CN105951234A - 一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺 - Google Patents
一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105951234A CN105951234A CN201610499968.2A CN201610499968A CN105951234A CN 105951234 A CN105951234 A CN 105951234A CN 201610499968 A CN201610499968 A CN 201610499968A CN 105951234 A CN105951234 A CN 105951234A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cotton
- lap
- yarn
- production technology
- sliver
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
- D10B2201/01—Natural vegetable fibres
- D10B2201/02—Cotton
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,涉及精梳纱生产领域,包括如下步骤:(1)清棉,(2)梳棉,(3)条卷,(4)精梳,(5)并条,(6)粗纱,(7)细纱,(8)络筒,清棉后的棉卷干定量、棉卷伸长率、棉卷长度的控制为下一步梳棉减少负荷,易梳理成条,进行三次并条和并条机中的温度和相对湿度的控制,可以使棉条合并均匀,络纱速度为900‑1000mm/min,张力控制在90‑100cN之间,卷绕密度为0.46g/cm3可以减少络筒过程中产生的静电,增加纱线的毛羽,络筒时添加上蜡过程,可以减小成纱摩擦因数,有利于提高加工效率,减少下一步制造织物上的疵点。
Description
技术领域
本发明属于精梳纱生产领域,更具体地说,本发明涉及一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺。
背景技术
棉纱是棉纤维经纺纱工艺加工而成的纱,经合股加工后称为棉线,根据纺纱的不同工艺,可分为普梳纱和精梳纱。普梳纱是用棉纤维经普通纺纱***纺成的纱而精梳纱是用棉纤维经精梳纺纱***纺成的纱。精梳纱选用优质原料,成纱中纤维伸直平行、结杂少、光泽好、条干匀、强力高,这类棉纱多用于织造高档织物。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种结杂少、光泽好、条干匀、强力高的一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺。
为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,包括如下步骤:
(1)清棉:将原棉用开棉机松解成小棉块,同时清除原棉中的大部分杂质、短纤维,然后制成棉卷,棉卷的纵向不匀率0.9-1.1%,横向不匀率2-4%,棉卷含杂率1-1.2%;
(2)梳棉:将棉卷放到梳棉机中,用刺辊对棉层进行分梳,并将经过刺辊的纤维进行自由分流,使之成为单纤维状态,同时除去纤维中残留的细小杂质和短绒,通过压辊制成棉条;
(3)条卷:将棉条进行并合、牵伸处理,制成棉卷;
(4)精梳:将棉卷进行进一步的纤维分离,排除短纤维40%-50%,并将棉条拉直度为50%-60%,制成棉条;
(5)并条:用6-8根棉条进行并条机并合,然后把合并后的棉条拉长抽细,最后在并条机上进行混和、做成圈条成型的熟条,盘放在棉条桶内;
(6)粗纱:将熟条通过牵引机均匀地拉长抽细,将牵伸后形成的须条加以捻回,卷绕在粗纱筒管上;
(7)细纱:将粗纱须条通过牵引机1-3次进一步拉长拉细,将须条加以捻回,最后将加捻后的细纱卷绕在筒管上;
(8)络筒:将管纱卷绕成容量大、成型好的筒子,并清除纱线上部分疵点和杂质。
优选的,所述步骤(1)中棉卷干定量为350-360g/m,棉卷伸长率为1%-2%,棉卷长度为20-30m。
优选的,所述步骤(5)中将棉条在并条机中进行头并、二并、三并,最后将棉条做成圈条成型的熟条。
优选的,所述步骤(8)中络纱速度为900-1000mm/min,张力控制在90-100cN之间,卷绕密度为0.46g-0.48/cm3。
优选的,所述步骤(8)中的络筒时添加上蜡过程,上蜡率控制在0.1-0.3g/kg。
优选的,所述并条机中的温度为32-34℃,相对湿度65-75%。
有益效果:本发明提供了一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,清棉后的棉卷干定量、棉卷伸长率、棉卷长度的控制为下一步梳棉减少负荷,易梳理成条,进行三次并条和并条机中的温度和相对湿度的控制,可以使棉条合并均匀,络纱速度为900-1000mm/min,张力控制在90-100cN之间,卷绕密度为0.46g/cm3可以减少络筒过程中产生的静电,增加纱线的毛羽,络筒时添加上蜡过程,可以减小成纱摩擦因数,有利于提高加工效率,减少下一步制造织物上的疵点。
具体实施方式
实施例1:
一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,包括如下步骤:
(1)清棉:将原棉用开棉机松解成小棉块,同时清除原棉中的大部分杂质、短纤维,然后制成棉卷,棉卷的纵向不匀率0.9%,横向不匀率2%,棉卷含杂率1%,棉卷干定量为350g/m,棉卷伸长率为1%,棉卷长度为20m;
(2)梳棉:将棉卷放到梳棉机中,用刺辊对棉层进行分梳,并将经过刺辊的纤维进行自由分流,使之成为单纤维状态,同时除去纤维中残留的细小杂质和短绒,通过压辊制成棉条;
(3)条卷:将棉条进行并合、牵伸处理,制成棉卷;
(4)精梳:将棉卷进行进一步的纤维分离,排除短纤维40%,并将棉条拉直度为50%,制成棉条;
(5)并条:用6根棉条在并条机进行进行头并、二并、三并三次合并,并条机中的温度为32℃,相对湿度65%,然后把合并后的棉条拉长抽细,最后在并条机上进行混和、做成圈条成型的熟条,盘放在棉条桶内;
(6)粗纱:将熟条通过牵引机均匀地拉长抽细,将牵伸后形成的须条加以捻回,卷绕在粗纱筒管上;
(7)细纱:将粗纱须条通过牵引机进一步拉长拉细,将须条加以捻回,最后将加捻后的细纱卷绕在筒管上;
(8)络筒:将管纱卷绕成容量大、成型好的筒子,络纱速度为900mm/min,张力控制在90cN之间,卷绕密度为0.46g/cm3,,上蜡率控制在0.1g/kg并清除纱线上部分疵点和杂质。
实施例2:
一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,包括如下步骤:
(1)清棉:将原棉用开棉机松解成小棉块,同时清除原棉中的大部分杂质、短纤维,然后制成棉卷,棉卷的纵向不匀率1.0%,横向不匀率3%,棉卷含杂率1.1%,棉卷干定量为355g/m,棉卷伸长率为1.5%,棉卷长度为25m;
(2)梳棉:将棉卷放到梳棉机中,用刺辊对棉层进行分梳,并将经过刺辊的纤维进行自由分流,使之成为单纤维状态,同时除去纤维中残留的细小杂质和短绒,通过压辊制成棉条;
(3)条卷:将棉条进行并合、牵伸处理,制成棉卷;
(4)精梳:将棉卷进行进一步的纤维分离,排除短纤维45%,并将棉条拉直度为55%,制成棉条;
(5)并条:用7根棉条在并条机进行进行头并、二并、三并三次合并,并条机中的温度为33℃,相对湿度70%,然后把合并后的棉条拉长抽细,最后在并条机上进行混和、做成圈条成型的熟条,盘放在棉条桶内;
(6)粗纱:将熟条通过牵引机均匀地拉长抽细,将牵伸后形成的须条加以捻回,卷绕在粗纱筒管上;
(7)细纱:将粗纱须条通过牵引机2次进一步拉长拉细,将须条加以捻回,最后将加捻后的细纱卷绕在筒管上;
(8)络筒:将管纱卷绕成容量大、成型好的筒子,络纱速度为950mm/min,张力控制在95cN之间,卷绕密度为0.47g/cm3,,上蜡率控制在0.2g/kg并清除纱线上部分疵点和杂质。
实施例3:
一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,包括如下步骤:
(1)清棉:将原棉用开棉机松解成小棉块,同时清除原棉中的大部分杂质、短纤维,然后制成棉卷,棉卷的纵向不匀率1.1%,横向不匀率4%,棉卷含杂率1.2%,棉卷干定量为360g/m,棉卷伸长率为2%,棉卷长度为30m;
(2)梳棉:将棉卷放到梳棉机中,用刺辊对棉层进行分梳,并将经过刺辊的纤维进行自由分流,使之成为单纤维状态,同时除去纤维中残留的细小杂质和短绒,通过压辊制成棉条;
(3)条卷:将棉条进行并合、牵伸处理,制成棉卷;
(4)精梳:将棉卷进行进一步的纤维分离,排除短纤维50%,并将棉条拉直度为60%,制成棉条;
(5)并条:用8根棉条在并条机进行进行头并、二并、三并三次合并,并条机中的温度为34℃,相对湿度75%,然后把合并后的棉条拉长抽细,最后在并条机上进行混和、做成圈条成型的熟条,盘放在棉条桶内;
(6)粗纱:将熟条通过牵引机均匀地拉长抽细,将牵伸后形成的须条加以捻回,卷绕在粗纱筒管上;
(7)细纱:将粗纱须条通过牵引机3次进一步拉长拉细,将须条加以捻回,最后将加捻后的细纱卷绕在筒管上;
(8)络筒:将管纱卷绕成容量大、成型好的筒子,络纱速度为1000mm/min,张力控制在100cN之间,卷绕密度为0.48g/cm3,,上蜡率控制在0.13g/kg并清除纱线上部分疵点和杂质。
经过以上工艺处理后,分别取出样品,测量结果如下:
根据上述表格数据可以得出,当实施实施例2参数时,生产特细号纯棉精梳纱符合毛羽标准,不会出现纬档、条影和云斑等疵点现象,相应单纱强力绝对值适中,棉结适中,致使纺纱更加方便的进行。
本发明提供了一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,清棉后的棉卷干定量、棉卷伸长率、棉卷长度的控制为下一步梳棉减少负荷,易梳理成条,进行三次并条和并条机中的温度和相对湿度的控制,可以使棉条合并均匀,络纱速度为900-1000mm/min,张力控制在90-100cN之间,卷绕密度为0.46g/cm3可以减少络筒过程中产生的静电,增加纱线的毛羽,络筒时添加上蜡过程,可以减小成纱摩擦因数,有利于提高加工效率,减少下一步制造织物上的疵点。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (6)
1.一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,其特征在于,包括如下步骤:
(1)清棉:将原棉用开棉机松解成小棉块,同时清除原棉中的大部分杂质、短纤维,然后制成棉卷,棉卷的纵向不匀率0.9-1.1%,横向不匀率2-4%,棉卷含杂率1-1.2%;
(2)梳棉:将棉卷放到梳棉机中,用刺辊对棉层进行分梳,并将经过刺辊的纤维进行自由分流,使之成为单纤维状态,同时除去纤维中残留的细小杂质和短绒,通过压辊制成棉条;
(3)条卷:将棉条进行并合、牵伸处理,制成棉卷;
(4)精梳:将棉卷进行进一步的纤维分离,排除短纤维40%-50%,并将棉条拉直度为50%-60%,制成棉条;
(5)并条:用6-8根棉条进行并条机并合,然后把合并后的棉条拉长抽细,最后在并条机上进行混和、做成圈条成型的熟条,盘放在棉条桶内;
(6)粗纱:将熟条通过牵引机均匀地拉长抽细,将牵伸后形成的须条加以捻回,卷绕在粗纱筒管上;
(7)细纱:将粗纱须条通过牵引机1-3次进一步拉长拉细,将须条加以捻回,最后将加捻后的细纱卷绕在筒管上;
(8)络筒:将管纱卷绕成容量大、成型好的筒子,并清除纱线上部分疵点和杂质。
2.按照权利要求1所述的一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,其特征在于:所述步骤(1)中棉卷干定量为350-360g/m,棉卷伸长率为1%-2%,棉卷长度为20-30m。
3.按照权利要求1所述的一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,其特征在于:所述步骤(5)中将棉条在并条机中进行头并、二并、三并,最后将棉条做成圈条成型的熟条。
4.按照权利要求1所述的一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,其特征在于:所述步骤(8)中络纱速度为900-1000mm/min,张力控制在90-100cN之间,卷绕密度为0.46-0.48g/cm3。
5.按照权利要求1所述的一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,其特征在于:所述步骤(8)中的络筒时添加上蜡过程,上蜡率控制在0.1-0.3g/kg。
6.按照权利要求3所述的一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺,其特征在于:所述并条机中的温度为32-34℃,相对湿度65-75%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610499968.2A CN105951234A (zh) | 2016-06-29 | 2016-06-29 | 一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610499968.2A CN105951234A (zh) | 2016-06-29 | 2016-06-29 | 一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN105951234A true CN105951234A (zh) | 2016-09-21 |
Family
ID=56901767
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610499968.2A Pending CN105951234A (zh) | 2016-06-29 | 2016-06-29 | 一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN105951234A (zh) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106995956A (zh) * | 2017-05-12 | 2017-08-01 | 新疆维吾尔自治区阿克苏职业技术学院 | 新疆长绒棉纺制高支纱的生产方法 |
CN108588925A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-09-28 | 杨杰 | 一种纺织布织造用纺纱工艺 |
CN110079920A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-08-02 | 大永(福建)纺织有限公司 | 一种双股线同向加捻针织面料的加工工艺 |
CN113529224A (zh) * | 2021-07-19 | 2021-10-22 | 深圳全棉时代科技有限公司 | 纯棉低捻蓬松纱线的制造工艺、纱线、面料及织物产品 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002054038A (ja) * | 2000-08-02 | 2002-02-19 | Yoshinari Yoshikawa | 楮繊維と他繊維との混紡糸及びその製造方法 |
JP2006502321A (ja) * | 2002-10-04 | 2006-01-19 | インヴィスタ テクノロジーズ エス.アー.アール.エル | 伸張性ポリエステルおよびアクリル紡績糸(acrylicspunyarn) |
CN101967710A (zh) * | 2010-09-02 | 2011-02-09 | 福建嘉达纺织股份有限公司 | 一种竹原纤维纱线及其生产方法 |
CN103088496A (zh) * | 2012-11-29 | 2013-05-08 | 宁波双盾纺织帆布实业有限公司 | 一种棉纤维、粘胶纤维混纺纱线及其制造方法 |
CN103334190A (zh) * | 2013-07-09 | 2013-10-02 | 江南大学 | 一种特高支纯棉精梳纱线及其纺制工艺 |
-
2016
- 2016-06-29 CN CN201610499968.2A patent/CN105951234A/zh active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002054038A (ja) * | 2000-08-02 | 2002-02-19 | Yoshinari Yoshikawa | 楮繊維と他繊維との混紡糸及びその製造方法 |
JP2006502321A (ja) * | 2002-10-04 | 2006-01-19 | インヴィスタ テクノロジーズ エス.アー.アール.エル | 伸張性ポリエステルおよびアクリル紡績糸(acrylicspunyarn) |
CN101967710A (zh) * | 2010-09-02 | 2011-02-09 | 福建嘉达纺织股份有限公司 | 一种竹原纤维纱线及其生产方法 |
CN103088496A (zh) * | 2012-11-29 | 2013-05-08 | 宁波双盾纺织帆布实业有限公司 | 一种棉纤维、粘胶纤维混纺纱线及其制造方法 |
CN103334190A (zh) * | 2013-07-09 | 2013-10-02 | 江南大学 | 一种特高支纯棉精梳纱线及其纺制工艺 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106995956A (zh) * | 2017-05-12 | 2017-08-01 | 新疆维吾尔自治区阿克苏职业技术学院 | 新疆长绒棉纺制高支纱的生产方法 |
CN108588925A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-09-28 | 杨杰 | 一种纺织布织造用纺纱工艺 |
CN110079920A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-08-02 | 大永(福建)纺织有限公司 | 一种双股线同向加捻针织面料的加工工艺 |
CN113529224A (zh) * | 2021-07-19 | 2021-10-22 | 深圳全棉时代科技有限公司 | 纯棉低捻蓬松纱线的制造工艺、纱线、面料及织物产品 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105755622B (zh) | 一种粗纱法ab纱生产工艺 | |
CN101638821B (zh) | 一种有机长绒棉纤维纺纱工艺 | |
CN101979735A (zh) | 竹纤维与精梳棉紧密赛络纺纱线工艺 | |
CN103556319A (zh) | 一种高效纺织工艺 | |
CN105401293B (zh) | 一种新型花式纱及其生产方法 | |
CN107245782A (zh) | 一种羊毛混纺纱线的生产加工方法 | |
CN105734744A (zh) | 纺纱工艺方法 | |
CN105951234A (zh) | 一种特细号纯棉精梳纱的生产工艺 | |
CN106995956A (zh) | 新疆长绒棉纺制高支纱的生产方法 | |
CN110499560A (zh) | 一种含有牦牛绒纤维的拉毛花式纱及其生产工艺 | |
CN103572447A (zh) | 一种复合包芯缝纫线的制造方法 | |
CN103614822A (zh) | 一种天丝纤维与绢丝纤维混纺生产高支紧密纺纱的方法 | |
CN103981612A (zh) | 一种ab竹节复合纱及其生产方法 | |
CN104018264B (zh) | 一种彩棉棉芯包芯纱及加工方法 | |
CN107130332A (zh) | 苎麻棉混纺纱及其制备方法、***和应用 | |
CN104674400A (zh) | 一种纯山羊绒纤维精纺高支纱纺纱方法 | |
CN107268136A (zh) | 一种树皮花色的纱线及其制备方法 | |
CN103572446B (zh) | 一种以空气变形丝为芯线的包芯缝纫线的制造方法 | |
CN206843678U (zh) | 苎麻棉混纺纱*** | |
CN102330232B (zh) | 湿纺罗布麻短麻纱线的制造方法 | |
CN102443910B (zh) | 打成麻纺制中高档纯亚麻纱的方法 | |
CN106149126A (zh) | 一种紧密赛络纺涤纶粘胶高支纱及其生产方法 | |
CN103103664A (zh) | 天丝环保涡流纺纱制品的生产方法 | |
CN110359141A (zh) | 苎麻原麻纺纱及其制作方法 | |
CN105040205B (zh) | 一种纯汉麻高支精梳纱的生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20160921 |
|
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |