CN105422234B - 排气装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排气装置，其抑制具备由内侧管和外侧管构成的双重管的排气装置的部件数量的增加。本发明涉及的排气装置，是一种连接于车辆所搭载的内燃机的排气口的排气装置，其包括：至少一部分具有内侧管和包围内侧管的外侧的外侧管、并且在外侧管的下游端具有外侧管缩小部的排气管；连接于排气管下游侧的消音器；和在外侧管和内侧管径向离开的第一区域，在外侧管与消音器焊接的消音器连结部。外侧管缩小部的外侧管的外径小于第一区域的外侧管的外径，外侧管缩小部能够滑动地支撑内侧管。

Description

排气装置

技术领域

本发明涉及一种车辆的排气装置。

背景技术

作为车辆的排气装置，已知有在由内侧管和包围内侧管的外侧的外侧管构成的双重结构的排气管的下游侧连接有消音器的排气装置(参照日本特开2011-52605公报(图9))。

如日本特开2011-52605号公报的图9所示，在构成双重结构的排气管的下游端的端部形成有外侧管的外径减小的小径部。在小径部连接有***(muffler，以下，称为“消音器”)的上游端。成为上游端的外周面的嵌入部卷付有带状的带部件，紧固连接部，将消音器安装于排气管。

日本特开2011-52605公报中，使用带状的带部件，将消音器安装于排气管。因此，排气装置的部件数量增加。

发明内容

本发明的目的在于，抑制具备由内侧管和外侧管构成的双重管的排气装置的部件数量的增加。

本发明第一方面的排气装置是一种连接至车辆所搭载的内燃机的排气口的排气装置，具备：

排气管，所述排气管为至少一部分具有内侧管和包围所述内侧管的外侧的外侧管的排气管，在所述外侧管的下游端具有外侧管缩小部；

消音器，所述消音器连接于所述排气管的下游侧；和

消音器连结部，所述消音器连结部在所述外侧管和所述内侧管径向离开的第一区域，在所述外侧管与所述消音器焊接，

所述外侧管缩小部的所述外侧管的外径，比所述第一区域的所述外侧管的外径小，

所述外侧管缩小部能够滑动地支撑所述内侧管。

本发明第二方面的排气装置为在本发明第一方面所述的排气装置中优选，所述排气管具有安装于所述车辆的支撑部件，所述支撑部件在所述第一区域通过焊接固定于所述外侧管。

本发明第三方面的排气装置为在本发明第一方面或第二方面所述的排气装置中优选，从所述内燃机排出的燃烧气体，只通过所述内侧管。

本发明第四方面的排气装置为在本发明第一方面到第三方面中任一项所述的排气装置中优选，所述排气管具有：与所述排气口连接的单管的上游侧排气管；和连接于所述上游侧排气管的下游端的双重管的下游侧排气管，所述上游侧排气管的外径和所述下游侧排气管的外径大致相同。

本发明第五方面的排气装置为在本发明第四方面的排气装置中优选，所述内侧管***至所述上游侧排气管的内侧，所述上游侧排气管、所述内侧管和所述外侧管被一起焊接。

本发明第六方面的排气装置为在本发明第五方面的排气装置中优选，所述内侧管在***至所述上游侧排气管的区域具有扩径部，所述扩径部和所述上游侧排气管被焊接。

本发明第七方面的排气装置为在本发明第四方面到第六方面的任一个所述的排气装置中优选，所述上游侧排气管收容有催化剂。

发明效果

根据本发明，能够抑制具备由内侧管和外侧管构成的双重管的排气装置的部件数量的增加。

附图说明

图1为实施方式的摩托车的右视图。

图2为实施方式的排气装置的右视图。

图3为图2的3-3线截面图。

图4为说明图3中将催化剂载体和盖体部件焊接于下游管部的图。

图5为说明图3中将上游管部焊接于催化剂载体和盖体部件的图。

图6为说明实施例和比较例的排气管的焊接结构的图。

图7图2的7-7线截面图。

图8为说明图7中上游侧排气管焊接于下游侧排气管的图。

图9为图2的9-9线截面图。

图10为图2的10部分(部位)放大图。

图11为图2的11-11线截面图。

图12为第二实施例的排气管的截面图。

图13为第三实施例的排气管的截面图。

符号说明

17 内燃机

35 上游侧排气管

36 下游侧排气管

40 排气装置

41 排气口

47 排气管

49 消音器

51 支撑部件

52 排气路径

53 催化剂

71 内侧管

72 外侧管

73 放大部

74 外侧管缩小部

78 消音器连结部

具体实施方式

以下，详细说明实施方式。在图中以及实施例中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”各自表示从搭乘在摩托车上的驾驶员观察的方向。

(实施例1)

首先，基于附图说明实施例1。

如图1所示，摩托车10具有车体框架11、前***舵部(前***控部)15、内燃机17、后轮悬架部16、燃料箱18以及座椅19。前***舵部15配置于车体框架11的前部。另外，前***舵部15以能够操纵前轮13的方式支撑前轮13。内燃机17为处于前***舵部15的后方悬架于车体框架11的驱动源。后轮悬架部16处于内燃机17的后方，以能够摇动的方式将后轮14支撑于车体框架11。燃料箱18以及座椅19处于前***舵部15的后方、沿着车体框架11的前后而进行安装。摩托车10为乘客跨在座椅19上而乘坐的跨骑型车辆。

车体框架11具有头管21、主框架23、下框架24、座椅导轨26以及支承框架28。头管21以能够自由操纵的方式支撑前***舵部15。主框架23从头管21向车辆后方斜下方倾斜地延伸。并且，主框架23边形成向下方弯曲的下方弯曲部22边向下方延伸。主框架23支撑内燃机17以及燃料箱18。下框架24在车宽方向中心从头管21向车辆后方斜下方延伸。座椅导轨26从主框架23的下方弯曲部22向车辆后方延伸。进而，座椅导轨26边形成向上方弯曲的上方弯曲部27边向车辆后方延伸。座椅导轨26支撑座椅19。支承框架28配置在座椅导轨26的上方弯曲部27与主框架23之间。

前***舵部15具有操纵把手31、前叉32以及前轮13。前叉32从操纵把手31起以规定的后倾角向下方延伸。前轮13旋转自如地支撑于前叉32的下端。

后轮悬架部16具有摆动臂33、后轮14以及后缓冲器(rear cushion)34。摆动臂33从主框架23的下部向车辆后方延伸。后轮14旋转自如地支撑于摆动臂33的后端。后缓冲器34配置于摆动臂33与座椅导轨26之间。

内燃机17具有曲轴箱37、气缸部38、吸气装置39以及排气装置40。气缸部38从曲轴箱37的上面稍前倾地向上方延伸。吸气装置39连结至在气缸部38的后壁38b所形成的吸气口42(参照图2)。排气装置40连结至在气缸部38的前壁38a所形成的排气口41(参照图2)。曲轴箱37的前部安装于在下框架24的下部所配置的前部吊架43。曲轴箱37的后部安装于在主框架23的下部所配置的后部吊架44。据此，曲轴箱37悬架于车体框架11。在下框架24安装有保护内燃机17的保护框架45。

接着，详细说明排气装置。

搭载于摩托车10的排气装置40具有排气管47、催化剂单元48以及消音器49。排气管47从气缸部38的前壁38a向前方延伸后，向下方弯曲并沿着曲轴箱37向斜下方延伸。进而，排气管47沿着曲轴箱37的下端向后方延伸。催化剂单元48配置于排气管47的中途，位于曲轴箱37的前方。消音器49***并连接至排气管47的后端部。消音器49沿摆动臂33延伸的方向并以与摆动臂33大致相同高度延伸。在排气装置40的长度方向中间部设置有支撑部件51。通过支撑部件51将排气装置40安装至车辆侧的后部吊架44。

如图2所示，排气装置40连接至内燃机17的排气口41。据此，形成排气路径52。排气路径52具有排气管47以及消音器49。消音器49连接至排气管47的下游侧。在排气路径52的中途，配置有催化剂53。从排气口41延伸的排气管47具有上游侧排气管35以及下游侧排气管36。下游侧排气管36连结至上游侧排气管35的后端。在下游侧排气管36的下游端连结有消音器49。催化剂53收容于上游侧排气管35。

接着，说明收容于上游侧排气管的催化剂以及周围部的结构。在以下图中，空白箭头表示废气流动的方向。

如图3所示，上游侧排气管35为具有催化剂53的带催化剂排气管47A。上游侧排气管35具有催化剂外筒54、上游管部55以及下游管部56。催化剂外筒54收容催化剂53。上游管部55与催化剂外筒54相比配置于上游侧。下游管部56与催化剂外筒54相比配置于下游侧。上游管部55以及下游管部56为不同的部件。催化剂53的外侧由盖体部件57覆盖。

带催化剂排气管47A的催化剂单元48具有催化剂53、催化剂外筒54以及盖体部件57。催化剂53为圆柱状的蜂窝结构。催化剂外筒54为圆筒状。催化剂外筒54保持催化剂53。盖体部件57覆盖催化剂53的外侧。盖体部件57沿着催化剂外筒54的轴方向延伸。盖体部件57具有盖体缩径部61以及盖体扩径部62。盖体缩径部61配置于盖体部件57的下端57a的附近。盖体扩径部62配置于盖体部件57的上端57b的附近。盖体部件57，在催化剂外筒54的外侧具有规定的间隙，包围催化剂53以及催化剂外筒54。

在催化剂外筒54上游侧的内周面54bu***有上游管部55。另外，在催化剂外筒54下游侧的内周面54au***有下游管部56。在上游管部55的外周面焊接有盖体部件57的上端57b。在下游管部56的外周面焊接有盖体部件57的下端57a。详细而言，盖体部件57的下端57a焊接至催化剂外筒54的后端54a并且还焊接至下游管部56的外周面。

在第一焊接部65，盖体部件57的上端57b焊接至上游管部55。在第二焊接部66，盖体部件57的下端57a焊接至下游管部56。在第二焊接部66，焊接催化剂外筒54的下端54a与盖体部件57之间的焊接部、以及焊接催化剂外筒54的下端54a与下游管部56之间的焊接部彼此连续。另外，催化剂外筒54的上端54b可滑动地支撑于上游管部55。

催化剂53的下端与第二焊接部66的距离B1小于催化剂53的上端与第一焊接部65的距离A1(B1＜A1)。上游管部55以及下游管部56均为单管。上游管部55的外径D1、下游管部56的外径D2、以及催化剂外筒54的外径Ds大致相同。

参照图4以及图5说明图3的带催化剂排气管的制造方法。

图4(a)为将定位焊接盖体部件后的催化剂外筒安装至下游管部之前的图。图4(b)为将定位焊接盖体部件后的催化剂外筒安装至下游管部之后的图。图4(c)为图4(b)的4(c)部分(部位)的放大图。图4(d)为将催化剂外筒与盖体部件全周角焊至实施例的下游管部而得的图。图4(e)为将催化剂外筒与盖体部件全周角焊至比较例的下游管部而得的图。所谓角焊是指对大致呈直角的两个面的角进行焊接的焊接方法。在本实施方式中，对重叠的金属部件(钢板)的角进行焊接。

如图4(a)所示，在安装有催化剂53的催化剂外筒54安装盖体部件57，在催化剂外筒54的下端54a的附近定位焊接盖体部件57。所谓定位焊接通常对周方向的2处或3处进行点焊接。另外，催化剂外筒54的下端54a与盖体部件57的下端57a彼此位置不对准。盖体部件57的下端57a配置为与催化剂外筒54的下端54a相比向催化剂侧偏移长度s1并被点焊接。接着，在下游管部56，沿箭头a方向安装定位焊接有盖体部件57的催化剂外筒54。

图4(b)表示为将定位有盖体部件57的催化剂外筒54安装至下游管部56之后的状态。

如图4(c)所示，对第二焊接部66实施全周角焊。图中，在点划线斜线部进行角焊。

如图4(d)所示，对实施例的第二焊接部66实施角焊。焊接焊道67会溶入下游管部56、催化剂外筒54以及盖体部件57中的全部，据此上述3个部件彼此被牢固地固接在一起。通过在盖体部件57、催化剂外筒54以及下游管部56之间实施角焊，催化剂外筒54与盖体部件57能够可靠地接合至下游管部56。即、下游管部56、盖体部件57以及催化剂外筒54在第二焊接部66被一次性焊接。

如图4(e)所示，比较例的盖体部件57的下端57aa相对于催化剂外筒54的后端54a突出。若按照这样的位置关系，对下游管部56、催化剂外筒54以及盖体部件57实施角焊，则下游管部56与盖体部件57之间会被焊接，而催化剂外筒54与下游管部56之间不会被焊接，另外，催化剂外筒54与盖体部件57之间也不会被焊接。

如图4(d)所示，在本实施例中，覆盖在催化剂外筒54之上的盖体部件57的下端57a的位置相对于催化剂外筒54的下端54a会些许变短。据此，能够使下游管部56、催化剂外筒54与盖体部件57之间通过焊接被可靠地固接在一起。

图5(a)为将上游管部***至定位盖体部件后的催化剂外筒之前的图。图5(b)为将上游管部***至盖体部件之后的图。图5(c)为图5(b)的5(c)部分(部位)的放大图。图5(d)为将上游管部角焊至实施例的盖体部件后的图。

如图5(a)所示，将上游管部55沿箭头m方向***至焊接到下游管部的催化剂外筒54以及盖体部件57。

图5(b)表示将上游管部55***至催化剂外筒54以及盖体部件57的状态。上游管部55的端部***至催化剂外筒54的上端54b。

如图5(c)所示，在第一焊接部65，对盖体部件57的端部实施全周角焊至上游管部55。图中，斜线部分是被角焊的部分。

图5(d)表示进行全周角焊而得的实施例的第一焊接部65。焊接焊道68溶入至上游管部55与盖体部件57中的任一方(即双方都有)。据此，上游管部55与盖体部件57被彼此牢固地固接在一起。

接着，说明上述的带催化剂排气管的作用。

图6(a)为实施例的带催化剂排气管的截面图。图6(b)为比较例的带催化剂排气管的截面图。

如图6(a)所示，实施例的催化剂外筒54的下端54a焊接至盖体部件57的下端57a与下游管部56。

如图6(b)所示，比较例的催化剂外筒54的下端54a、上端54b没有焊接至盖体部件57B。在如此结构的带催化剂排气管47Ab中，焊接催化剂外筒54的下端54a与排气管(下游管部56)之间的焊接部的焊接焊道69设于催化剂外筒54的外侧且盖体部件57B的内侧。因此，就需要使得覆盖催化剂外筒54的盖体部件57B的外径增大焊接部的焊接焊道69的堆焊部的高度的量。

进而，下游管部56与催化剂外筒54的下端54a的焊接部分别设置在与下游管部56以及盖体部件57B的焊接部不同的位置。因此，利用相同长度的催化剂53时，比较例的盖体部件57B的长度Lb大于实施例的盖体部件57的长度La(La＜Lb)。

如图6(a)所示，本实施例的催化剂外筒的下端54a焊接至盖体部件57以及排气管(下游管部56)。催化剂外筒的下端54a、盖体部件57以及排气管(下游管部56)这3个部件可一次性焊接，因此能够削减焊接成本。

另外，在确定盖体部件57的外径时，无需考虑焊接至催化剂外筒54的焊接焊道的堆焊高度。因此，能够缩小盖体部件57的外径。通过缩小盖体部件57的外径，能够提高带催化剂排气管47A的外观特性。进而，通过缩小盖体部件57的外径以及长度，能够使催化剂提前变暖。

进而，下游管部56与催化剂外筒54的下端54a的焊接部、下游管部56与盖体部件57的焊接部设为一体，因此在利用相同长度的催化剂53时，能够使实施例的盖体部件57的长度La小于比较例的盖体部件57的长度Lb(La＜Lb)。其结果是，能够使催化剂单元48小型化。

如图3所示，盖体部件57的下端57a以及上端57b分别焊接至下游管部56与上游管部55。即，盖体部件57成为下游管部56与上游管部55的连结部件，因此能够减少带催化剂排气管47A的部件数量。

另外，位于催化剂53的上游侧的第一焊接部65与催化剂53的距离(A1)大于位于催化剂53的下游侧的第二焊接部66与催化剂53的距离(B1)(B1＜A1)。

在催化剂的上游侧的排气管的热容根据配置于催化剂的上游侧的第一焊接部的焊接焊道的位置而变化。存在如下可能性，即若催化剂的上游侧的热容变化，则难以获得期望的净化特性。

在本实施例中，催化剂53与第二焊接部66的距离(B1)小于催化剂53与第一焊接部65的距离A1(B1＜A1)，因此能够抑制源于第一焊接部65的焊接焊道的排气热的吸收所致的影响。其结果是，能够使催化剂53的净化特性容易接近期望的特性。

进而，下游管部56、盖体部件57以及催化剂外筒54一次性焊接。将所述3个部件一次性焊接，因此焊接长度变短。结果能够削减焊接工时。另外，能够抑制带催化剂排气管47A的制造成本。

进而，上游管部55的外径D1、下游管部56的外径D2以及催化剂外筒54的外径Ds彼此大致相同。除了包围催化剂外筒54的盖体部件57以外的部分的排气管的外径大致相同，如前述，可抑制焊接焊道的高度所致的盖体部件57的外径的扩大，因此能够提高排气管的外观特性。

另外，在实施例中，能够视为：相对于上游管部55的外径上游管部55的板厚足够小，相对于催化剂外筒54的外径催化剂外筒54的板厚足够小，并且，相对于下游管部56的外径下游管部56的板厚足够小。因此，能够视为，上游管部55的内径、催化剂外筒54的内径以及下游管部56的内径大致相同。如此，通过使上游管部55的内径、催化剂外筒54的内径以及下游管部56的内径大致相同地连续，废气没有偏颇(均匀)地作用于催化剂外筒54内的催化剂53整体，能够提高净化效率。进而，能够使得催化剂53的上游侧与下游侧的废气的紊乱成为最小限度，减小排气阻力从而提高排气效率。

接着，说明连接有上游侧排气管与下游侧排气管的连接部的结构。

如图7所示，排气管47具有上游侧排气管35以及下游侧排气管36。上游侧排气管35连接至排气口41(参照图2)。下游侧排气管36连接至上游侧排气管35的下游端。上游侧排气管35为单管。下游侧排气管36为由内侧管71与外侧管72构成的双重管。上游侧排气管35(单管)的外径D2与下游侧排气管36的外径D3大致相同。从内燃机17(参照图2)排出的燃烧气体只通过下游侧排气管36的内侧管71的内侧。

排气管的一部分(上游侧排气管35)为单管，排气管的一部分(下游侧排气管36)为双重管，并且，单管(上游侧排气管35)的外径D2与双重管(下游侧排气管36)的外径D3大致相同，因此作为排气管整体是匀称的形状。其结果是，能够提高排气管47的外观特性。

另外，从内燃机17(参照图2)排出的燃烧气体只通过内侧管71。只要在内侧管71的内侧没有形成焊接堆焊部等的影响排气特性的焊接部，废气的排气特性便能够不受影响使排气特性成为期望的特性。

接着，通过图8说明连接部的制造方法等。

图8(a)为向上游侧排气管***将外侧管定位焊接至内侧管而得的下游侧排气管之前的图。图8(b)为将下游侧排气管的内侧管***上游侧排气管之后的图。图8(c)为图8(b)的8(c)部分(部位)的放大图。图8(d)为对图8(c)部分进行角焊而得的图。

如图8(a)所示，将外侧管72安装于下游侧排气管36的内侧管71。之后，使内侧管71的上游端比外侧管72的上游端更突出，以便能够将下游侧排气管36***上游侧排气管35的下端。始终保持该状态，将外侧管72的上游端72a定位焊接至内侧管71。

接着，将下游侧排气管36的内侧管71向着图中箭头n方向***至上游侧排气管35。内侧管71具有通常部63、倾斜部64以及扩径部73。通常部63以规定的间隙间隔地位于外侧管72的内侧。倾斜部64从通常部63向径向外侧扩径，延伸至前方。扩径部73从倾斜部64延伸至前方，***至上游侧排气管35。

图8(b)表示在上游侧排气管35的内侧***有扩径部73的状态。上游侧排气管35的下游端与外侧管72的上游端的间隔设定为s2。

如图8(c)所示，遍及内侧管71、外侧管72以及上游侧排气管35实施全周角焊，以便填埋间隔s2。图中，对点划线斜线部分实施角焊。

图8(d)表示以填埋间隔s2的方式实施全周角焊，将上游侧排气管35、内侧管71以及外侧管72一同焊接的状态。内侧管71的扩径部73***至上游侧排气管35。另外，焊接扩径部73与上游侧排气管35。

如图7所示，上游侧排气管35、内侧管71以及外侧管72一同焊接。通过将上游侧排气管35、内侧管71以及外侧管72这3个部件共同焊接，能够削减加工步骤数，能够降低焊接成本。另外，在内侧管71的外周面71g与上游侧排气管35的台阶部75形成有焊接焊道70，因此焊接焊道70的突出不会醒目，能够提高排气管47的外观特性。

内侧管71具有扩径部73，焊接扩径部73与上游侧排气管35。通过使扩径部73紧贴至上游侧排气管35的内面35u，能够抑制焊接材料的使用量并且将内侧管71可靠地焊接至上游侧排气管35。

如图2所示，在排气管47之中，将催化剂收容于与下游侧排气管36相比内径的截面积易变大的上游侧排气管35(单管)，因此能够确保催化剂53的容量并且抑制外观上的不协调感。

接着，说明连结有排气管与消音器的消音器连结部的结构。

如图9所示，排气管47的下游侧排气管36如前述为由内侧管71与外侧管72构成的双重管结构。在外侧管72的下游端72b，设有与外侧管72的其他部分相比缩小外径而得的外侧管缩小部(颈缩部)74。外侧管缩小部74以能够滑动的方式支撑内侧管71。

在消音器连结部78中，在排气管47的外侧管72焊接有消音器49。消音器连结部78设于与外侧管缩小部74相比更靠近上游侧，并且是外侧管72与内侧管71沿直径方向离开的部分(部位)76(第一区域)。

内侧管71的下游端71b通过盖部79塞住。在下游端71b的附近，形成有使废气扩散的多个孔部81。废气通过多个孔部81流向消音器49。

如图10所示，对消音器连结部78实施全周角焊。通过焊接结构连结排气管47与消音器49，因此能够省略连结带或紧固部件等。其结果是，能够削减部件数量。

如图9所示，在将消音器49连接至由内侧管71与外侧管72构成的双重管结构的下游侧排气管36的结构中，消音器49焊接于下游侧排气管36的外侧管72。另外，在外侧管72与内侧管71在直径方向上离开的部分76，消音器49焊接于外侧管72。

假设在消音器焊接于排气管的内侧管的情况下，视焊接件条件，存在在内侧管的内面会形成焊接焊道的可能性。若在内侧管的内面形成焊接焊道，则存在排气装置40的排气特性因焊接焊道而变化的可能性。

在本实施例中，对连接排气管47与消音器49的消音器连结部78实施焊接而得的焊接部为对外侧管72与消音器49之间实施焊接而得的焊接部。因此，不用担心在内侧管71的内面形成有焊接焊道。因此，源于焊接的排气特性变化的可能性低。其结果是，得以谋求排气特性的稳定化。

燃烧气体只通过内侧管71。只要不在内侧管71的内侧形成焊接堆焊部等的影响排气特性的焊接部，流经内侧管71的废气的排气特性便不会受影响。其结果是，能够使排气特性变为期望的特性。

进而，在外侧管72的外侧管缩小部74，以能够滑动的方式支撑着内侧管71，因此能够削减消音器49的支撑部件的数量。

如图2所示，在排气管47之中，将催化剂53收容于与下游侧排气管36相比内径的截面积易变大的上游侧排气管35(单管)。因此，与将催化剂配置于下游侧排气管(双重管)的情况相比，能够确保催化剂53的容量并且抑制外观上的不协调感。

接着，说明将排气装置支撑于车体侧的支撑部件。

如图11所示，排气管47具有安装于车辆的支撑部件51。支撑部件51，在外侧管72与内侧管71在直径方向上离开的部分(部位)，通过焊接固定于外侧管72。

支撑部件51焊接至外侧管72。支撑部件51的焊接，在外侧管72与内侧管71在直径方向上离开的区域对外侧管72实施，因此无需担心在从外侧管72离开规定量的内侧管71的内面71u形成焊接焊道。因此，可无视对内侧管71的内面71u的影响。因此，无需担心会对在排气管内流通的废气的排气特性产生影响。

(实施例2)

接着，基于附图说明实施例2的催化剂单元。

如图12所示，上游侧排气管35具有催化剂外筒54、上游管部55以及下游管部56。催化剂外筒54收容催化剂53。上游管部55与催化剂外筒54相比配置于上游侧。下游管部56与催化剂外筒54相比配置于下游侧。上游管部55与下游管部56由不同的部件构成。催化剂53的外侧由盖体部件57覆盖。

在催化剂外筒54上游侧的内周面***有排气管47的上游管部55。在催化剂外筒54下游侧的内周面***有排气管47的下游管部56。在上游管部55焊接有盖体部件57的上端57b。在下游管部56焊接有盖体部件57的下端57a。另外，催化剂外筒54的下端54a可滑动地支撑于下游管部56。下端以及上端为彼此相反侧的端部。

在第一焊接部65，盖体部件57的上端57b焊接至上游管部55。在第二焊接部66，盖体部件57的下端57a焊接至下游管部56。在第一焊接部65，焊接催化剂外筒54的上端54b与盖体部件57之间的焊接部、以及焊接催化剂外筒54的上端54b与下游管部55之间的焊接部彼此连续。即，催化剂外筒54的上端54b通过焊接固定至盖体部件57与上游管部55。

不同于实施例1之处在于，在第一焊接部65焊接有催化剂外筒54的上端54b，催化剂外筒54的下端54a可滑动地支撑于下游管部56。其他方面，实施例2的构成与实施例1相同。

在本实施例中，催化剂外筒的上端54b焊接至盖体部件57以及上游管部55。可将上述3个部件一次性焊接，因此可缩短焊接长度。结果，能够降低焊接成本。另外，无需考虑焊接至催化剂外筒54的焊接焊道的堆焊高度。因此，能够将盖体部件57的外径抑制得小。只要盖体部件57的外径变小，带催化剂排气管47A的外观特性便会提高。进而，由于盖体部件57的外径变小，因此能够使催化剂提前变暖。

另外，催化剂53与第一焊接部65的距离(A2)大于催化剂53与第二焊接部66的距离(B2)(B2＜A2)。据此，在使催化剂53变暖时，能够抑制位于催化剂53的上游侧的第一焊接部65的焊接焊道的排气热的吸收所产生的影响。其结果是，能够使催化剂53的净化特性容易接近期望的特性。

进而，上游管部55的外径D1、下游管部56的外径D2、以及催化剂外筒54的外径Ds大致相同。通过各配管的外径设定为大致相同，缩小盖体部件57的外径，能够提高排气管的外观特性。其他方面，与实施例1的作用、效果相同。

(实施例3)

基于附图说明实施例3的催化剂单元。

如图13所示，上游侧排气管35具有催化剂外筒54、上游管部55以及下游管部56。催化剂外筒54收容催化剂53。上游管部55与催化剂外筒54相比配置于上游侧。下游管部56与催化剂外筒54相比配置于下游侧。上游管部55具有内侧管171以及外侧管172。下游管部56具有内侧管271以及外侧管272。上游管部55与下游管部56均为双重管。

上游管部55与下游管部56由不同的部件构成。催化剂53的外侧由盖体部件57覆盖。盖体部件57为沿催化剂外筒54的轴方向延伸的圆筒部件。在催化剂外筒54与盖体部件57之间没有设置间隙。

在催化剂外筒54上游侧的内周面54ua，***有排气管47的上游管部55。催化剂外筒54的下端54a可滑动地支撑于盖体部件57。在盖体部件57的下端，接合有排气管47的下游管部56。在上游管部55焊接有盖体部件57的上端57b。在下游管部56焊接有盖体部件57的下端57a。

在上游管部55中，外侧管172的下端172b具有缩小部77。缩小部77具有以从内侧支撑催化剂外筒54的上端54b的方式进行连接的连接部83。在连接部83，通过焊接固定有缩小部77与盖体部件的上端57b。在下游管部56，外侧管272的上端272a具有在下游管部56的轴方向上延伸的延出部80。在延出部80，通过焊接固定有外侧管272的上端272a与盖体部件的下端57a。

不同于实施例1之处在于，将上游管部55以及下游管部56均设为双重管结构。另外，不同于实施例1之处在于，在连接部83设置有缩小部77。另外，不同于实施例1之处在于，盖体部件57不具有扩径部或缩径部，在盖体部件57与催化剂外筒54之间没有形成间隙(缝隙)。

上游管部55的外侧管172的外径D11、下游管部56的外侧管272的外径D21、以及盖体部件57的外径Ds1彼此大致相同。据此，尽管上游管部55与下游管部56为双重管结构，却能够特别是使连接部的排气管的外径变化不会太醒目，能够使之接近单一直径的排气管。进而，通过在设于缩小部77的连接部83进行焊接，能够抑制焊接焊道的堆焊部的突出。其结果是，能够提高排气管的外观特性。

另外，上游管部55的外侧管172、催化剂外筒54的上端54b、以及盖体部件57的上端57b焊接为一体，因此能够缩短焊接长度。进而，将配置于催化剂53的上游侧的上游管部55设为双重管结构，因此能够提高废气的保温效果。据此，能够使净化性能提高。

另外，在本实施例中，在上游管部的外侧管的端部形成有缩小部，在下游管部的端部形成有延出部，但不限于此。也可以在下游管部的外侧管的端部形成有缩小部，在缩小部上设连接部。并且，也可以在连接部中，通过焊接固定缩小部与盖体部件，在上游管部的端部形成延出部。

另外，本发明在实施方式中适用于摩托车，但也可适用于三轮车。另外，也可以适用于普通的车辆。

Claims (7)

1.一种排气装置，连接至搭载于车辆的内燃机(17)的排气口(41)，其特征在于，该排气装置具备：

排气管(47)，所述排气管(47)为至少一部分具有内侧管(71)和包围所述内侧管(71)的外侧的外侧管(72)的排气管，在所述外侧管(72)的下游端具有外侧管缩小部(74)；

消音器(49)，所述消音器(49)连接于所述排气管(47)的下游侧；和

消音器连结部(78)，所述消音器连结部(78)在所述外侧管(72)和所述内侧管(71)径向离开的第一区域，在所述外侧管(72)与所述消音器(49)焊接，

所述外侧管缩小部(74)的所述外侧管(72)的外径，小于所述第一区域的所述外侧管(72)的外径，

所述外侧管缩小部(74)能够滑动地支撑所述内侧管(71)，

所述排气管(47)具有：

与所述排气口(41)连接的单管的上游侧排气管(35)；和

连接于所述上游侧排气管(35)的下游端的双重管的下游侧排气管(36)，

所述上游侧排气管(35)的外径和所述下游侧排气管(36)的外径相同，

所述内侧管(71)，在上游端具有扩径部(73)，所述扩径部(73)比所述外侧管(72)的上游端更突出，所述下游侧排气管(36)的所述突出的部分***所述上游侧排气管(35)的内侧，

所述上游侧排气管(35)、所述内侧管(71)的扩径部(73)和所述外侧管(72)被一起焊接，

所述外侧管(72)包括：所述外侧管缩小部(74)；和从嵌合于所述扩径部(73)的上游端(72a)以与所述上游侧排气管(35)的外径相同的外径延伸到所述外侧管缩小部(74)侧的部分，在所述部分中，在所述外侧管(72)和所述内侧管(71)在径方向离开的部分(76)设置有消音器连结部(78)。

2.如权利要求1所述的排气装置，其特征在于，

所述排气管(47)具有安装于所述车辆的支撑部件(51)，

所述支撑部件(51)在所述第一区域通过焊接固定于所述外侧管(72)。

3.如权利要求1所述的排气装置，其特征在于，从所述内燃机(17)排出的燃烧气体，只通过所述内侧管(71)。

4.如权利要求2所述的排气装置，其特征在于，从所述内燃机(17)排出的燃烧气体，只通过所述内侧管(71)。

5.如权利要求1～4中任一项所述的排气装置，其特征在于，

所述上游侧排气管(35)收容有催化剂(53)。

6.如权利要求1～4中任一项所述的排气装置，其特征在于，

所述上游侧排气管(35)和所述外侧管(72)隔开间隔(s2)而配置，

利用以填满所述间隔(s2)的方式形成的焊接焊道(70)，所述上游侧排气管(35)、所述扩径部(73)的外周面(71g)和所述外侧管(72)被焊接。

7.如权利要求5所述的排气装置，其特征在于，

所述上游侧排气管(35)和所述外侧管(72)隔开间隔(s2)而配置，

利用以填满所述间隔(s2)的方式形成的焊接焊道(70)，所述上游侧排气管(35)、所述扩径部(73)的外周面(71g)和所述外侧管(72)被焊接。