CN105622173B - 一种铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖及其制造方法 - Google Patents

一种铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖及其制造方法，本发明的喷墨渗花仿古砖，其由下而上依次包括：坯体、底釉层、和防污釉层，所述喷墨渗花仿古砖还具有喷墨渗花图案层，所述喷墨渗花图案层在所述喷墨渗花仿古砖中的渗透深度大于将所述喷墨渗花仿古砖变为抛光砖所需抛光的厚度。本发明的喷墨渗花仿古砖具有防污釉层，因此防污性能好，而且具有喷墨渗花图案层，且其渗透较深，因此喷墨渗花仿古砖具有良好的耐磨性，而且在铺贴后，可以进行抛光而变为抛光砖。

Description

一种铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖及其制造方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，特别是涉及一种喷墨渗花仿古砖及其制造方法。
背景技术
随着近几年消费者观念的改变，越来越多的仿古砖应用于家庭地面装饰，仿古产品也成为了的现阶段的一大主流。可随着产品的使用，仿古砖的劣势也不断的显现出来。随着磨损的不断加大，其表面的图案也逐渐被磨掉，剩下一层单一的面釉与未磨损的花纹形成鲜明的对比，破坏了其原有的美观性。另外，当消费者想将仿古砖换成抛光类的陶瓷产品时，不得不将仿古砖去除后再铺贴抛光类产品，再一次耗费了消费者的财力，物力。
发明内容
针对现有技术中存在的仿古砖表面不耐磨，且铺贴地面后无法改变其表面性能再次抛光的问题，本发明的目的是提供一种防污性能好，耐磨损，铺贴地板后可再抛光的一种喷墨渗花仿古砖及其制造方法。
一方面，本发明提供一种铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖，其由下而上依次包括：坯体、底釉层、和防污釉层，所述喷墨渗花仿古砖还具有喷墨渗花图案层，所述喷墨渗花图案层在所述喷墨渗花仿古砖中的渗透深度大于将所述喷墨渗花仿古砖变为抛光砖所需抛光的厚度。
本发明的喷墨渗花仿古砖具有防污釉层，因此防污性能好，而且具有喷墨渗花图案层，且其渗透较深（大于将所述喷墨渗花仿古砖变为抛光砖所需抛光的厚度），因此喷墨渗花仿古砖具有良好的耐磨性，而且在铺贴后，可以进行抛光而变为抛光砖，改变其原有的表面性能，且抛光后装饰图案依旧清晰不变，防污性能好。因此当想将仿古砖换成抛光类的陶瓷产品时，无需将仿古砖去除后再铺贴抛光类产品，节约了消费者的财力，物力。本发明的喷墨渗花仿古砖在铺贴后能够在原位再抛光以变为抛光砖，图案渗入的深度决定可再抛光的深度，优选地，抛光厚度为0.05～0.15mm。
较佳地，所述喷墨渗花图案层在所述喷墨渗花仿古砖中的渗透深度大于所述防污釉层的厚度。这样，在抛去防污釉层后，装饰图案依旧清晰不变，防污性能好。
较佳地，所述底釉层厚度为0.22～0.32mm，所述防污釉层的厚度为0.04～0.08mm，所述喷墨渗花图案层的渗透深度为0.2～0.6mm。本发明中，喷墨渗花图案层渗透至底釉层甚至坯体层中，因此具有良好的耐磨性，且抛光后仍保持清晰。
较佳地，所述防污釉层的化学成分分析为SiO2 63.2%～70.5%、Al2O3 10.5%～15%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～3.5%、MgO 0.1%～3%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.5%、ZrO2 0%～3.5%、余量为0.5%～4.2%杂质。本发明的防污釉层烧成温度较低，且表面结合紧密，防污性能好。
另一方面，本发明提供上述铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖的制造方法，包括以下步骤：
（1）在砖坯上依次施底釉和防污釉；
（2）将步骤（1）得到的砖坯干燥后喷墨装饰，静置一段时间，以使墨水渗透深度大于将所述喷墨渗花仿古砖变为抛光砖所需抛光的厚度；
（3）将步骤（2）得到的砖坯烧成。
根据本发明，能够制造出防污性能好，耐磨损，铺贴地板后可再抛光的喷墨渗花仿古砖。
较佳地，所述底釉的配方如下：按重量计，钾长石20～50份，钠长石5～30份，高岭土3～12份，烧土15～30份，石英5～20份，硅酸锆0～8份，添加剂A：0.1～1份，添加剂B：1～5份，其中，
添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO 0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质，
添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO 0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质，
底釉化学成分分析为SiO2 62.2%～69.5%、Al2O3 16.5%～23%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～1%、MgO 0.1%～0.5%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.3%、ZrO2 0%～5.2%、余量为0.5%～4.2%杂质。
较佳地，所述防污釉的配方如下：按重量计，钾长石20～50份，钠长石8～35份，高岭土3～12份，烧土5～15份，石英5～20份，硅灰石0～6，烧滑石粉0～8，硅酸锆0～6份，添加剂A：0.1～1份，添加剂B：1～5份，其中，
添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO 0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质，
添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO 0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质，
防污釉化学成分分析为SiO2 63.2%～70.5%、Al2O3 10.5%～15%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～3.5%、MgO 0.1%～3%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.5%、ZrO2 0%～3.5%、余量为0.5%～4.2%杂质。
较佳地，所述底釉细度要求325目筛余0.5～0.8，比重1.78～1.87，单位面积所施的底釉重量为650～850g/m2；所述防污釉细度要求325目筛余0.5～0.8，比重1.5～1.52，单位面积所施的防污釉重量为100～200g/m2。
较佳地，步骤（2）中，墨水在釉层中渗透0.3～0.7mm。
较佳地，烧成温度为1150～1230℃。
附图说明
图1是本发明一个示例的喷墨渗花仿古砖的截面示意图；
图2是本发明一个示例的喷墨渗花仿古砖抛光后的截面示意图。
具体实施方式
下结合附图和下述实施方式进一步说明本发明，应理解，附图及下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。以下各配方中，如无特别说明，各成分的含量均指质量百分比。
图1示出本发明一个示例的喷墨渗花仿古砖的截面示意图，如图1所示，该喷墨渗花仿古砖由下而上依次包括：坯体1、底釉层2、和防污釉层3。另外，该喷墨渗花仿古砖中还具有喷墨渗花图案层。为了在将本发明的喷墨渗花仿古砖进行抛光而变为抛光砖时仍保持装饰图案清晰，可使喷墨渗花图案层在喷墨渗花仿古砖中的渗透深度大于上述抛光的厚度。例如在抛光厚度为0.05～0.15mm时，喷墨渗花图案层的渗透深度可为0.2～0.6mm。这样还可以保证本发明的喷墨渗花仿古砖具有优异的耐磨性。在一个示例中，喷墨渗花图案层的渗透深度大于防污釉层3的厚度，即，喷墨渗花图案层可以渗透至底釉层2中，甚至可以渗透至坯体1中。
坯体1的成分、厚度等没有特别限制，可以是按常规方法制备的瓷质砖生坯。
底釉层2的厚度可为0.22～0.32mm，优选为0.25～0.32mm。若底釉过薄，则可能会导致后期抛光后局部露坯，破坏了图案的完美性。若底釉过厚，则会导致底釉层生烧，导致后期抛光后防污性能差。在一个示例中，底釉层2的化学成分分析为SiO2 62.2%～69.5%、Al2O3 16.5%～23%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～1%、MgO 0.1%～0.5%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.3%、ZrO2 0%～5.2%、余量为0.5%～4.2%杂质。底釉层中优选为不含高钙、高镁、锌、钡的等原料，从而可以配合喷墨渗花图案层的发色。底釉层防污差是因为：单烧底釉层时，烧结后的底釉表面粗糙，表面毛细孔多，造成防污性能差。因此需加一层防污釉层。
防污釉层3的厚度可为0.04～0.08mm。防污釉过薄则起到的防污效果较差，若过厚则会导致表面光泽度变高，白度降低。防污釉层优选为表面光滑较致密，从而不易藏污，实现良好的防污性能。在一个示例中，防污釉层3的化学成分分析为SiO2 63.2%～70.5%、Al2O310.5%～15%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～3.5%、MgO 0.1%～3%、K2O2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.5%、ZrO2 0%～3.5%、余量为0.5%～4.2%杂质。这样的防污釉烧成温度较低，易形成光滑致密的表面。
以下，作为示例，说明本发明的喷墨渗花仿古砖的制造方法。
1：渗花瓷质砖底釉的制备：为配合渗透墨水的发色，釉浆中不加入高钙、高镁、锌、钡等原料。其配方如下：钾长石20~50份，钠长石5~30份，高岭土3~12份，烧土15~30份，石英5~20份，硅酸锆0~8份，添加剂A：0.1~1份，添加剂B：1~5份。添加剂A的化学成分分析为SiO22.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO 0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O0.06%、余量为1.35%杂质。添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O30.05%、TiO2 0.05%、CaO 0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质。底釉化学成分分析为SiO2 62.2%～69.5%、Al2O3 16.5%～23%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～1%、MgO 0.1%～0.5%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.3%、ZrO2 0%～5.2%、余量为0.5%～4.2%杂质。底釉细度要求325目筛余0.8～1.2，比重1.78～1.87，流速28～40秒，备用。
2：坯体的制备及烘干：按常规方法制备瓷质砖生坯并烘干，烘干后水分控制在0.4%以下。
3：施底釉：将步骤1制得的底釉施于步骤2中的生坯上。施釉方式包括但不限于淋釉、喷釉等，优选为淋釉，因淋釉所需的釉比重高，相应含水份少，更利于后期的烘干。单位面积所淋的底釉重量为650~850g/m2。
4：渗花仿古砖防污釉的制备：为配合渗透墨水的发色，且釉层需防污性能好，因此釉浆中加入少量钙、镁原料。其配方如下：钾长石20~50份，钠长石8~35份，高岭土3~12份，烧土5~15份，石英5~20份，硅灰石0~6，烧滑石粉0~8硅酸锆0~6份，添加剂A：0.1~1份，添加剂B：1~5份。添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质。添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO 0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质。渗花仿古砖防污釉化学成分分析为SiO2 63.2%～70.5%、Al2O3 10.5%～15%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～3.5%、MgO 0.1%～3%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.5%、ZrO2 0%～3.5%、余量为0.5%～4.2%杂质。防污釉细度要求325目筛余0.5～0.8，比重1.78～1.87，备用。
5：施渗花仿古砖防污釉：在施有底釉的砖坯上施渗花仿古砖防污釉。施釉方式优选为喷釉。施渗花仿古砖防污釉时只能采用喷釉方式。因其所施釉的重量少，实际中淋釉无法实现。在一个示例中，将步骤4制得的渗花仿古砖防污釉比重调制成1.5~1.52，比重过低则相应增加水份，不利于后期烘干，比重过高，则易堵塞喷头（喷釉设备），造成产品缺陷。进行喷釉，单位面积所喷的渗花仿古砖防污釉重量为100~200g/m2。
6：再次烘干：将步骤5制得的瓷质砖坯体再次烘干，水分控制在0.8%以下。
7：喷墨装饰：将步骤6制得的瓷质砖坯体用数码喷墨机喷印已设计好的装饰图案。墨水采用市面上墨水公司提供的喷墨渗花墨水以及助渗剂。其提供的颜色主要为棕色、黄色、蓝色、黑色。其主要特征为：在釉层中可渗透0.3～0.7mm。墨水与助渗剂的喷量关系为墨水灰度加助渗剂灰度为100%。
8：将步骤7制得的瓷质砖坯体静置3分钟或以上，以保证其渗透深度。
9：烧成：将步骤8制得的瓷质砖坯体烧成，制得喷墨渗花仿古瓷质砖半成品。烧成温度可为1150~1230℃。表面光泽度可在7~15之间。其中烧成后底釉的厚度在0.25~0.32mm，喷渗花仿古砖防污釉厚度在0.04~0.08mm，墨水的渗透深度为0.2~0.6mm。
10：磨边打包入库：将步骤9制得的半成品瓷质砖磨边分级后即可打包入库。
因烧成后墨水有一定的渗透深度，因此其具有良好的耐磨性。
底釉烧结后因表面毛细孔多，易藏污，因此在底釉上喷一层烧成温度较低的防污釉，其表面结合紧密，防污性能好。
在地板上铺贴步骤10制得的成品喷墨渗花仿古砖，过若干时间后（例如5年后），采用手推式多功能全自动抛光打蜡机，将其抛光后并涂上防污蜡层，即可将原先的仿古砖变为抛光砖，改变其原有的表面性能，且装饰图案依旧清晰不变，防污性能好。因此当想将仿古砖换成抛光类的陶瓷产品时，无需将仿古砖去除后再铺贴抛光类产品，节约了消费者的财力，物力。抛光的厚度可设置为将防污釉层部分抛去，或者可以如图2所示，抛至底釉层，此时防污性能好是因为抛光后表面光滑平整，同时打蜡封住了毛细孔。在一个示例中，抛光的厚度为0.05~0.15mm，优选为0.08~0.12mm。防污蜡可采用市面常用防污蜡，无特殊要求，且厚度也没特定要求。防污蜡可以用来填毛细孔。
本发明的喷墨渗花仿古砖防污性能好，耐磨损，铺贴地板后可再抛光。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
1：渗花瓷质砖底釉的制备：为配合渗透墨水的发色，釉浆中不加入钙、镁、锌、钡等原料。其配方如下：钾长石40份，钠长石16份，高岭土6份，烧土22份，石英12份，硅酸锆5份，添加剂A：0.5份，添加剂B：4份。添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O30.03%、TiO2 93.05%、CaO 0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质。添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO 0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质。底釉化学成分分析为SiO2 67.1%、Al2O3 20..5%、Fe2O3 0.22%、TiO2 0.67%、CaO 0.21%、MgO 0.19%、K2O～4.15%、Na2O 2.1%、ZrO23.2%、余量为1.5%杂质。底釉细度要求325目筛余0.8~1.2，比重1.78~1.87，流速28~40秒，备用。
2：坯体的制备及烘干：按常规方法制备瓷质砖生坯并烘干，烘干后水分控制在0.4%以下。
3：淋底釉：将步骤1制得的底釉淋在步骤2中的生坯上。单位面积所淋的底釉重量为750g/m2。
4：渗花仿古砖防污釉的制备：为配合渗透墨水的发色，且釉层需防污性能好，因此釉浆中加入少量钙、镁原料。其配方如下：钾长石35份，钠长石31份，高岭土6份，烧土10份，石英10份，硅灰石5，烧滑石粉5硅酸锆2份，添加剂A：0.5份，添加剂B：4份。添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO 0.03%、MgO 0.09%、K2O0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质。添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O30.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO 0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质。渗花仿古砖防污釉化学成分分析为SiO2 69.5%、Al2O3 14.9%、Fe2O3 0.23%、TiO20.69%、CaO 2.5%、MgO 1.8%、K2O 3.8%、Na2O 3.5%、ZrO2 1.2%、余量为1.6%杂质。底釉细度要求325目筛余0.5~0.8，比重1.78~1.87，备用。
5：喷渗花仿古砖防污釉：将步骤4制得的渗花仿古砖防污釉比重调制成1.5~1.52，单位面积所喷的渗花仿古砖防污釉重量为135g/m2。
6：再次烘干：将步骤5制得的瓷质砖坯体再次烘干，水分控制在0.8%以下。
7：喷墨装饰：将步骤6制得的瓷质砖坯体用数码喷墨机喷印已设计好的装饰图案。墨水采用市面上墨水公司提供的喷墨渗花墨水（厂家：上海美高色料有限公司）以及助渗剂（厂家：上海美高色料有限公司，型号：MET FLUID BS）。其提供的渗花墨水颜色主要为棕色（型号：INKMET L253MB1）、黄色（型号：INKMET L237YB3）、蓝色（型号：INKMET L023CB1）、黑色（型号：INKMET L073HB1）。墨水在釉层中可渗透0.3～0.7mm。墨水与助渗剂的喷量关系为墨水灰度加助渗剂灰度为100%。
8：将步骤7制得的瓷质砖坯体静置3分钟或以上，以保证其渗透深度。
9：烧成：将步骤8制得的瓷质砖坯体烧成，烧成温度为1150~1230℃，制得喷墨渗花仿古瓷质砖半成品，表面光泽度在7~15之间。其中烧成后底釉的厚度在0.25~0.3mm，喷渗花仿古砖防污釉厚度在0.04~0.06mm，墨水的渗透深度为0.2~0.6mm。
10：磨边打包入库：
将步骤9制得的半成品瓷质砖磨边分级后即可打包入库。
11：在地板上铺贴步骤10制得的成品喷墨渗花仿古砖，过若干时间后，采用手推式多功能全自动抛光打蜡机，将其抛光后并打蜡，抛光的厚度为0.08~0.12mm，即可将原先的仿古砖变为抛光砖，改变其原有的表面性能，且装饰图案依旧清晰不变，防污性能好。
12：此示例为将喷渗花仿古砖防污釉全部抛掉，只剩余底釉层。
实施例2
实施例2：与实施例1的不同之处仅在于底釉厚度为0.22~0.28mm，防污釉厚度为0.06~0.08mm，抛光的厚度为0.05~0.08mm：此示例为将喷渗花仿古砖防污釉部份抛掉。

Claims (8)

1.一种铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖，其特征在于，由下而上依次包括：坯体、底釉层、和防污釉层，所述防污釉层的化学成分分析为SiO2 63.2%～70.5%、Al2O3 10.5%～15%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～3.5%、MgO 0.1%～3%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.5%、ZrO2 0%～3.5%、余量为0.5%～4.2%杂质，所述喷墨渗花仿古砖还具有喷墨渗花图案层，所述喷墨渗花图案层在所述喷墨渗花仿古砖中的渗透深度大于将所述喷墨渗花仿古砖变为抛光砖所需抛光的厚度，所述防污釉层的厚度为0.04～0.08mm，所述喷墨渗花图案层的渗透深度为0.2～0.6mm，所述喷墨渗花仿古砖在铺贴后能够在原位再抛光以变为抛光砖，抛光厚度为0.05～0.15mm。
2.根据权利要求1所述的铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖，其特征在于，所述底釉层厚度为0.22～0.32mm。
3.一种权利要求1或2所述的铺贴后可再抛光的喷墨渗花仿古砖的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）在砖坯上依次施底釉和防污釉；
（2）将步骤（1）得到的砖坯干燥后喷墨装饰，静置一段时间，以使墨水渗透深度大于将所述喷墨渗花仿古砖变为抛光砖所需抛光的厚度；
（3）将步骤（2）得到的砖坯烧成。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述底釉的配方如下：按重量计，钾长石20～50份，钠长石5～30份，高岭土3～12份，烧土15～30份，石英5～20份，硅酸锆0～8份，添加剂A：0.1～1份，添加剂B：1～5份，其中，
添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质，
添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质，
底釉化学成分分析为SiO2 62.2%～69.5%、Al2O3 16.5%～23%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO20.2%～0.8%、CaO 0.1%～1%、MgO 0.1%～0.5%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.3%、ZrO2 0%～5.2%、余量为0.5%～4.2%杂质。
5.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述防污釉的配方如下：按重量计，钾长石20～50份，钠长石8～35份，高岭土3～12份，烧土5～15份，石英5～20份，硅灰石0～6，烧滑石粉0～8，硅酸锆0～6份，添加剂A：0.1～1份，添加剂B：1～5份，其中，
添加剂A的化学成分分析为SiO2 2.01%、Al2O3 2.89%、Fe2O3 0.03%、TiO2 93.05%、CaO0.03%、MgO 0.09%、K2O 0.02%、Na2O 0.06%、余量为1.35%杂质，
添加剂B的化学成分分析为SiO2 94.41%、Al2O3 0.14%、Fe2O3 0.05%、TiO2 0.05%、CaO0.08%、MgO 0.06%、K2O 0.04%、Na2O 0.21%、余量为4.59%杂质，
防污釉化学成分分析为SiO2 63.2%～70.5%、Al2O3 10.5%～15%、Fe2O3 0.1%～0.5%、TiO2 0.2%～0.8%、CaO 0.1%～3.5%、MgO 0.1%～3%、K2O 2.0%～4.8%、Na2O 2.0%～4.5%、ZrO2 0%～3.5%、余量为0.5%～4.2%杂质。
6.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述底釉细度要求325目筛余0.5～0.8，比重1.78～1.87，单位面积所施的底釉重量为650～850g/m2；所述防污釉细度要求325目筛余0.5～0.8，比重1.5～1.52，单位面积所施的防污釉重量为100～200g/m2。
7.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，步骤（2）中，墨水在釉层中渗透0.3～0.7mm。
8.根据权利要求3至7中任一项所述的制造方法，其特征在于，烧成温度为1150～1230℃。
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