CN105274344A - 一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种从废石油催化剂中回收钒和钼方法，属于石油化工技术领域；方法过程包括空烧脱球、球磨、苏打焙烧-水浸、除铝、沉钒和离子交换富集钼；先将废催化剂中的粘性油品在空气中点燃，烧掉其中的碳和油类，并使其中的卟啉化合物形式存在的钒和镍氧化为氧化钒和氧化镍，大部分钼也转化为氧化钼，经空烧脱油后的废催化剂更有利于破碎，破碎后的废催化剂与一定比例的碳酸钠混合，高温下焙烧；焙烧料用热水浸出，钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液，而少量的铝也进入浸取液中，调节pH值除铝；再调pH至8～9之间，加入氯化铵，钒以偏钒酸铵的形式沉淀析出；沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集钼酸铵溶液。

Description

一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法
技术领域
本发明涉及一种回收钒和钼的方法，具体涉及一种废石油催化剂中回收钒和钼的方法，属于石油化工技术领域。
背景技术
钒在世界上属资源紧缺金属之一。目前世界上供应的钒70％以上是以富钒铁渣、废催化剂和石煤煤灰为原料生产的。由于石油中含有钒，在石油提炼加氢脱硫过程中，这种金属很容易吸附在催化剂上，造成催化剂失效。据统计全世界每年产生的废催化剂约为50万～70万t，这是提取钒、钼、镍的宝贵资源。国外非常重视这方面的研究。美等国已建立了专门的工厂来回收废催化剂中的V、Mo等金属。
我国在石煤提钒方面研究较多，而对从石油废催化剂中回收钒钼的研究工作在近年才开始起步。先后有人试验了“氧化还原全湿法冶金工艺提取炼油废催化剂中钒、钼、镍”和“加碱焙烧、水浸、沉钒和钼”工艺。国内某厂还进行了工业试生产，钒的浸出率75％～85％，回收率只有72％左右，而钼的回收率只有50%左右，工艺水平同国外相比还有较大差距。本专利在钠化焙烧，水浸法处理石油废催化剂的基础上，提出了溶液除杂和选择性沉钒再离子交换富集回收钼的工艺，取得了较好的工艺指标，具有工业应用价值。
200910167779.5公开了一种含钒、钼、镍、钴的废渣综合利用工艺,其特征在于工艺流程为:粗镍铁破碎磨细→氧压酸浸→浸出渣综合回收钒、钼→浸出液除铁、铜、硅、铝→萃取深度除杂质→萃取分离镍、钴→电解沉积镍→沉碳酸钴。氧压酸浸是在压力釜中进行,浸出时通入氧气代替硝酸。氧压酸浸工序为：调浆预浸出,在调浆罐中加入水、粗镍铁粉、计算好的硫酸搅拌调成浆料；用砂浆泵将调浆料输入压力釜中，通入氧气进行氧压酸浸,浸出完成后进行过滤洗涤，对浸出渣进行三次逆流洗涤，洗水返回调浆作为补充配液；经洗涤后的浸出渣采用常规技术回收钒、钼。
201310235074.9公开了一种湿法回收废石油化工催化剂中的有价金属的技术方案，在使得分离效果得到提高的同时，产生废液最少，以降低成本，提高设备利用率。经本方案分离所得一级品中铝的回收率达99%以上，硫酸铜溶液浓度为45～55g/L，硫酸钴溶液浓度为115～125g/L，硫酸镍溶液浓度为85～95g/L。
200880008311.5公开了一种从石油脱硫(VRDS)工艺所使用的废催化剂中回收诸如镍(NI)、钒(V)、钼(MO)、钴(CO)、钨(W)等有价金属的方法，包括以下步骤：使经过包括氧化处理等预处理的废催化剂与氢氧化钠(NAOH)溶液反应，并将包含氧化镍(NIO)的不溶物过滤的步骤；将除去了镍和钴的滤液加热至80℃以上，注入盐酸或硫酸，并在PH变为9.5时停止注入，过滤并除去所生成的氧化铝(Al2O3)，将母液在pH为1以下的酸性条件下和在80℃至100℃的范围内进行搅拌，并连续或不连续地向液体内吹入气体使其充气，由此形成氧化钒(V2O5)和氧化钼(MoO3)并过滤的步骤。
发明内容
本发明的目的是提供一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，该技术可以实现对废石油催化剂回收钒钼金属。
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液混合，并在高温下焙烧；
（4）焙烧料用热水浸出，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH，加入氯化铵，则钒以偏钒酸铵的形式沉淀析出；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液；
步骤（1）所述的废催化剂是在500～650℃下燃烧；
步骤（3）所述的废催化剂与碳酸钠的比例为1:1～2；
步骤（3）所述的焙烧的温度为600～800℃，焙烧时间为0.5～2h；
步骤（4）所述的热水的温度为60～100℃，浸取时间为0.5～2h；
步骤（5）所述的pH值为8～11；
步骤（6）所述的pH值为7～9，沉钒温度为50～90℃，沉淀时间为30～60min。
本发明具有如下优点：
（1）减少了环境污染，实现资源的循环利用，降低了催化剂的生产成本，提高技术服务水平和产品市场竞争力；
（2）每年产生的废催化剂很多，具有很大的回收利用价值和经济效益。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明做进一步详细说明，这些实施例仅用来说明本发明，并不限制本发明的范围。
实施例1
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中500℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:1混合，并在600℃高温下焙烧0.5h；
（4）焙烧料用60℃热水浸0.5h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为8，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为7，加入氯化铵，沉钒温度为50℃，沉淀时间为30min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
实施例2
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中550℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:1.5混合，并在700℃高温下焙烧1h；
（4）焙烧料用70℃热水浸1h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为9，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为8，加入氯化铵，沉钒温度为60℃，沉淀时间为40min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
实施例3
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中600℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:2混合，并在800℃高温下焙烧0.5h；
（4）焙烧料用80℃热水浸2h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为10，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为9，加入氯化铵，沉钒温度为80℃，沉淀时间为50min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
实施例4
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中650℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:2混合，并在750℃高温下焙烧0.5h；
（4）焙烧料用90℃热水浸0.5h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为8，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为7，加入氯化铵，沉钒温度为50℃，沉淀时间为50min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
实施例5
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中550℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:1.5混合，并在650℃高温下焙烧0.5h；
（4）焙烧料用60℃热水浸0.5h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为8，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为7，加入氯化铵，沉钒温度为50℃，沉淀时间为40min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
实施例6
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中500℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:2混合，并在600℃高温下焙烧0.5h；
（4）焙烧料用100℃热水浸0.5h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为8，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为7，加入氯化铵，沉钒温度为50℃，沉淀时间为40min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
实施例7
一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中500℃点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液按照比例1:1混合，并在600℃高温下焙烧0.5h；
（4）焙烧料用75℃热水浸0.5h，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值为11，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH为9，加入氯化铵，沉钒温度为80℃，沉淀时间为55min；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。

Claims (7)

1.一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）先将废催化剂在空气中点燃，烧掉其中的碳和油类；
（2）将空烧脱油后的废催化剂破碎；
（3）将破碎后的废催化剂与碳酸钠溶液混合，并在高温下焙烧；
（4）焙烧料用热水浸出，此时钒和钼的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液；
（5）用酸调节浸取液的pH值，除铝；
（6）除铝后的溶液再调pH，加入氯化铵，则钒以偏钒酸铵的形式沉淀析出；
（7）沉钒后的溶液采用离子交换法进行浓缩富集，获得钼酸铵溶液。
2.根据权利要求1所述的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：
步骤（1）所述的废催化剂是在500～650℃下燃烧。
3.根据权利要求1所述的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：
步骤（3）所述的废催化剂与碳酸钠的比例为1:1～2。
4.根据权利要求1所述的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：
步骤（3）所述的焙烧的温度为600～800℃，焙烧时间为0.5～2h。
5.根据权利要求1所述的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：
步骤（4）所述的热水的温度为60～100℃，浸取时间为0.5～2h。
6.根据权利要求1所述的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：
步骤（5）所述的pH值为8～11。
7.根据权利要求1所述的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法，其特征在于：
步骤（6）所述的pH值为7～9，沉钒温度为50～90℃，沉淀时间为30～60min。
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