CN105420871A - 一种120Nm/3绢丝/棉混合股线及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明给出一种120Nm/3绢丝/棉混合股线及其生产方法。股线是由一根120Nm的绢丝纱、一根120Nm的绢丝/棉混纺纱和一根120Nm的纯棉赛络纱，经并丝、捻线制成。工艺包括：将棉纤维经清梳联、精梳制成精梳棉条，将50％的精梳棉条经并条、粗纱和细纱制成120Nm的纯棉赛络纱；将绢丝经精练得到精干绵，后经开绵、切绵，50％被切成长度为35-38mm的第一纤维，50％切成长度为45-50mm的第二纤维，后分别经圆梳、排绵、延展、制条工序制成第一绵条和第二绵条；将第一绵条与50％的精梳棉条经四道并条工序获得绢丝/棉熟条，后经粗纱和细纱制成120Nm的绢丝/棉纱；将第二绵条经四道并条工序获得绢丝熟条，后经粗纺和细纱制成120Nm的绢丝细纱；而后将三种纱经并丝、捻线、三道烧毛工序制成120Nm/3的混合股线。

Description

一种120Nm/3绢丝/棉混合股线及其生产方法
技术领域
本发明涉及到环锭纺纱新技术领域，具体的说是涉及一种120Nm/3绢丝/棉混合股线及其生产方法。
背景技术
绢丝是一种珍贵的纺织原料，不仅纤维细长，而且具有优雅的光泽及良好的吸湿性，能够纺制高支纱线、制作高档衣料，产品外观优美、穿着舒适，是纺织品中的佼佼者。绢丝强力高，在天然纤维中仅次于麻纤维，即使在化纤大量发展的现在，仍然很少有纤维在美观及舒适性方面能与绢丝相媲美。虽然绢丝有诸多优点，但是我国绢纺工业的基础依旧较为薄弱，在原料、工艺、技术以及设备等方面存在一定的问题，为了让绢纺业能够更好的适应时代的发展要求，必须加强原料管理，改进工艺与设备，提高成产技术水平，不断的开发新的产品。
针对上述问题，本发明给出一种120Nm/3绢丝/棉混合股线及其生产方法，获得强力高、条干好、毛羽少的绢丝和棉的股线，成纱结构得到改善，纱线质量更优。
发明内容
本发明的目的给出一种120Nm/3绢丝/棉混合股线及其生产方法，该纱线触感柔软舒适、光滑而富有弹性、光泽好、吸湿性强的优良性能，且成纱强力高、条干好、膨松性好、毛羽少，纱线结构得到改善，质量更优。
为了达到上述目的，本发明涉及一种120Nm/3绢丝/棉混合股线，该股线是由一根120Nm的绢丝单纱、一根120Nm的绢丝/棉混纺纱和一根120Nm的纯棉赛络纱，经并丝、捻线、烧毛制成。
本发明还涉及一种120Nm/3绢丝/棉混合股线的生产方法，包括以下步骤：
第一步：将棉纤维经清梳联、精梳工序制成精梳棉条，将50％的精梳棉条经第一并条、第一粗纱和第一细纱工序制成120Nm的纯棉赛络纱，所述细纱工序采用双粗纱喂入的赛络纺技术；
第二步：将绢丝经精练得到精干绵，精炼包括脱胶、漂白和给油工序，再将精干绵进行开绵，而后经切绵工序，50％被切成长度为35-38mm的第一纤维，50％被切成长度为45-50mm的第二纤维，分别制成第一棒绵和第二棒绵，第一棒绵和第二棒绵经过圆梳工序进行细致梳理制成第一精绵和第二精绵，再进行排绵，通过人工检验，去除其中残留的杂质，而后进行两道延展，制成长度为3m的第一绵带和第二绵带，而后经制条工序制成连续的第一绵条和第二绵条；
第三步：将第一绵条与50％的精梳棉条经四道第二并条工序获得绢丝/棉熟条，而后将绢丝/棉熟条经棉纺的第二粗纱和第二细纱工序制成120Nm的绢丝/棉细纱；
第四步：将第二绵条经四道第三并条工序获得绢丝熟条，而后经粗纺和第三细纱工序制成120Nm的绢丝细纱；
第五步：将一根120Nm的绢丝单纱、一根120Nm的绢丝/棉混纺纱和一根120Nm的纯棉赛络纱经并丝、捻线工序制成120Nm/3的混合股线；
第六步：将120Nm/3的混合股线经三道烧毛，去除毛羽及疵点，得到最终的120Nm/3绢丝/棉混合股线。
采用上述生产工艺，可获得优质的绢丝股线，将绢丝纯纺纱、绢丝/棉混纺纱和纯棉纱三种纱线进行合股，可充分利用绢丝和棉纤维的综合优点，同时由于棉纤维价格相对绢丝要低，因此可有效节约生产成本，采用第六步将股线烧毛，可使得纱线具有更加光洁的外观，实现所纺细纱的丝光效果。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
所述第二步中，
(1)脱胶工序：通过控制腐化缸内的水温，以及调整PH，利用酶的催化作用来加速脱胶去脂，将绢丝原料按照1:20的浴比浸入腐化缸内，浸液的试剂为3％的纯碱和2％的除油灵，在50℃的条件下浸泡72h浸泡发酵，去除丝胶及油脂。
(2)漂白工序：按顺序依次投入质量分数2％纯碱、8％浓度30％双氧水、2.5％硅酸钠、0.5％洗涤剂等各种试剂，然后在按浴比1:20放置原料，在85℃条件下漂白20min，获得白度良好的原料。
(3)给湿工序：漂白后为改善纤维导电性，采用浸润法给湿，加入质量分数3％的助剂平滑剂，浴比1:20，在25-30℃条件下浸润20min，获得优质的精干绵。
(4)开绵工序：，开绵过程遵循“轻定量、薄喂入”的工艺原则，调和球质量为430g，采用厚度较薄的绵层铺绵，摊绵长度和宽度分别为60cm和50cm，锡林与刺辊之间的隔距为5.5mm，持绵刀和锡林之间的距离为4.5mm。
(5)切绵工序：采用纤维切断法降低纤维长度，切绵时锡林转速为170r/min，锡林与刺辊的速比为358、隔距为7mm，半制品棒绵质量为30g，从而降低开绵锡林上梳针的负荷，使得毛刷辊的紧压作用得以绵层薄则开绵机锡林上的梳针在开松时所受的负荷力小，毛刷辊的紧压作用得以充分发挥，绵层纤维的开松、均匀混合、平行度和伸直度均获得一定的改善。
(6)圆梳工序：圆绵是制绵的“心脏”，将纤维丛梳理成伸直平行的单纤维状态，清除杂质和短纤维，使纤维的长度、绵粒数的品质指标满足工艺要求，遵循“慢速度、大高度、大隔距”的工艺原则，每门杆绵数为6根，通过降低锡林转速来增加棒绵在梳理区的时间，提高梳理程度，锡林速度为5′20″min/r，前/后滚筒的前/后速度为75-80r/min和190-200r/min、前、后针号分别为21、22#；锡林与滚筒之间采用较大的隔距，减少梳理过程中纤维的损伤，前滚筒-锡林隔距为1.2mm，后滚筒-锡林隔距为1.0mm，前滚筒、后滚筒的落棉周期为2min、15min，采用大的翻绵高度，从而减小纤维梳理区段，翻绵高度为15-20mm，嵌绵高度为25-35mm。
(7)排绵工序：排绵负有检查精绵质量，并使精绵适合于延展机加工的双重任务，通过人工挑拣去除精绵中残留的一些杂质和病疵，要求做到在减少破坏精绵的绵层结构的前提下，将其撕扯成重量约为8g的小块，在折叠成宽度在14cm左右的绵片，以配合延展机的加工要求。
(8)延展工序：延展工序既可控制半制品的定量，又能改善了精绵的结构和厚度不匀，头道延展将16块绵片逐个接搭，制成3m长的绵带，喂入定量为125g绵片，输出定量为125g绵带，二道延展喂入定量为125g绵带，输出定量为125g球，提高其均匀度。
(9)制条工序：将间断的绵带制成连续的长条，喂入定量为125g球，合并数为1，牵伸倍数为11，输出定量为11.4g/3m。
所述第四步中，
(1)第三并条工序：采用四道并条，头道并条喂入定量为114g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10.0，输出定量为114g/3m，二道并条喂入定量为114g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10，输出定量为114g/3m，三道并条喂入定量为57g/3m，合并数为5，牵伸倍数为5.7，输出定量为8.5g/3m，末道并条喂入定量为43g/3m，合并数为5，牵伸倍数为5.7，输出定量为6.4g/3m。
(2)粗纺工序：采用针辊式牵伸，利用针辊上密集的梳针来分散短纤维束，减少纱线表面疵点，粗纱喂入定量为6.4g/10m，牵伸倍数为10.7，输出定量为2.0g/10m。
(3)第三细纱工序：采用三罗拉长短皮圈滑溜牵伸机构，细纱机的前中、中后罗拉中心距离分别为130mm和100mm，前罗拉速度140r/min，细纱采用Z捻，捻度为750T/m，总牵伸倍数为24倍，后区牵伸1.25倍。
上述工序中，温度为23±3℃、相对湿度为78±3％采用四道并条工序进一步提高纤维的伸直度和平行度，使绵条中的纤维排列整齐，提高纤维的定向度且减少前弯钩；采用较大的罗拉加压，增加摩擦力，令丝纤维中的超长纤维被拉断，以确保绵条并合牵伸的正常进行；前罗拉和针板之间的最小距离为12mm，以小的前隔距来增加对纤维的控制能力，有利于降低绵条的条干不匀率。
所述第五步中，并丝工序：并丝的并合数为2×1根，张力片重量为6g，捻线的捻度为550/S捻。
所述第六步中，烧毛工序：烧毛是个边烧边摩擦的过程，纱线先后绕过11个钉帽，增加了摩擦力，火管离丝面高度为7mm，采用三道烧毛，前两道的线速度为154m/min，第三道烧毛的线速度为180m/min，以提高纱线质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
具体工艺流程和工艺参数如下：
(1)脱胶工序：腐化缸内的水温控制为50℃，PH调整为8.5，将绢丝原料按照1:20的浴比浸入腐化缸内，浸液的试剂为3％的纯碱和2％的除油灵，浸泡时间为72h。
(2)漂白工序：试剂的用量分别为2％纯碱、8％浓度30％双氧水、2.5％硅酸钠、0.5％洗涤剂，浴比1:20，温度85℃，漂白时间为20min，从而获得白度良好的原料。
(3)给湿工序：平滑剂质量分数3％，浴比1:20，在30℃条件下浸润20min，；获得优质的精干绵。
(4)开绵工序：，调和球质量为430g，采用厚度较薄的绵层铺绵，摊绵长度和宽度分别为60cm和50cm，锡林与刺辊之间的隔距为5.5mm，持绵刀和锡林之间的距离为4.5mm。
(5)切绵工序：切绵锡林转速为170r/min，锡林与刺辊的速比为358、隔距为7mm，半制品棒绵质量为30g。
(6)圆梳工序：每门杆绵数为6根，锡林速度为5′20″min/r，前/后滚筒的前/后速度为80r/min和200r/min、前、后针号分别为21、22#；前滚筒-锡林隔距为1.2mm，后滚筒-锡林隔距为1.0mm，前滚筒、后滚筒的落棉周期为2min、15min，翻绵高度为15-20mm，嵌绵高度为25-35mm。
(7)排绵工序：将棒绵撕扯成重量约为8g的小块，在折叠成宽度在14cm，去除其中的杂质。
(8)延展工序：头道延展喂入定量为125g绵片，输出定量为125g绵带，二道延展喂入定量为125g绵带，输出定量为125g球，提高其均匀度。
(9)制条工序：喂入延展球，合并数为1，牵伸倍数为11，输出定量为11.4g/3m。
(10)第三并条工序：采用四道并条，头道并条喂入定量为114g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10.0，输出定量为114g/3m，二道并条喂入定量为114g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10，输出定量为114g/3m，三道并条喂入定量为57g/3m，合并数为5，牵伸倍数为5.7，输出定量为8.5g/3m，末道并条喂入定量为43g/3m，合并数为5，牵伸倍数为5.7，输出定量为6.4g/3m。
(11)粗纺工序：采用针辊式牵伸，粗纱喂入定量为6.4g/10m，牵伸倍数为10.7，输出定量为2.0g/10m。
(12)第三细纱工序：采用三罗拉长短皮圈滑溜牵伸机构，细纱机的前中、中后罗拉中心距离分别为130mm和100mm，前罗拉速度140r/min，细纱采用Z捻，捻度为750T/m，总牵伸倍数为24倍，后区牵伸1.25倍。
(13)并丝工序：并丝的并合数为2×1根，张力片重量为6g，捻线的捻度为550/S捻。
(14)烧毛工序：采用三道烧毛，火管离丝面高度为7mm，采用三道烧毛，前两道的线速度为154m/min，第三道烧毛的线速度为180m/min，以提高纱线质量。
经检测，根据上述方法生产的120Nm/3的绢丝纱线的各项指标如下：

Claims (6)

1.一种120Nm/3绢丝/棉混合股线，其特征在于：股线是由一根120Nm的绢丝单纱、一根120Nm的绢丝/棉混纺纱和一根120Nm的纯棉赛络纱，经并丝、捻线、烧毛制成。
2.一种120Nm/3绢丝/棉混合股线的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步：将棉纤维经清梳联、精梳工序制成精梳棉条，将50％的精梳棉条经第一并条、第一粗纱和第一细纱工序制成120Nm的纯棉赛络纱，所述细纱工序采用双粗纱喂入的赛络纺技术；
第二步：将绢丝经精练得到精干绵，精炼包括脱胶、漂白和给油工序，再将精干绵进行开绵，而后经切绵工序，50％被切成长度为35-38mm的第一纤维，50％被切成长度为45-50mm的第二纤维，分别制成第一棒绵和第二棒绵，第一棒绵和第二棒绵经过圆梳工序进行细致梳理制成第一精绵和第二精绵，再进行排绵，通过人工检验，去除其中残留的杂质，而后进行两道延展，制成长度为3m的第一绵带和第二绵带，而后经制条工序制成连续的第一绵条和第二绵条；
第三步：将第一绵条与50％的精梳棉条经四道第二并条工序获得绢丝/棉熟条，而后将绢丝/棉熟条经棉纺的第二粗纱和第二细纱工序制成120Nm的绢丝/棉细纱；
第四步：将第二绵条经四道第三并条工序获得绢丝熟条，而后经粗纺和第三细纱工序制成120Nm的绢丝细纱；
第五步：将一根120Nm的绢丝单纱、一根120Nm的绢丝/棉混纺纱和一根120Nm的纯棉赛络纱经并丝、捻线工序制成120Nm/3的混合股线；
第六步：将120Nm/3的混合股线经三道烧毛，去除毛羽及疵点，得到最终的120Nm/3绢丝/棉混合股线。
3.根据权利要求2所述的一种120Nm/3绢丝/棉混合股线的生产方法，其特征在于：所述第二步中，
(1)脱胶工序：通过控制腐化缸内的水温，以及调整PH，利用酶的催化作用来加速脱胶去脂，将绢丝原料按照1:20的浴比浸入腐化缸内，浸液的试剂为3％的纯碱和2％的除油灵，在50℃的条件下浸泡72h浸泡发酵，去除丝胶及油脂。
(2)漂白工序：按顺序依次投入质量分数2％纯碱、8％浓度30％双氧水、2.5％硅酸钠、0.5％洗涤剂等各种试剂，然后在按浴比1:20放置原料，在85℃条件下漂白20min，获得白度良好的原料。
(3)给湿工序：漂白后为改善纤维导电性，采用浸润法给湿，加入质量分数3％的助剂平滑剂，浴比1:20，在25-30℃条件下浸润20min，获得优质的精干绵。
(4)开绵工序：，开绵过程遵循“轻定量、薄喂入”的工艺原则，调和球质量为430g，采用厚度较薄的绵层铺绵，摊绵长度和宽度分别为60cm和50cm，锡林与刺辊之间的隔距为5.5mm，持绵刀和锡林之间的距离为4.5mm。
(5)切绵工序：切绵时锡林转速为170r/min，锡林与刺辊的速比为358、隔距为7mm，半制品棒绵质量为30g，从而降低开绵锡林上梳针的负荷，使得毛刷辊的紧压作用得以绵层薄则开绵机锡林上的梳针在开松时所受的负荷力小，毛刷辊的紧压作用得以充分发挥，绵层纤维的开松、均匀混合、平行度和伸直度均获得一定的改善。
(6)圆梳工序：圆绵过程遵循“慢速度、大高度、大隔距”的工艺原则，每门杆绵数为6根，通过降低锡林转速来增加棒绵在梳理区的时间，提高梳理程度，锡林速度为5′20″min/r，前/后滚筒的前/后速度为75-80r/min和190-200r/min、前、后针号分别为21、22#；锡林与滚筒之间采用较大的隔距，减少梳理过程中纤维的损伤，前滚筒-锡林隔距为1.2mm，后滚筒-锡林隔距为1.0mm，前滚筒、后滚筒的落棉周期为2min、15min，采用大的翻绵高度，从而减小纤维梳理区段，翻绵高度为15-20mm，嵌绵高度为25-35mm。
(7)排绵工序：排绵负有检查精绵质量，并使精绵适合于延展机加工的双重任务，通过人工挑拣去除精绵中残留的一些杂质和病疵，要求做到在减少破坏精绵的绵层结构的前提下，将其撕扯成重量约为8g的小块，在折叠成宽度在14cm左右的绵片，以配合延展机的加工要求。
(8)延展工序：延展工序既可控制半制品的定量，又能改善了精绵的结构和厚度不匀，头道延展将16块绵片逐个接搭，制成3m长的绵带，喂入定量为125g绵片，输出定量为125g绵带，二道延展喂入定量为125g绵带，输出定量为125g球，提高其均匀度。
(9)制条工序：将间断的绵带制成连续的长条，喂入定量为125g球，合并数为1，牵伸倍数为11，输出定量为11.4g/3m。
4.根据权利要求2所述的一种120Nm/3绢丝/棉混合股线的生产方法，其特征在于：所述第四步中，
(1)第三并条工序：采用四道并条，头道并条喂入定量为114g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10.0，输出定量为114g/3m，二道并条喂入定量为114g/3m，合并数为10，牵伸倍数为10，输出定量为114g/3m，三道并条喂入定量为57g/3m，合并数为5，牵伸倍数为5.7，输出定量为8.5g/3m，末道并条喂入定量为43g/3m，合并数为5，牵伸倍数为5.7，输出定量为6.4g/3m。
(2)粗纺工序：采用针辊式牵伸，利用针辊上密集的梳针来分散短纤维束，减少纱线表面疵点，粗纱喂入定量为6.4g/10m，牵伸倍数为10.7，输出定量为2.0g/10m。
(3)第三细纱工序：采用三罗拉长短皮圈滑溜牵伸机构，细纱机的前中、中后罗拉中心距离分别为130mm和100mm，前罗拉速度140r/min，细纱采用Z捻，捻度为750T/m，总牵伸倍数为24倍，后区牵伸1.25倍。
5.根据权利要求2所述的一种120Nm/3绢丝/棉混合股线的生产方法，其特征在于：所述第五步中，并丝工序中，并丝的并合数为2×1根，张力片重量为6g，捻线的捻度为550/S捻。
6.根据权利要求2所述的一种120Nm/3绢丝/棉混合股线的生产方法，其特征在于：所述第六步中，烧毛工序中，纱线先后绕过11个钉帽，增加了摩擦力，火管离丝面高度为7mm，采用三道烧毛，前两道的线速度为154m/min，第三道烧毛的线速度为180m/min，以提高纱线质量。
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