长度方向的硬度偏差。优选为12秒钟以内。
上述限定是适用于热轧中在1000℃以下进行的轧制的条件，对于粗轧工序中代表性的超过1000℃的温度范围的轧制而言，可以使用逆向轧制。总之，只要能够在一个方向连续进行1000℃以下的轧制，则在其前段的超过1000℃的温度范围的轧制是任意的。热轧中在1000℃以下进行的轧制优选以2～7道次来进行。这是因为，对于1道次轧制而言，轧制负载增大而难以造型，反之，如果超过7道次，则存在奥氏体的状态稍微不均匀且硬度的偏差增大的倾向。
[将成为钢轨头部的部分的累积断面收缩率设定为40％以上]
以累积计，需要将1000℃以下的轧制所引起的断面收缩率设定为40％以上。这是由于，为了促使奥氏体的再结晶细粒化，需要在1000℃以下进行40％以上的断面收缩加工。在1000℃以下的轧制的断面收缩率低于40％的情况下，奥氏体的再结晶细粒化不充分，局部残存粗大的奥氏体，结果使钢轨长度方向(轧制方向)的硬度偏差增加。
[精轧温度：900℃以上]
在通过沿一个方向进行连续轧制来缩小轧制材料全长的道次间隔时间的偏差时，优选将精轧温度设定为900℃以上。这是由于，在精轧温度低于900℃时，因轧制后继续实施的在线热处理的冷却开始温度低温化、促进珠光体相变(高温化)等理由，硬度整体降低，偏差增大。为了防止这样的硬度降低，优选将精轧温度设定为900℃以上。
进而，在上述热轧之后继续在以下所述的条件下进行冷却处理。
“在钢轨头部进行冷却开始温度：800℃以上、冷却停止温度：600℃以下、冷却速度：1～10℃/秒的冷却”
首先，冷却开始温度优选为800℃以上。即，在冷却开始温度低于800℃时，无法充分确保过冷度，有不能获得足够的表面硬度的隐患。冷却停止温度需要进行至600℃以下。这是因为在600℃以上时无法获得足够的硬度。对于下限没有特别限定，但由于即使冷却至400℃以下硬度也会饱和，而且因冷却时间延长而妨碍生产性，因此优选在400℃以上停止冷却。
冷却速度为1～10℃/秒的范围。冷却速度超过10℃/秒时，无法充分确保珠光体相变的时间，会生成贝氏体、马氏体而使韧性、延展性、疲劳破坏性降低。另一方面，小于1℃/秒时无法获得足够的硬度。优选为2～8℃/秒的范围。
另外，优选使在轧制长度方向的冷却速度的偏差为±1℃/秒以下。这是因为，通过使冷却速度的偏差为±1℃/秒以下，可以进一步减小珠光体层状间隔的偏差，能够实现硬度的偏差为±HB10以下，沿钢轨长度方向在耐磨损性、耐疲劳破坏性方面进一步减小偏差。
另外，上述热轧之后继续进行的冷却优选进行鼓风冷却或喷雾冷却。这里，鼓风冷却是指通过向钢轨头部强制喷吹空气而进行加速冷却。另外，喷雾冷却是指将水和空气混合并使水变成雾状向钢轨头部喷吹。
为了控制轧制长度方向的冷却速度使偏差更小，例如，在鼓风冷却的情况下，需要以5m以下(优选3m以下)的间隔控制气压，在线进行与冷却前测量的钢轨长度方向的温度偏差相对应的气压的调节，在长度方向控制为恒定的冷却速度。喷雾冷却的情况也同样地优选控制长度方向的水量、压力来进行冷却。
通过以上成分组成和进行轧制及冷却，可以得到钢轨长度方向的表面硬度优选为HB400以上、其偏差为±HB15点以下、且在轧制长度方向硬度偏差小的均匀的高硬度珠光体钢钢轨。
实施例
熔炼具有表1所示的化学组成的钢，对通过连续铸造得到的铸片进行加热、热轧，然后实施冷却，由此分别制造了136磅或141磅的钢轨。将其制造条件、表面硬度及其偏差的研究结果一并示于表2。
这里，轧制条件下的道次间隔时间的偏差是指，从轧制材料的前端被轧制起至下一次被轧制的时间与从轧制材料的尾端被轧制起至下一次被轧制的时间之差。如上所述，在以往的利用逆向轧制的轧制中，轧制顶部的道次间隔时间延长，另一方面，轧制底部的道次间隔时间缩短。这样，在逆向轧制中，轧制材料的前端(顶部)和尾端(底部)的道次间隔时间之差较明显。相比之下，在沿一个方向连续轧制时，轧制材料前端和尾端所伴随的道次间隔时间之差减小，因此可以消除生成的组织的不均匀性，该情况如表2所示。
另外，冷却开始温度及停止温度是用红外热摄像仪(thermoviewer)测量钢轨角部的表面温度而得到的结果。对于钢轨的冷却速度而言，是根据以长度方向5m间距测量的冷却开始温度、冷却停止温度和冷却时间，测量冷却速度并使其平均化而得到的。另一方面，对于长度方向的冷却速度偏差而言，求出各冷却速度偏差的最大值与最小值之差是否为大于±1℃/秒或为±1℃/秒以下。
另外，对于制造的钢轨，评价了其头部的表面硬度和微观组织。对于钢轨头部表面的硬度而言，利用研磨机去除0.5mm以上脱碳层，在钢轨长度方向的5m间距的点分别测定布氏硬度。同样地切出显微镜样品，观察了微观组织。
将这些评价结果示于表2。
根据本发明的钢轨，其长度方向的硬度偏差极小，为±HB15以下，相比之下，对于成分组成和轧制条件中的任一项脱离本发明的范围的钢轨而言，其硬度的偏差超过了±HB15。

Claims (7)

1.一种钢轨，其具有以下成分组成：以质量％计，含有
C：0.60～1.0％、
Si：0.1～1.5％、
Mn：0.01～1.5％、
P：0.035％以下、
S：0.030％以下、以及
Cr：0.1～2.0％，
余量由Fe及不可避免的杂质构成，
其中，该钢轨长度方向的钢轨头部的表面硬度偏差为±HB15点以下。
2.根据权利要求1所述的钢轨，其中，所述成分组成以质量％计，还含有下述中的1种或2种以上，
Cu：1.0％以下、
Ni：0.5％以下、
Mo：0.5％以下、以及
V：0.15％以下。
3.根据权利要求1或2所述的钢轨，其中，所述钢轨头部的表面硬度为HB400以上。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的钢轨，其中，所述表面硬度的偏差为±HB10点以下。
5.一种钢轨的制造方法，该方法包括：将钢原材料加热至1200℃以上，然后实施热轧而制造钢轨，
在所述热轧中，在1000℃以下的温度范围沿钢轨长度方向进行包括多个道次的轧制，将进行该轧制时的钢轨长度方向的道次间隔时间的偏差设为15秒钟以内、将成为钢轨头部的部分的累积断面收缩率设为40％以上、并将精轧温度设为900℃以上，在该热轧之后继续对钢轨头部进行冷却开始温度：800℃以上、冷却停止温度：600℃以下且冷却速度：1～10℃/秒的冷却，
所述钢原材料具有以下成分组成：以质量％计，含有
C：0.60～1.0％、
Si：0.1～1.5％、
Mn：0.01～1.5％、
P：0.035％以下、
S：0.030％以下、以及
Cr：0.1～2.0％，
余量由Fe及不可避免的杂质构成。
6.根据权利要求5所述的钢轨的制造方法，其中，所述成分组成以质量％计，还含有下述中的1种或2种以上，
Cu：1.0％以下、
Ni：0.5％以下、
Mo：0.5％以下、以及
V：0.15％以下。
7.根据权利要求5或6所述的钢轨的制造方法，其中，在所述冷却中，将钢轨长度方向的冷却速度的偏差设为±1℃/秒以下。
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