CN105870472B - 一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，包括机架、转盘、进料通道、入环机构、涂封口剂机构和出料通道，所述进料通道和出料通道分别沿转盘的进料方向和出料方向对应设置，转盘的周向边缘上均匀设有若干个用于定位钢壳的卡槽，涂封口剂机构设置在入环机构的后面，入环机构包括碳环输送机构和推料机构，涂封口剂机构包括固定座、至少一个喷头、推压机构和封口剂输送机构，喷头均位于对应卡槽所在位置的边沿，喷头通过通剂管与封口剂输送机构相连通。本发明巧妙地将入环机构和涂封口剂机构整合优化为一体设计，减少工序之间的非工序等待时间，同时取消了传统涂封口剂设备中驱动电池钢壳旋转的压辊，实现定量、连续、均匀喷涂。

Description

一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置

技术领域

本发明涉及碱性电池设备技术领域，尤其涉及一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置。

背景技术

目前，现有的碱性电池生产工艺路线包括正极环成型-第一个正极环倒立式入钢筒-第二个环入筒-第三个环入筒-自动检测-压线-涂封口剂-人隔膜管-加电解液-吸收电解液-加锌膏-插负极集流体-卷边-自动检测-存放-检测电压、电流-成品包装-入库，在整个生产过程中，通常采用输送带或其他输送方式将各自独立的各工序机台之间串接起来，输送装置多采用单独的动力电机，整条生产线设备数量多，占用厂房面积大，能耗高，且各工序机台之间实现同步工作比较困难。

特别是电池生产过程中的电池入环工序与涂封口剂工序之间，通常需要经过多个输送通道传送筛选、S弯道排序、碳环数量检测等步骤，而且，传统的电池封口剂涂布设备通常通过气缸驱动喷头前后移动完成一推一喷，并配合电池钢壳转动而实现对电池钢壳进行喷涂封口剂，而电池钢壳的旋转是通过设置在钢壳传送机构上设置一转动压辊，利用压辊与电池钢壳表面间的摩擦带动钢壳绕其轴线旋转，在驱动过程中，压辊对钢壳的挤压力，极易导致钢壳外形变形，进而影响下一工序及电池质量，且设备占用空间大，成本高。

综上所述，传统的电池生产设备无法实现对入环工序及涂封口剂工序进行整合优化，无法实现两个工序同时同步动作及减少工序之间的非工序等待时间。

发明内容

本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，提供一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，巧妙地将入环机构和涂封口剂机构整合优化为一体设计，减少两工序之间的非工序等待时间，同时取消了传统涂封口剂设备中驱动电池钢壳旋转的压辊，利用喷头的结构，对电池钢壳表面实现一推一喷，定量、连续、均匀喷涂。

本发明的技术解决措施如下：

一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，包括机架、安装于机架上的转盘、进料通道、入环机构、涂封口剂机构和出料通道，所述进料通道和出料通道分别沿转盘的进料方向和出料方向对应设置，转盘的周向边缘上均匀设有若干个用于定位钢壳的卡槽，涂封口剂机构设置在入环机构的后面，其特征在于：所述入环机构包括碳环输送机构和推料机构，碳环输送机构包括碳环分料盘及三个依次与所述转盘上的卡槽对应设置的碳环输送通道，碳环输送通道均与碳环分料盘相通，碳环输送通道的出料端沿钢壳轴向均开设有与其内部相通的推料孔，该推料孔的侧面对应安装有推料机构；

所述涂封口剂机构包括固定座、至少一个喷头、推压机构和封口剂输送机构，喷头均位于对应卡槽所在位置的边沿，该喷头通过通剂管与封口剂输送机构相连通，喷头包括外径尺寸与待涂电池钢壳内径尺寸相适配的喷涂罩和置于喷涂罩腔内的剂缸，剂缸的内部沿其轴向开设有用于盛装封口剂的通孔，通孔内密闭滑动设有活塞，活塞通过连杆固定于喷涂罩的内壁上；所述推压机构包括第一气缸，该第一气缸通过第一安装板与剂缸固定连接，第一气缸的活塞杆通过第二安装板与活塞对称固定于喷涂罩上，活塞的外侧端与喷涂罩的内壁之间形成空气容腔，其内侧端与剂缸的内壁之间形成一容量可调的储存腔；所述剂缸的前端部设有限位板，限位板与剂缸的前端部之间形成一与储存腔相通的容置腔；所述喷涂罩的侧壁上沿其周向均布有若干个在储存腔压力发生变化时可与容置腔相通的喷涂口。

作为改进，所述卡槽及推料孔的开口方向均与转盘的轴线相平行。

作为改进，所述推料机构包括固定在机架上的气缸安装座、安装在气缸安装座上的横向推料气缸及固定在横向推料气缸的活塞杆端部的导块，该导块的外形尺寸与所述推料孔相适配且其高度与所述推料孔的高度相等。

作为改进，所述碳环输送通道内部沿碳环运动方向开设有与其外形尺寸相适配的通槽，该通槽的一端与碳环分料盘相通，另一端延伸至所述推料孔的一侧，通槽的底部位于推料孔的底部上方。

作为改进，所述碳环分料盘包括盘体和调整轨道，盘体内部设有三个隔板，该三个隔板呈螺旋线状分布形成三个相互独立的筛选轨道，筛选轨道的进料端均与盘体的进料口相通，出料端分别对应连接调整轨道，调整轨道的出口与相应的碳环输送通道对接。

作为改进，所述调整轨道为麻花状，碳环在其进口处为竖直状态，出口处为水平状态，经调整轨道改变碳环运动状态，使碳环能够与相应的推料机构相配合，快速、准确地将碳环推入相应的钢壳内，结构简单，行程短。

作为改进，所述剂缸通过支杆与限位板固定连接，活塞每推进一次使得储存腔内的容积变化量与容置腔内封口剂容积变化量相等，其中，容置腔的容积始终保持不变，为定量。

作为改进，所述通剂管的一端排布在剂缸内，且其流量口设置在储存腔的一侧与该储存腔相通，通剂管的另一端依次穿过剂缸的后端部、空气容腔及喷涂罩的侧壁与封口剂输送机构相连通。

作为改进，所述喷涂罩的侧壁均匀设有若干个与所述喷涂口一一对应的缓存槽，喷涂口设置在相应的缓存槽内。

作为改进，所述缓存槽的两侧边的深度存在高度差，且其中一侧边与喷涂罩的外侧壁光滑过渡。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明采用卧式入环机构巧妙地将入环机构和涂封口剂机构整合优化为一体设计，使得钢壳在完成入环工序后，无需更换设备，利用转盘带动钢壳公转进行换位，在转盘上同步完成涂封口剂工序，实现电池钢壳入环及涂封口剂工序在一套设备上连续、同步、有序进行，减少两个工序之间的非工序等待时间，在相同的时间内可同时完成电池的入环和涂封口剂工序，结构设计合理，简化设备数量，减少占用空间；

(2)取消了传统涂封口剂设备中驱动电池钢壳旋转的压辊结构，利用封口剂输送机构与推压机构配合作用，对喷头一次的封口剂喷涂量实现两级自动、定量控制，且多个喷涂口与容置腔相通，活塞随喷涂罩同步推进使得储存腔内容积减小、容置腔内的压力增大，利用该瞬时压差变化，容置腔内部的封口剂经多个喷涂口瞬间同时喷射，喷涂均匀、连续且效率高，结合喷涂口的结构设计使得当容置腔内压力不变时，封口剂则无法从喷涂口中喷射，喷涂结束后，喷涂罩复位，喷涂口同步移动被剂缸侧壁密闭封住，此时通剂管的流量口打开，自动向储存腔内输送封口剂直至其内部充满停止，整个过程通过活塞的移动行程定量控制封口剂一次喷涂的容量，实现一推一喷，定量喷涂；

(3)利用三个推料机构对与其分别对应设置的碳环输送通道推料孔内的碳环同步推入相应的钢壳内，该入环过程中，推料机构每动作一次，转盘则相应的转动一个工位，将与前一个推料机构对应的钢壳移动至下一个推料机构相对应的位置，推料机构再次动作时，该钢壳内则多一个碳环，依次循环，钢壳在经过第三个推料机构向其内部推入碳环后，其内部刚好有三个碳环，该钢壳入环工序即结束，利用转盘自动将入环合格后的钢壳有序传送至与涂封口剂机构对应位置进行涂封口剂工序，入环工序与涂封口剂工序之间无缝对接，互不干涉，提高工作效率；

(4)碳环经过分料盘排序分流后，通过相应的调整轨道与对应的碳环输送通道对接连通，并将碳环从竖直状态在进入碳环输送通道内时改变为水平状态，且碳环沿碳环输送通道逐一有序的准确落入其出料端开设的推料孔内，并配合对应的推料机构实现钢壳入环，自动化程度高；

综上所述，本发明由数控单元同步控制入环机构、整理机构及涂封口剂机构动作，使各工序之间依次有序进行，利于实现自动化、流水线作业。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中碳环输送通道的结构示意图之一；

图3为本发明中碳环输送通道的结构示意图之二；

图4为本发明中涂封口剂机构的整体结构示意图；

图5为本发明中喷头的结构示意图；

图6为本发明中碳环分料盘的结构示意图；

图7为本发明中活塞推进工作时的结构示意图；

图8为图7中C处的放大示意图；

图9为本发明中喷涂罩的结构示意图之一；

图10为本发明中喷涂罩的结构示意图之二；

图11为图10中B处的放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1至图3所示，本发明提供一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，包括机架1、竖直安装于机架1上的转盘2、进料通道3、入环机构4、涂封口剂机构5和出料通道6，所述进料通道3和出料通道6分别沿转盘2的进料方向和出料方向对应设置，转盘2的周向边缘上均匀设有若干个用于定位钢壳的卡槽21，涂封口剂机构5设置在入环机构4的后面，所述入环机构4包括碳环输送机构41和推料机构42，碳环输送机构41包括碳环分料盘411及三个依次与所述转盘2上的卡槽21对应设置的碳环输送通道412，碳环输送通道412均与碳环分料盘411相通，碳环输送通道412的出料端沿钢壳轴向均开设有与其内部相通的推料孔4121，该推料孔4121的侧面对应安装有推料机构42。

如图4和图5所示，所述涂封口剂机构5包括固定座51、至少一个喷头52、推压机构53和封口剂输送机构54，喷头52均位于对应卡槽21所在位置的边沿，该喷头52通过通剂管55与封口剂输送机构54相连通，喷头52包括外径尺寸与待涂电池钢壳内径尺寸相适配的喷涂罩521和置于喷涂罩521腔内的剂缸522，剂缸522的内部沿其轴向开设有用于盛装封口剂的通孔5221，通孔5221内密闭滑动设有活塞56，活塞56通过连杆561固定于喷涂罩521的内壁上；所述推压机构53包括第一气缸531，该第一气缸531通过气缸安装座固定安装于固定座51上方，其通过第一安装板532与剂缸522的后端部固定连接，第一气缸531的活塞杆通过第二安装板533与活塞56对称固定于喷涂罩521上，活塞56的外侧端561与喷涂罩521的内壁之间形成一与外部大气相通的空气容腔57，其内侧端562与剂缸522的内壁之间形成一容量可调的储存腔58；所述剂缸522的前端部设有限位板59，限位板59与剂缸522的前端部之间形成一与所述储存腔58相通的容置腔60；所述喷涂罩521的侧壁上沿其周向均布有若干个在储存腔58压力发生变化时可与容置腔60相通的喷涂口5211。本发明中转盘2、涂封口剂机构5及入环机构4均由控制单元控制。

所述涂封口剂机构5及碳环输送通道412均设置在进料通道3与出料通道6之间，入环合格的钢壳通过转盘2带动绕其轴线公转，自动有序地传送至与涂封口剂机构5对应位置进行涂封口剂工序，使得钢壳的入环工序与涂封口剂工序之间无缝对接，互不干涉，减少两个工序之间的非工序等待时间，提高工作效率。

所述推料机构42包括固定在机架1上的气缸安装座421、安装在气缸安装座421上的横向推料气缸422及固定在横向推料气缸422的活塞杆端部的导块423。其中，导块423的外形为圆柱形，其外形尺寸与所述推料孔4121相适配且高度与所述推料孔4121的高度相等，使得导块423与推料孔4121内待推入碳环位于同一水平面内，确保碳环能够被顺利推入钢壳内，避免碎环情况发生，提高产品合格率。

其中，三个推料机构42通过编程由控制单元控制可同步动作，将相应的碳环输送通道412内的碳环同时推入对应的钢壳内，实现钢壳绕转盘2轴线公转在经过第三个推料机构42向其内部推入碳环后，其内部刚好有三个碳环，提高工作效率。

本实施例中，如图6所示，所述碳环分料盘411包括调整轨道4111，碳环分料盘411内部设有三个隔板4112，该三个隔板4112呈螺旋线状分布形成三个相互独立的筛选轨道4113，每个筛选轨道4113的进料端均与碳环分料盘411的进料口相通，出料端分别对应连接调整轨道4111，调整轨道4111的出口均与相应的碳环输送通道412对接。碳环经过碳环分料盘411排序分流后，通过相应的调整轨道4111与对应的碳环输送通道412对接连通，其中，调整轨道4111为麻花状，碳环由筛选轨道4113进入调整轨道4111时为竖直状态，经调整轨道4111进行状态调整后进入碳环输送轨道内为水平状态，而且，碳环输送通道412的内部沿碳环运动方向开设有与其外形尺寸相适配的通槽，该通槽与调整轨道4111内部相匹配，通槽的一端延伸至所述推料孔4121的一侧，且该通槽的底部位于推料孔4121的底部上方。该通槽的高度及宽度恰好使单个碳环水平滚动通过，由于碳环输送通道412倾斜安装于机架1上，使得碳环能够自动逐一的进入推料孔4121内，通槽内的碳环的状态与钢壳位于转盘2上的卡槽21的状态保持一致，且本发明中的卡槽21及推料孔4121的开口方向均与转盘2的轴线相平行，确保碳环与待入环钢壳保持在同一水平高度，提高定位精度，利于横向推料气缸422将推料孔4121内的碳环快速、精确地推入对应的钢壳内完成入环动作。入环合格后的钢壳传送至喷头52对应位置时，喷头52开始动作，对该钢壳的边沿表面进行涂覆。

如图7所示，所述剂缸522通过支杆591与限位板59固定连接，其中，容置腔60的容积始终保持不变，为定量，储存腔58与容置腔60形成一密闭空间，其内部压力变化仅与储存腔58内的容积变化相关，使得活塞56每推进一次使得储存腔58内的容积变化量与容置腔60内封口剂容积变化量相等。

喷涂罩521的内径为D，容置腔60的宽度为L，剂缸522内部的通孔5221内径为d，活塞56每推进一次的行程为l，则满足：L/l＝d²/D²，且储存腔58内的容积变化量为一个钢壳需要涂封口剂的用量，利于实现定量喷涂。

所述通剂管55的一端排布在剂缸522内，且其流量口551设置在储存腔58的一侧与该储存腔58相通，通剂管55的另一端依次穿过剂缸522的后端部、空气容腔57及喷涂罩521的侧壁与封口剂输送机构54相连通。

本发明中的封口剂输送机构54包括盛装有封口剂的密闭的罐体541，罐体541上方设有用于将其与压缩空气连通的进气管542，通剂管55伸入罐体541内部，利用压缩空气压力变化通过通剂管55将封口剂自动输送给喷头52，该封口剂输送机构54与喷头52相结合，实现通剂管55的流量口551打开时封口剂自动输送，活塞56推进将其关闭时封口剂停止输送，实现自动、定量控制。其中，在封口剂输送机构54与推压机构53配合作用下，对喷头52一次的封口剂喷涂量实现两级自动、定量控制。

所述活塞56的侧壁宽度大于流量口551的开口尺寸，活塞56沿通孔5221密闭滑动实现该流量口551的打开或关闭。工作时，第一气缸531推动喷涂罩521相对剂缸522沿电池钢壳内部移动的同时，同步带动活塞56沿剂缸522的内壁滑动至设定行程时，活塞56每推进一次刚好将所述流量口551完全堵住，保证剂缸522内部的封口剂容量保持定值，实现封口剂定量喷涂。

本实施例中，如图8所示，所述喷涂口5211为锥形结构，其位于喷涂罩521的外壁部分的内径尺寸大于位于喷涂罩521的内壁部分的内径尺寸，且喷涂口5211均可相对剂缸522的外壁密闭滑动，在喷涂罩521相对剂缸522移动时，喷涂罩521上设置的若干个喷涂口5211同步移动，在其与容置腔60连通的瞬间，由于压力作用下，其内部的封口剂经喷涂口5211瞬间增速，沿其开口方向发散式喷涂，扩大喷涂面积。

本实施例中，如图9至图11所示，所述喷涂罩521的侧壁均匀设有若干个与所述喷涂口5211一一对应的缓存槽5212，喷涂口5211设置在相应的缓存槽5212内，缓存槽5212的两侧边的深度存在高度差，且其中一侧边与喷涂罩521的外侧壁光滑过渡，其中，缓存槽5212的尺寸与电池钢壳待涂封口剂宽度相匹配，缓存槽5212给经喷涂口5211流出的封口剂以导流作用，使得封口剂在缓存槽5212区域内流动，一方面经每个喷涂口5211瞬间喷射出的封口剂在相应的缓存槽5212内形成一局部覆盖面，使得封口剂直接与电池钢壳表面接触，实现直接一次喷涂，喷涂更均匀且效率高；另一方面缓存槽5212可有效避免封口剂沿喷涂罩521的外侧壁四处流动，提高喷涂质量，且最大程度上提高封口剂的利用率，避免滴胶情况发生。

除此之外，缓存槽5212与钢壳表面贴紧接触形成相对封闭的空间，利用缓存槽5212内部存在的压差，使得位于其内部的封口剂紧贴钢壳表面小面积内快速流动，进一步提高封口剂喷涂均匀性。

本实施例中，所述排布在剂缸522内的通剂管55的周围环设有加热件7，对封口剂进行隔管加热，并利用剂缸522对其进行保温。

本实施例中，在所述碳环输送通道412的进料端上方还设有检测装置8，该检测装置8与控制单元电连接。其中，检测装置8可为接近开关或红外传感器，用于检测进料口处有无碳环，避免产生钢壳内缺环或少环的情况发生，降低废品率。工作时，检测装置8发射信号给控制单元，控制单元进而控制入环机构4和涂封口剂机构5的动作，并给以相应的动作指令，使其正常工作或紧急停止工作，避免了缺环或少环情况。此外，本发明中入环机构4与涂封口剂机构5由控制单元控制同步动作，且入环机构44与涂封口剂机构5与整理机构中的转盘2间隔交替动作。

工作流程如下：

钢壳通过输送通道逐一有序地传送至转盘2上对应的卡槽21内，碳环通过分料盘排序分流后经调整轨道4111调整输送状态再经碳环输送通道412逐一有序地传送至相应的推料孔4121内，推料机构42对与其分别对应设置的推料孔4121内的碳环同步推入至相应的钢壳内，该入环过程中，推料机构42每动作一次，转盘2则相应的转动一个工位，将与前一个推料机构42对应的钢壳移动至下一个推料机构42相对应的位置，推料机构42再次动作时，该钢壳内则多一个碳环，依次循环，钢壳在经过第三个推料机构42向其内部推入碳环后，其内部刚好有三个碳环，该钢壳入环工序即结束。

与此同时，转盘2会自动将入环合格后的钢壳有序传送至与涂封口剂机构5对应位置进行涂封口剂工序，该涂封口剂过程中，第一气缸531驱动喷涂罩521相对剂缸522移动同步带动活塞56沿剂缸522的内壁向前推进，，该过程中喷涂罩521的前端部具有定位导向作用，使得喷涂罩521的外壁沿电池钢壳内壁相对滑动，喷涂口5211的位置随喷涂罩521移动同步发生改变与容置腔60内部相通，此时，储存腔58的容积相对减小，而容置腔60内的压力同步增大，使得容置腔60内部的封口剂经多个喷涂口5211瞬间同时喷射，完成对电池钢壳表面进行均匀、连续喷涂；当容置腔60内压力不变时，封口剂则无法从喷涂口5211中喷射，喷涂结束后，喷涂罩521复位，喷涂口5211同步移动被剂缸522侧壁密闭封住，此时通剂管55的流量口551打开，自动向储存腔58内输送封口剂直至其内部充满停止。整个工作过程，入环工序与涂封口剂工序之间无缝对接，互不干涉，且经涂封口剂工序后的钢壳自动经出料通道6传送至下一工序。

以上所述，仅为发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，包括机架(1)、安装于机架(1)上的转盘(2)、进料通道(3)、入环机构(4)、涂封口剂机构(5)和出料通道(6)，所述进料通道(3)和出料通道(6)分别沿转盘(2)的进料方向和出料方向对应设置，转盘(2)的周向边缘上均匀设有若干个用于定位钢壳的卡槽(21)，涂封口剂机构(5)设置在入环机构(4)的后面，其特征在于：所述入环机构(4)包括碳环输送机构(41)和推料机构(42)，碳环输送机构(41)包括碳环分料盘(411)及三个依次与所述转盘(2)上的卡槽(21)对应设置的碳环输送通道(412)，碳环输送通道(412)均与碳环分料盘(411)相通，碳环输送通道(412)的出料端沿钢壳轴向均开设有与其内部相通的推料孔(4121)，该推料孔(4121)的侧面对应安装有推料机构(42)；

所述涂封口剂机构(5)包括固定座(51)、至少一个喷头(52)、推压机构(53)和封口剂输送机构(54)，喷头(52)均位于对应卡槽(21)所在位置的边沿，该喷头(52)通过通剂管(55)与封口剂输送机构(54)相连通，喷头(52)包括外径尺寸与待涂电池钢壳内径尺寸相适配的喷涂罩(521)和置于喷涂罩(521)腔内的剂缸(522)，剂缸(522)的内部沿其轴向开设有用于盛装封口剂的通孔(5221)，通孔(5221)内密闭滑动设有活塞(56)，活塞(56)通过连杆(561)固定于喷涂罩(521)的内壁上；所述推压机构(53)包括第一气缸(531)，该第一气缸(531)通过第一安装板(532)与剂缸(522)固定连接，第一气缸(531)的活塞杆通过第二安装板(533)与活塞(56)对称固定于喷涂罩(521)上，活塞(56)的外侧端(561)与喷涂罩(521)的内壁之间形成空气容腔(57)，其内侧端(562)与剂缸(522)的内壁之间形成一容量可调的储存腔(58)；所述剂缸(522)的前端部(5222)设有限位板(59)，限位板(59)与剂缸(522)的前端部(5222)之间形成一与储存腔(58)相通的容置腔(60)；所述喷涂罩(521)的侧壁上沿其周向均布有若干个在储存腔(58)压力发生变化时可与容置腔(60)相通的喷涂口(5211)；

所述剂缸(522)通过支杆(591)与限位板(59)固定连接，活塞(56)每推进一次使得储存腔(58)内的容积变化量与容置腔(60)内封口剂容积变化量相等，其中，容置腔(60)的容积始终保持不变，为定量；

所述通剂管(55)的一端排布在剂缸(522)内，且其流量口(551)设置在储存腔(58)的一侧与该储存腔(58)相通，通剂管(55)的另一端依次穿过剂缸(522)的后端部(5221)、空气容腔(57)及喷涂罩(521)的侧壁与封口剂输送机构(54)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述卡槽(21)及推料孔(4121)的开口方向均与转盘(2)的轴线相平行。

3.根据权利要求1所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述推料机构(42)包括固定在机架(1)上的气缸安装座(421)、安装在气缸安装座(421)上的横向推料气缸(422)及固定在横向推料气缸(422)的活塞杆端部的导块(423)，该导块(423)的外形尺寸与所述推料孔(4121)相适配且其高度与所述推料孔(4121)的高度相等。

4.根据权利要求1所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述碳环输送通道(412)内部沿碳环运动方向开设有与其外形尺寸相适配的通槽(4122)，该通槽(4122)的一端与碳环分料盘(411)相通，另一端延伸至所述推料孔(4121)的一侧，通槽(4122)的底部位于推料孔(4121)的底部上方。

5.根据权利要求4所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述碳环分料盘(411)包括调整轨道(4111)，碳环分料盘(411)内部设有三个隔板(4112)，该三个隔板(4112)呈螺旋线状分布形成三个相互独立的筛选轨道(4113)，筛选轨道(4113)的进料端均与碳环分料盘(411)的进料口相通，出料端分别对应连接调整轨道(4111)，调整轨道(4111)的出口与相应的碳环输送通道(412)对接。

6.根据权利要求5所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述调整轨道(4111)为麻花状，碳环在其进口处为竖直状态，出口处为水平状态。

7.根据权利要求1所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述喷涂罩(521)的侧壁均匀设有若干个与所述喷涂口(5211)一一对应的缓存槽(5212)，喷涂口(5211)设置在相应的缓存槽(5212)内。

8.根据权利要求7所述的一种碱性电池入环、涂封口剂一体化装置，其特征在于，所述缓存槽(5212)的两侧边的深度存在高度差，且其中一侧边与喷涂罩(521)的外侧壁光滑过渡。