CN105404300A - 料库卸料控制方法、装置及*** - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种料库卸料控制方法、装置及***，其中，该方法包括：获取卸料车的位置信息；将卸料车的位置信息与标定的各个料库的位置区间的前值进行比较，确定卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；该卸料车根据该第一移动方向行走到与该位置区间的前值对应的分料库；获取该分料库的料位高度信息；将该料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定该卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；根据该第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。通过本发明实现了料库自动卸料，加快卸料效率，做到无人值守，保障人员的安全和健康。

Description

料库卸料控制方法、装置及***

技术领域

本发明涉及料库仓储领域，具体地说，涉及一种料库卸料控制方法、装置及***。

背景技术

原料场的主要功能是将外部来料储存在料场，并根据需要对某些原料进行预处理，然后供给各个用户。新型的尖顶储料库与传统一次料场不同，需要通过卸料车的移动将不同的物料分别储存在不同的分料库中。由于尖顶储料库是个相对封闭的空间，物料落差较大，再加上除尘效果不理想，使得料库内环境恶劣，对员工的安全和身体带来严重隐患。因此，需要卸料车能够根据来料种类自动选择料库，并与料库内原料的料位相结合自动卸料，从而实现无人值守。

而针对相关技术中的尖顶储料库内需要的自动卸料问题，还未提出有效的解决方案。

发明内容

本发明提供了一种料库自动卸料控制***及方法，以解决相关技术中料库内环境恶劣，需要自动卸料的问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种料库卸料控制方法，所述方法包括：获取卸料车的位置信息；将所述卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定所述卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；所述卸料车根据所述第一移动方向行走到与所述位置区间的前值对应的分料库；获取所述分料库的料位高度信息；将所述料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定所述卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；根据所述第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。

可选地，获取所述卸料车的所述位置信息包括：采用设置在所述卸料车上的增量型编码器，获取所述卸料车的位置计数信息。

可选地，确定所述卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向包括：根据对所述增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数区间xi₁～xi₂；根据所述卸料车停车到停止的滑行距离，设定判定系数K；将所述卸料车所在位置计数值X与卸料车内物料所属的料库计数区间前值xi₁比较，确定所述卸料车的所述第一移动方向，若|X-xi₁|>K，则所述卸料车移动至xi₁所对应位置；若|X-xi₁|≤K，则所述卸料车不需移动。

可选地，获取所述指定分料库的料位高度信息包括：利用料位计测量所述卸料车所在分料库的料位高度。可选地，确定所述卸料车在同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向包括：将所述卸料车所在分料库对应料位高度h与料位高度上限值H相比较，决定所述卸料车在同一种类物料的分料库区间内的移动方向，若h<H，则所述卸料车停止行走，在高度h对应的分料库区域进行卸料操作，直至h≥H；若h≥H，则所述卸料车继续行走至h<H的位置。

可选地，在所述卸料车行走过程中，通过一个或多个限位开关对所述卸料车的位置信息进行校验。

根据本发明的另一个方面，提供了一种料库卸料控制装置，其特征在于，所述装置包括：第一获取模块，用于获取卸料车的位置信息；第一确定模块，用于将所述卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定所述卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；运行模块，用于所述卸料车根据所述第一移动方向行走到与所述位置区间的前值对应的分料库；第二获取模块，用于获取所述分料库的料位高度信息；第二确定模块，用于将所述料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定所述卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；卸料模块，用于根据所述第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。

可选地，所述第一获取模块还用于：采用设置在所述卸料车上的增量型编码器，获取所述卸料车的位置计数信息。

可选地，所述第一确定模块还包括：标定单元，用于根据对所述增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数区间xi₁～xi₂；设定单元，用于根据所述卸料车停车到停止的滑行距离，设定判定系数K；第一确定单元，用于将所述卸料车所在位置计数值X与卸料车内物料所属的料库计数区间前值xi₁比较，确定所述卸料车的所述第一移动方向，若|X-xi₁|>K，则所述卸料车移动至xi₁所对应位置；若|X-xi₁|≤K，则所述卸料车不需移动。

可选地，所述第二获取模块还用于利用料位计测量所述卸料车所在分料库的料位高度。

可选地，所述第二确定模块还包括：第二确定单元，用于将所述卸料车所在分料库对应料位高度h与料位高度上限值H相比较，确定所述卸料车在同一种物料的分料库区间内的移动方向，若h<H，则所述卸料车停止行走，在高度h对应的分料库区域进行卸料操作，直至h≥H；若h≥H，则所述卸料车继续行走至h<H的位置。

可选地，在所述卸料车行走过程中，通过一个或多个限位开关对所述卸料车的位置信息进行校验。

根据本发明的再一个方面，提供了一种料库卸料控制***，包括：增量型编码器，所述增量型编码器设置在卸料车上，将卸料车的位置信息传送到控制***；料位计，所述料位计测量所述卸料车所在分料库的料位高度信息，并将所述料位高度信息传送给控制***；控制***，所述控制***根据对所述增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数值；所述控制***接收所述卸料车的位置信息，并与卸料车内物料所属的料库的位置区间前值比较，控制所述卸料车行走到相应的料库区间；而且，所述控制***接收所述料位高度信息，控制所述卸料车在同一物料区间内，向料位高度未达到限定值的位置移动。

可选地，所述料库卸料控制***还包括一个或多个限位开关，用于所述卸料车的位置校验。

通过本发明，获取卸料车的位置信息；将卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；该卸料车根据该第一移动方向行走到与该位置区间的前值对应的分料库；获取该分料库的料位高度信息；将该料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定该卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；根据该第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。实现了料库自动卸料，加快了卸料效率，做到无人值守，保障了人员的安全和健康。

附图说明

通过结合下面附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1是根据本发明实施例的料库卸料控制方法流程图；

图2是根据本发明实施例的料库卸料控制***的框架图；

图3是根据本发明实施例的料库分布图；

图4是根据本发明实施例的卸料车在不同物料种类料库间行走的控制流程图；

图5是根据本发明实施例的卸料车在同一种类料库的分料库间行走的控制流程图；

图6是根据本发明实施例的料库卸料控制装置的结构框图(一)；

图7是根据本发明实施例的料库卸料控制装置的结构框图(二)；

图8是根据本发明实施例的料库卸料控制装置的结构框图(三)。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本发明所述的料库卸料控制方法、装置及***的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

在本实施例中，提供一种料库卸料控制方法，如图1所示，包括以下步骤：

步骤S102，获取卸料车的位置信息；

步骤S104，将卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；

步骤S106，卸料车根据第一移动方向行走到与位置区间的前值对应的分料库；

步骤S108，获取分料库的料位高度信息；

步骤S1010，将料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；

步骤S1012，根据第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；

其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。

通过上述步骤，解决了尖顶储料库内环境恶劣危害人员安全和健康的问题，依靠自动卸料控制方法，能够做到无人值守，加快了卸料效率。

步骤S102涉及到获取卸料车的位置信息，在一个可选实施例中，步骤S102是将增量型编码器设置在卸料车的车轮上，随着车轮转动输出信号到PLC控制***，PLC控制***接收增量型编码器的信号，通过高速计数模块计数确定卸料车的位置。

步骤S104涉及到料库区间的计数标定，在一个可选实施例中，步骤S104是采用PLC控制***根据对该增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数值，并将卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，进而确定卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向。

步骤S106控制卸料车行走到位置区间的前值对应的分料库，在一个可选实施例中，步骤S106在确定卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向后，PLC控制***控制卸料车行走到相应的物料库区间。

步骤S108获取分料库的料位高度信息，在一个可选实施例中，步骤S108是采用雷达料位计实时测量卸料车所在位置分料库的料位高度，该雷达料位计安装于卸料车卸料口内侧，将料位高度信息实时传送给PLC控制***。

步骤S1010确定是否在同一物料区间内的某个位置进行卸料，在一个可选实施例中，步骤S1010是利用PLC控制***根据安装在卸料车卸料口内侧的雷达料位计的信号，和料位高度上限值进行比较，控制卸料车在同一种物料区间内，向料位高度未达到限定值的位置移动，到达目标卸料位置。

在一个可选实施例中，步骤S1012中，卸料车根据第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置，并进行卸料操作。

下面针对一个具体的可选实施例进行说明。如图2、图3所示，原料场一次料库***配置有8种物料的料库，每种料库又包含分料库。一次料库总长(卸料车行程)为610米。在本实施例中设定物料运输方向为正，反方向为负，卸料车正向行走为加计数，反向行走为减计数。按照工艺要求各料库分别存放杂矿、焦炭等原料。编码器安装于卸料车车轮外侧，用于输出脉冲信号。雷达料位计安装于卸料车卸料口内侧，用于测量卸料车所在位置的料位高度。如图3所示，在一个可选实施例中，PLC控制***将各个料库划分为对应位置计数值xi₁～xi₂的区间，例如x1₁～x1₂对应杂矿，x2₁～x2₂对应球团矿粉，将料库在长度方向划分为10个区间。以L1为初始位置(编码器脉冲计数为0)，L5为终点位置(按编码器脉冲实际计数值)对整个一次料库进行位置标定。

根据卸料车停车到停止的滑行距离，设定判定系数K。相对于整个料库来讲，卸料车可以当做一个质点。因为卸料车在停车的时候有一定的滑动，编码器也会跟着计数，根据卸料车轨道和卸料车等的现场情况设定K，例如，设定判定系数K为50，相当于卸料车行走0.5米的距离，确保卸料车在该位置前后0.5米的区间内都可以停车，而不是随着编码器的计数一直在找停车位置。

如图4所示，假设卸料车所在位置对应实时编码器脉冲计数为X，当确定来料种类后，PLC控制***选择该物料对应的料库区间，确定xi₁～xi₂值，例如，当来料是烧结矿粉的时候，PLC控制***确定烧结矿粉的位置区间计数为x8₁～x8₂，烧结矿粉料库的区域标定值的前值为x8₁。用编码器脉冲实时计数X同该物料所在料库区域标定值的前值xi₁进行比较，判定流程如下：

若|X-xi₁|>K，且X<xi₁，则卸料车正向行走至xi₁所对应位置；

若|X-xi₁|>K，且X>xi₁，则卸料车反向移动至xi₁所对应位置；

若|X-xi₁|≤K，则表明卸料车已经在对应物料的位置，结束行走。

通过以上流程判定，卸料车能够行走到物料对应的料库的xi₁处，每种物料库还会对应一个或多个分料库，在几个分料库之间的行走，需要依据分料库内的物料高度信息判定，在一个可选实施例中，如图5所示，当卸料车行进至xi₁对应位置后，假设卸料车所在位置对应实时测量的料位高度为h，用实际料位高度h同设定料位高度上限值H进行比较:

若h<H，则卸料车停止行走并在此卸料至h≥H，然后卸料车正向走至h<H位置继续卸料，直至|X-xi₂|≤K，卸料车停止行走并停止上料。

若h≥H，则卸料车继续前行至h<H。

为了更清楚的描述本实施例，下面举例说明，如图3所示，当确定来料是烧结矿粉的时候，PLC控制***确定烧结矿粉的位置区间计数为x8₁～x8₂，烧结矿粉料库的区域标定值的前值为x8₁。编码器脉冲实时计数为X，将X同该物料所在料库区域标定值的前值x8₁进行比较，设定物料运输方向为正，反方向为负，判定系数设定为50。

若|X-x8₁|>50，且X<xi₁，则卸料车正向行走至烧结矿粉料库的x8₁对应的位置；

若|X-x8₁|>50，且X>xi₁，则卸料车反向移动至烧结矿粉料库的x8₁对应的位置；

若|X-x8₁|≤50，则表明卸料车已经在烧结矿粉x8₁对应的位置，结束行走。

卸料车移动到对应料库位置后，用实际烧结矿粉的料位高度h同设定料位高度H(上限值)进行比较。若h<H，则卸料车停止行走并在此卸料直至h≥H。然后卸料车向前行走至h<H位置继续卸料直至|X-x8₂|≤50，即卸料车已走到该物料区间的尽头，卸料车停止行走并停止上料。

在一个可选实施例中，在整个料库长度方向上设置有5个限位开关，分别为L1、L2、L3、L4、L5，限位开关的位置可以根据实际需要设置在不同的位置，当卸料车碰到限位开关时，限位开关将限位开关对应的位置信息发送给PLC控制***，例如，当卸料车行走到L3限位开关处时，触发L3限位电路，L3限位开关将其所在的位置信息发送给PLC控制***，PLC控制***将L3的位置信息和卸料车上的编码器发送的位置信息比对，来校对卸料车的位置信息。

以上描述仅为单一来料卸料的情况，而实际生产中是各种物料交替。由于其余种类物料卸料过程类似，在此不做详述，通过本料库卸料控制方法，达到无人值守全自动卸料的目的。

在本实施例中还提供了一种料库卸料控制装置，该装置用于实现上述实施例及优选实施方式，已经进行过说明的不再赘述。如以下所使用的，术语“模块”可以是实现预定功能的软件和/或硬件的组合。

图6是根据本发明实施例的料库卸料控制装置的结构框图，如图6所示，该装置包括第一获取模块52、第一确定模块54、运行模块56、第二获取模块58、第二确定模块510、卸料模块512。

其中，第一获取模块52用于获取卸料车的位置信息；第一确定模块54，用于将该卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定该卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；运行模块56，用于卸料车根据该第一移动方向行走到与该位置区间的前值对应的分料库；第二获取模块58，用于获取该分料库的料位高度信息；第二确定模块510，用于将该料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定该卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；卸料模块512，用于根据该第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。

另外，该第一获取模块52采用设置在该卸料车上的增量型编码器，获取该卸料车的位置计数信息。

如图7所示，第一确定模块54还包括：

标定单元542，用于根据对该增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数区间xi₁～xi₂；

设定单元544，用于根据该卸料车停车到停止的滑行距离，设定判定系数K；

第一确定单元546，用于将该卸料车所在位置计数值X与卸料车内物料所属的料库计数区间前值xi₁比较，确定该卸料车的该第一移动方向，

若|X-xi₁|>K，则该卸料车移动至xi₁所对应位置；

若|X-xi₁|≤K，则该卸料车不需移动。

第二获取模块58利用雷达料位计测量该卸料车所在分料库的料位高度。

如图8所示，第二确定模块510还包括：

第二确定单元5102，用于将该卸料车所在分料库对应料位高度h与料位高度上限值H相比较，确定该卸料车在同一种物料的分料库区间内的移动方向，

若h<H，则该卸料车停止行走，在高度h对应的分料库区域进行卸料操作，直至h≥H；

若h≥H，则该卸料车继续行走至h<H的位置。

另外，在该卸料车行走过程中，通过一个或多个限位开关对该卸料车的位置信息进行校验。

在本实施例中还提供了一种料库卸料控制***，如图2所示，包括增量型编码器、雷达料位计、PLC控制***。增量型编码器设置在卸料车的车轮外侧，通过电缆接入PLC控制***，随着车轮转动输出脉冲信号到PLC控制***；雷达料位计安装于卸料车的卸料口内侧，实时测量卸料车所在位置的料位高度，其通过电缆接入到PLC控制***；PLC控制***根据对该增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数值；PLC控制***接收增量型编码器的信号，通过高速计数模块计数确定该卸料车的位置，并结合各个料库的位置对应的计数区间，通过供料皮带给卸料车供料，控制卸料车行走到相应的物料区间，即可将物料运送到相应的位置；而且，该PLC控制***根据雷达料位计的信号，控制该卸料车在同一物料区间内，向料位高度未达到限定值的位置移动。

在一个可选实施例中，在整个料库长度方向上设置有5个限位开关，分别为L1、L2、L3、L4、L5，限位开关的位置可以根据实际需要设置在不同的位置，当卸料车碰到限位开关时，限位开关将限位开关对应的位置信息发送给PLC控制***，PLC控制***将限位开关的位置信息和卸料车上的编码器发送的位置信息比对，来校对卸料车的位置信息。

通过上述料库自动卸料控制***，应用增量型编码器的脉冲信号，通过高速计数模块计数，将整个一次料库包含在了一个大的计数区间内，每个计数值都对应一个卸料车的位置，并且在经过限位开关L1～L5时对其进行校验。解决了尖顶储料库内物料落差较大，除尘效果不理想，使得料库内环境恶劣的问题，依靠自动卸料控制***，做到无人值守，能够加快卸料效率，并且保障人员的安全和健康。

综上所述，通过本发明的料库自动卸料控制***，实现了以下技术效果：1.采用对增量型编码器脉冲计数的方式来定位卸料车，可以实时监测卸料车的位置，从而避免了限位开关之间的盲区；

2.通过对实时计数值与标定值比较的方式来控制卸料车的行走，逻辑上简洁明了，程序上容易实现；

3.编码器定位与料位监测相结合，实现了在单个物料区内的自动卸料。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种料库卸料控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取卸料车的位置信息；

将所述卸料车的位置信息与所述卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定所述卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；

所述卸料车根据所述第一移动方向行走到与所述位置区间的前值对应的分料库；

获取所述分料库的料位高度信息；

将所述料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定所述卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；

根据所述第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；

其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获取所述卸料车的所述位置信息包括：

采用设置在所述卸料车上的增量型编码器，获取所述卸料车的位置计数信息。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，确定所述卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向包括：

根据对所述增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数区间xi₁～xi₂；

根据所述卸料车停车到停止的滑行距离，设定判定系数K；

将所述卸料车所在位置计数值X与卸料车内物料所属的料库计数区间前值xi₁比较，确定所述卸料车的所述第一移动方向，

若|Χ-xi₁|>K，则所述卸料车移动至xi₁所对应位置；

若|Χ-xi₁|≤K，则所述卸料车不需移动。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获取所述指定分料库的料位高度信息包括：

利用料位计测量所述卸料车所在分料库的料位高度。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，确定所述卸料车在同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向包括：

将所述卸料车所在分料库对应料位高度h与料位高度上限值H相比较，决定所述卸料车在同一种类物料的分料库区间内的移动方向，

若h<H，则所述卸料车停止行走，在高度h对应的分料库区域进行卸料操作，直至h≥H；

若h>＝H，则所述卸料车继续行走至h<H的位置。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述卸料车行走过程中，通过一个或多个限位开关对所述卸料车的位置信息进行校验。

7.一种料库卸料控制装置，其特征在于，所述装置包括：

第一获取模块，用于获取卸料车的位置信息；

第一确定模块，用于将所述卸料车的位置信息与卸料车内物料所属的料库的位置区间的前值进行比较，确定所述卸料车在不同种类物料的料库之间的第一移动方向；

运行模块，用于所述卸料车根据所述第一移动方向行走到与所述位置区间的前值对应的分料库；

第二获取模块，用于获取所述分料库的料位高度信息；

第二确定模块，用于将所述料位高度信息与分料库料位高度上限值进行比较，确定所述卸料车在包括同一种类物料的分料库区间内的第二移动方向；

卸料模块，用于根据所述第二移动方向行走至料位高度未达到上限值的位置进行卸料操作；

其中，同一种类料库具有一个或多个依次相邻的分料库。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述第一获取模块还用于：

采用设置在所述卸料车上的增量型编码器，获取所述卸料车的位置计数信息。

9.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述第一确定模块还包括：

标定单元，用于根据对所述增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数区间xi₁～xi₂；

设定单元，用于根据所述卸料车停车到停止的滑行距离，设定判定系数K；

第一确定单元，用于将所述卸料车所在位置计数值X与卸料车内物料所属的料库计数区间前值xi₁比较，确定所述卸料车的所述第一移动方向，

若|Χ-xi₁|>K，则所述卸料车移动至xi₁所对应位置；

若|Χ-xi₁|≤K，则所述卸料车不需移动。

10.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述第二获取模块还用于利用料位计测量所述卸料车所在分料库的料位高度。

11.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述第二确定模块还包括：

第二确定单元，用于将所述卸料车所在分料库对应料位高度h与料位高度上限值H相比较，确定所述卸料车在同一种物料的分料库区间内的移动方向，

若h<H，则所述卸料车停止行走，在高度h对应的分料库区域进行卸料操作，直至h≥H；

若h≥H，则所述卸料车继续行走至h<H的位置。

12.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，在所述卸料车行走过程中，通过一个或多个限位开关对所述卸料车的位置信息进行校验。

13.一种料库卸料控制***，其特征在于，包括：

增量型编码器，所述增量型编码器设置在卸料车上，将卸料车的位置信息传送到控制***；

料位计，所述料位计测量所述卸料车所在分料库的料位高度信息，并将所述料位高度信息传送给控制***；

控制***，所述控制***根据对所述增量型编码器的信号计数，标定各个料库的位置计数值；

所述控制***接收所述卸料车的位置信息，并与卸料车内物料所属的料库的位置区间前值比较，控制所述卸料车行走到相应的料库区间；而且，

所述控制***接收所述料位高度信息，控制所述卸料车在同一物料区间内，向料位高度未达到限定值的位置移动。

14.根据权利要求13所述的***，其特征在于，所述料库卸料控制***还包括一个或多个限位开关，用于所述卸料车的位置校验。