CN105228802A - 双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种用于材料搅拌的生产率卓越的双螺杆挤出机。双螺杆挤出机具有螺杆，其中，第一螺旋部具有相互啮合的双头螺纹，第一螺旋部的外径D1与轴间距离C的比D1/C为1.25至1.40的值，第三螺旋部具有相互啮合的三头螺纹，第三螺旋部的外径D3与轴间距离C的比D3/C为1.05至1.10的值，第二螺旋部外径D2从第一螺旋部到第三螺旋部逐渐减小。

Description

双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法
技术领域
本发明涉及用来搅拌树脂原料等材料的双螺杆挤出机，特别地，涉及用来搅拌树脂原料与粉末状填充剂的双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法。
背景技术
已知有搅拌颗粒状或粉末状树脂原料等材料的双螺杆挤出机。一般而言，该双螺杆挤出机包括：材料供给口，其用于材料的供给；插通孔,其供从材料供给口供给来的材料通过；以及设有排出口的筒，其中，排出口用于将通过插通孔期间被搅拌的材料排出。在上述筒的插通孔内插有两根螺杆，这两根螺杆保持一定轴间距离地被平行配置，一边相互啮合一边向着相同的方向旋转。
例如，专利文献1公开了一种双螺杆挤出机，其具有上述的筒和上述的两根螺杆，且因其具有高的材料处理能力，从而减少了材料滞留在筒内的时间，使得搅拌过的材料不发生物理性能的劣化。此外，例如，专利文献2公开了一种双螺杆挤出机，其具有上述的筒和上述的两根螺杆，且因其具有排气装置，从而提高了生产能力。
此外，作为设在上述双螺杆挤出机上的螺杆，为了搅拌各种材料，采用了可以改变螺旋形状(螺旋结构)的组合式螺杆。组合式螺杆通过将具有相同外径的多个螺旋元件、搅拌盘等嵌合在螺杆轴的外周组合而成。像这样组合的组合式螺杆形成为适合所搅拌材料的螺旋形状(螺旋结构)。
在现有的双螺杆挤出机中，为提高单位时间内的材料处理量，正在采取以下改良措施：采用通过相对于螺杆的外径减小螺杆的螺纹内径来增大螺杆搅拌容积的双头螺纹的深槽螺杆，并增大螺杆的旋转驱动力。如要减小螺杆的螺纹内径，则必须减小螺杆轴的外径。另一方面，如要增大螺杆的旋转驱动力，则必须增强螺杆轴的强度。为了解决像这样既要减小螺杆轴的外形又要增强螺杆轴强度的问题，例如可以想到采用由专利文献3公开的形成有高强度花键的轴。
随着如上所述的用于增加双螺杆挤出机单位时间材料处理量的改良的进行，近年来，在螺杆的螺纹内径、螺杆轴的外径的设计方面正逐渐趋近极限值。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特表平11－512666号公报
专利文献2：日本专利特开2000－25094号公报
专利文献3：日本专利特开平10－238548号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
在双螺杆挤出机中，例如，将树脂原料与粉末状的填充剂作为材料，将树脂原料与粉末状填充剂按规定的比率经由材料供给口供给，然后进行使填充剂均匀地分散在材料中的搅拌。在这种搅拌中，以搅拌过的材料的由热过程所致的物理性能劣化以及材料中的填充剂的分散状态分别在允许范围内作为必要条件，来决定双螺杆挤出机的运转条件。在向材料供给口供给时，在粉末状的填充剂中有空气混入，如果在双螺杆挤出机内进行熔融、搅拌，则会使混入的空气排出，从而使材料的体积减小。此时，如果螺杆的转速高，则会导致剪切作用强烈地作用在体积减小的材料上，使得材料温度升高，从而容易因热而导致材料的物理性能劣化。相反，若螺杆转速低，则会导致作用在材料上的剪切作用不足，从而容易导致材料中填充剂的分散状态不均匀。
在双螺杆挤出机中，为了同时满足搅拌过的材料的物理性能和分散状态这两个条件，必须对应供给材料的量将螺杆的转速设定为适当的转速。但是，在以提高单位时间的材料处理量为重点对螺杆、螺杆轴、螺杆的旋转驱动力进行了改良的现有双螺杆挤出机中，存在不能充分发挥性能的问题。
本发明是鉴于上述现有技术的现状而完成的，其目的在于提供一种双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法，使得在对供给来的材料进行搅拌的情况下，搅拌过的材料的物理性能的劣化和分散状态都能在允许范围内，并且，单位时间内的材料处理量也多，生产率卓越。
解决技术问题所采用的技术方案
根据本发明的一个方式，双螺杆挤出机在筒内具有两根螺杆，其中，所述筒在一端侧具有材料供给口，且在另一端侧具有排出口，所述两根螺杆保持一定轴间距离C被平行配置，且一边相互啮合一边向着相同的方向旋转，螺杆从一端侧向着另一端侧具有第一螺旋部、第二螺旋部、第三螺旋部。所述第一螺旋部具有相互啮合的双头螺纹，第一螺旋部的外径D1与轴间距离C的比D1/C为1.25至1.40的值。所述第三螺旋部具有相互啮合的三头螺纹，第三螺旋部的外径D3与轴间距离C的比D3/C为1.05至1.10的值。所述第二螺旋部的外径D2从第一螺旋部向第三螺旋部逐渐减小。所述筒对应螺杆具有第一筒部、第二筒部、第三筒部。设在所述第一筒部的螺杆的插通孔相对于第一螺旋部的外径D1具有规定的间隙。设在所述第三筒部的螺杆的插通孔相对于第三螺旋部的外径D3具有规定的间隙。设在所述第二筒部的螺杆的插通孔从第一筒部向第三筒部逐渐减小。
此外，根据本发明的一个方式，在使用双螺杆挤出机的搅拌方法中，所述双螺杆挤出机在筒内具有两根螺杆，其中，所述筒在一端侧具有材料供给口，且在另一端侧具有排出口，所述两根螺杆保持一定轴间距离C地平行配置，且一边相互啮合一边向着相同的方向旋转，所述螺杆从所述一端侧向着所述另一端侧具有第一螺旋部、第二螺旋部、第三螺旋部，并且，所述筒对应所述第一螺旋部、第二螺旋部和第三螺旋部具有第一筒部、第二筒部和第三筒部，所述双螺杆挤出机将从材料供给口供给来的材料通过所述两根螺杆一边搅拌一边移送至所述排出口，从所述排出口将搅拌过的所述材料排出。所述第一螺旋部具有相互啮合的双头螺纹，并且，所述第一螺旋部的外径D1与所述轴间距离C的比D1/C为1.25至1.40的值，设于所述第一筒部的所述螺杆的插通孔相对于所述第一螺旋部的外径D1具有规定的间隙，所述第一螺旋部移送从所述材料供给口供给来的材料，以使其通过由所述第一螺旋部和所述第一筒部构成的第一部分。所述第二螺杆部以外径D2从所述第一螺旋部向所述第三螺旋部逐渐减小的方式构成，设于所述第二筒部的所述螺杆的插通孔以从所述第一筒部向所述第三筒部逐渐减小的方式构成，所述第二螺旋部移送从所述第一部分移送来的所述材料，以使其通过由所述第二螺旋部和所述第二筒部构成的第二部分。所述第三螺旋部具有相互啮合的三头螺纹，并且，所述第三螺旋部的外径D3与所述轴间距离C的比D3/C为1.05至1.10的值，设于所述第三筒部的所述螺杆的插通孔相对于所述第三螺旋部的外径D3具有规定的间隙，所述第三螺旋部移送从所述第二部分移送来的所述材料，以使其通过由所述第三螺旋部和所述第三筒部构成的第三部分。
在所述双螺杆挤出机以及使用所述双螺杆挤出机的搅拌方法中，两根螺杆保持一定轴间距离C地平行配置，且一边相互啮合一边向着相同的方向旋转，并且，两根螺杆具有外径D1大的双头螺纹的第一螺旋部以及外径D3小的三头螺纹的第三螺旋部，因此，即使因为从供给的树脂原料和粉末状填充剂的材料中排出混入的空气而使容积变小，也能够适当发挥由螺杆的旋转而形成的剪切作用，将搅拌过的材料的物理性能的劣化和分散状态控制在允许范围内。
此外，在所述双螺杆挤出机以及使用所述双螺杆挤出机的搅拌方法中，第一螺旋部采用了第一螺旋部的外径D1与轴间距离C的比D1/C为1.25至1.40的值的结构，因此，相比于现有的双螺杆挤出机，单位时间的材料处理量有所增加。因此，可以进行比现有的双螺杆挤出机的生产率更卓越的搅拌。
发明效果
根据本发明的双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法，在搅拌所供给的材料的情况下，可以将搅拌过的材料的物理性能的劣化和分散状态控制在允许范围内，此外，可以增加单位时间的材料处理量，从而提高生产率。
附图说明
图1是本发明实施方式的双螺杆挤出机的示意图。
图2是图1的I-I线剖视图。
图3是图1的II-II线剖视图。
具体实施方式
以下，参照图1、图2、图3以及表1来说明本发明的实施方式。
图1示出了本发明实施方式的双螺杆挤出机10的大体结构。
双螺杆挤出机10包括齿轮箱11。齿轮箱11具有保持一定轴间距离C地平行配置并向着相同的方向旋转的两根输出轴12，将从连接于该齿轮箱11的驱动电动机13获得的旋转力经由输出轴12传递到两根螺杆15。输出轴12连接有两根螺杆15的基部。两根螺杆15在筒内与两根输出轴12一样地保持轴间距离C平行配置。并且，驱动电动机13的旋转经分别对应于两根螺杆15的输出轴12传达至两根螺杆15，使两根螺杆15一边相互啮合一边向相同方向旋转。
在筒14的内部，设有供螺杆15***的两个插通孔16。插通孔16是沿筒14的长度方向设置的孔，以相互啮合的两根螺杆15可以***的方式使周向的一部分重叠。筒14的长度方向的一端侧靠近齿轮箱11。在该一端侧设有材料供给口17，其用于将需搅拌的材料(树脂原料与粉末状的填充剂)向插通孔16供给。另一方面，在筒14的长度方向的另一端侧设有排出口18，其用于将在穿过插通孔16过程中搅拌过的材料排出。在筒14的外周上设有加热器19，其通过加热筒14来加热供给至插通孔16的材料。
螺杆15从设有材料供给口17的筒14的一端侧朝设有排出口18的筒14的另一端侧依次具有第一螺旋部21、第二螺旋部22、第三螺旋部23。筒14从设有材料供给口17的一端侧朝设有排出口18的另一端侧依次具有第一筒部31、第二筒部32、第三筒部33，其对应于螺杆15的第一螺旋部21、第二螺旋部22、第三螺旋部23。
另外，筒14的长度方向的全长L、第一筒部31和第一螺旋部21的长度L1、第二筒部32和第二螺旋部22的长度L2、第三筒部33和第一螺旋部23的长度L3根据需搅拌的材料来恰当地确定。
本发明实施方式的双螺杆挤出机10在筒14的材料供给口17与排出口18之间设有排放口(未图示)、排气机构(未图示)，其中，排放口用于将在搅拌中由材料产生的挥发物等向筒14外排出，排气机构用于将混入材料的空气向筒14外排出。
此外，双螺杆挤出机10的螺杆15与现有的双螺杆挤出机一样采用了在螺旋元件之间配置有搅拌盘等的组合式螺杆，以便可以搅拌各种材料。
图2和图3是表示双螺杆挤出机10的截面结构的图，图2表示图1的第一螺旋部21和第一筒部31的I-I截面，图3表示图1的第三螺旋部23与第三筒部33的II-II截面。
如图2所示，设在材料供给口17侧的第一螺旋部21具有双头螺纹。第一螺旋部21的外径D1设定为外径D1与轴间距离C的比D1/C为1.25至1.40的值(1.25≤D1/C≤1.40)。此值相比于以增加单位时间材料处理量为重点的现有双螺杆挤出机的螺杆的外径S与轴间距离C的比S/C设定得要大。换言之，在本发明实施方式的双螺杆挤出机10与现有的双螺杆挤出机具有同样的齿轮箱11且具有相同的轴间距离C的情况下，相比于现有的双螺杆挤出机的螺杆的外径S，本实施方式的双螺杆挤出机10的第一螺旋部21的外径D1设定得要大。
现有的双螺杆挤出机的螺杆的螺纹内径、螺杆轴的外径在设计上正逐渐趋近极限值，但在将树脂原料与粉末状填充剂的材料搅拌的情况下，现有的双螺杆挤出机的螺杆、螺杆轴的强度过大，通过降低相当于过大部分的强度的壁厚，能够将外径D1与轴间距离C的比D1/C设置为1.25至1.40的值。另外，如果比D1/C超过1.40(D1/C＞1.40)，则即使是将树脂原料与粉末状填充剂的材料搅拌的情况，也会导致螺杆、螺杆轴的强度不足而不理想。
如图3所示，设在排出口18侧的第三螺旋部23具有三头螺纹。第三螺旋部23的外径D3设定为外径D3与轴间距离C的比D3/C为1.05至1.10的值(1.05≤D3/C≤1.10)。此值相比于以增加单位时间材料处理量为重点的现有双螺杆挤出机的螺杆的外径S与的轴间距离C的比S/C设定得要小。换言之，在本发明实施方式的双螺杆挤出机10与现有的双螺杆挤出机具有同样的齿轮箱11且具有相同的轴间距离C的情况下，相比于现有的双螺杆挤出机的螺杆的外径S，本实施方式的双螺杆挤出机10的第三螺旋部23的外径D3设定得要小。
另外，比D3/C变得小于1.05(D3/C＜1.05)时，螺纹的谷部会变浅，导致双螺杆挤出机10的材料移送能力差而不理想。
相对地，以外径D1大的第一螺旋部21与外径D3小的第三螺旋部23平滑地连接的方式，将相互啮合的第二螺旋部22的外径D2从第一螺旋部21向第三螺旋部23逐渐减小。
设于材料供给口17侧且与第一螺旋部21对应的第一筒部31的插通孔16被设定为相对于第一螺旋部21的外径D1设有规定间隙a1的孔径F1(F1＝D1+2×a1)。此外，第一筒部31的间隙a1设定为间隙a1与轴间距离C的比a1/C为0.005至0.015的值(0.005≤a1/C≤0.015)。
设于排出口18侧且与第三螺旋部23对应的第三筒部33的插通孔16被设定为相对于第三螺旋部31的外径D3设有规定间隙a3的孔径F3(F3＝D3+2×a3)。相对地，第三筒部33的插通孔16的孔径F3比第一筒部31的插通孔16的孔径1要小。此外，第三筒部33的间隙a3设定为：间隙a3与轴间距离C的比a3/C与间隙a1同样为0.005至0.015的值(0.005≤a1/C≤0.015)。
以孔径F1大的第一筒部31的插通孔16与孔径F3小的第三筒部33的插通孔16平滑地连接的方式，将第二筒部32的插通孔16的孔径F2从第一筒部31向第三筒部33逐渐减小。
相互啮合的两根螺杆15的第一螺旋部21设有啮合间隙b1。第一螺旋部21的啮合间隙b1设定为间隙b1与轴间距离C的比b1/C为0.01至0.02的值(0.01≤b1/C≤0.02)。
第一螺旋部21的螺纹内径E1满足C＝b1+(D1+E1)/2的关系。
第三螺纹部23也设有啮合间隙b3。第三螺旋部23的啮合间隙b3设定为间隙b3与轴间距离C的比b3/C为0.01至0.02的值(0.01≤b3/C≤0.02)。
第三螺旋部23的螺纹内径E3满足C＝b3+(D3+E3)/2的关系。
接下来，说明本实施方式的双螺杆挤出机10的作用。
双螺杆挤出机10的筒14以预先达到规定温度的方式被加热器19加热。插在筒14的两个插通孔16内的两根螺杆15被驱动电动机13驱动而旋转，一边相互啮合一边向相同方向旋转。
将树脂原料和粉末状的填充剂作为搅拌的材料，并通过材料供给装置(未图示)每单位时间向材料供给口17供给规定重量的材料。供给的材料在具有双头螺纹的第一螺旋部21、第一筒部31中一边被加热、熔融、搅拌，一边被移送至第二螺旋部22和第二筒部32。此时，由排放口(未图示)排出从材料产生的挥发物，由排气机构(未图示)排出混入材料中的空气。
第一螺旋部21具有双头螺纹，外径D1与轴间距离C的比D1/C设定为1.25至1.40的值，所以，相比于现有的双螺杆挤出机，螺杆的搅拌容积大且单位时间内的材料移送量、搅拌量大。
通过在第一螺旋部21和第一筒部31熔融、搅拌，因混入的空气排掉而体积减小的材料穿过外径D2从外径D1至外径D3逐渐减小的第二螺旋部22以及孔径F2从孔径F1至孔径F3逐渐减小的第二筒部22，移送至第三螺旋部23和第三筒部33。
在第三螺旋部23，外径D3与轴间距离C的比D3/C设定为1.05至1.10的值，所以，顺应材料的体积减小，螺杆的搅拌容积也变小。因为第三螺旋部23具有三头螺纹，所以相比于双头螺纹能够将粉末状的填充剂均匀地分散在熔融的材料中。
另外，因为第三螺旋部23的外径D3比第一螺旋部21的外径D1小，所以第三螺旋部23的螺纹牙的圆周速度变得小于第一螺旋部21的螺纹牙的圆周速度。
因此，即使为了提高单位时间的材料处理量而增加螺杆15的转速，在第三螺旋部23中剪切作用也不会过度作用在材料中包含的树脂上，从而能够减小材料温度的上升使得物理性能的劣化控制在允许范围内。
接下来，参照表1所示的实施例以及比较例进行进一步说明。
(表1)
[实施例1]
本申请人准备了双螺杆挤出机10，其以螺杆外形的公称直径为48mm的由东芝机械有限公司(東芝機械株式会社)制造的TEM-48型现有双螺杆挤出机为基础，将筒14的插通孔16、螺杆15的形状改变之后，使得第一螺旋部21的外径D1与轴间距离C的比D1/C为1.26(D1/C＝1.26)且第三螺旋部23的外径D3与轴间距离C的比D3/C为1.09(D3/C＝1.09)。
此外，本申请人将熔体流动指数(M1值)为25的颗粒状的聚丙烯(PP)和粒径为5μm的粉末状滑石作为搅拌的材料，采用所述双螺杆挤出机10进行了将比重30％的滑石分散在比重70％的聚丙烯中的搅拌。
本实施方式的双螺杆挤出机10在340min-1的螺杆转速下处理量为200Kg/H(每小时200Kg)。此时的排出口18处的材料温度为230.3℃，且搅拌过的材料中滑石的分散状态是均匀且良好的状态(○记号)。
[实施例2]
本申请人采用了与实施例1相同的双螺杆挤出机10，利用与实施例1相同的材料进行了搅拌。
本实施方式的双螺杆挤出机10在500min-1的螺杆转速下处理量为300Kg/H(每小时300Kg)。此时的排出口18处的材料温度为235.7℃，且搅拌过的材料中滑石的分散状态是均匀且良好的状态(○记号)。
[比较例1]
本申请人采用螺杆外形的公称直径为48mm的由东芝机械有限公司制造的TEM-48型现有双螺杆挤出机，利用与实施例1、实施例2的相同材料进行了搅拌。另外，该双螺杆挤出机在从基部开始至前端的全长上具有双头螺纹，螺杆的外径S与轴间距离C的比S/C的值为1.18。
该双螺杆挤出机在380min-1的螺杆转速下处理量为200Kg/H(每小时200Kg)。此时的排出口处的材料温度为232.6℃，搅拌材料中滑石的分散状态为处处可发现滑石的凝聚物的、分散不良的状态(×记号)。
[比较例2]
本申请人采用与比较例1相同的现有双螺杆挤出机10，利用与实施例1相同的材料进行了搅拌。该双螺杆挤出机在620min-1的螺杆转速下处理量为300Kg/H(每小时300Kg)。此时的排出口处的材料温度为246.2℃，搅拌材料中滑石的分散状态为处处可发现滑石的凝聚物的、分散不良的状态(×记号)。
由实施例1与比较例1以及实施例2与比较例2之间的比较可知，采用本实施方式的双螺杆挤出机10对材料进行搅拌时，相比于现有的双螺杆挤出机，能够以更低的螺杆转速实现规定的单位时间内的处理量、即单位时间内的处理量高，且与搅拌过的材料的物理性能的劣化相关的材料温度低，且搅拌过的材料中滑石的分散状态为良好的状态。
另外，将单位时间的处理量从200Kg/H增加到300Kg/H的情况下从实施例1到实施例2的变化程度与从比较例1到比较例2的变化程度相比较可知，与现有的双螺杆挤出机相比，本实施方式的双螺杆挤出机10转速增加少，材料温度的上升也小。
因此，本实施方式的双螺杆挤出机10能够将搅拌过的材料的物理性能劣化和分散状态控制在允许范围内，且单位时间内的材料处理量也增加，所以，相比于现有的双螺杆挤出机，能够进行生产率卓越的搅拌。
实施例1和实施例2所采用的本实施方式的双螺杆挤出机10的齿轮箱11同比较例1和比较例2所采用的现有双螺杆挤出机的齿轮箱是相同的，且轴间距离C也相同。如果减小以单位时间的处理量为重点的现有双螺杆挤出机的螺杆、螺杆轴的过剩强度部分的壁厚，且更改筒14的插通孔16和螺杆15的形状，则能够构成本实施方式的双螺杆挤出机10。因此，当设计、制造本实施方式的双螺杆挤出机10时，不用从零开始进行设计、制造，可以在现有双螺杆挤出机的基础上通过改变筒14的插通孔16和螺杆15进行制造。此外，也可以通过改造已经装备的现有双螺杆挤出机的筒、螺杆来获得本实施方式的双螺杆挤出机10。
但是，在为了获得本实施方式的双螺杆挤出机10而对现有双螺杆挤出机的螺杆和筒进行更改时，如果第一螺旋部21和第一筒部31保持现有的外径、内径不变而仅减小第三螺旋部23和第三筒部33的外径、内径，或者第三螺旋部23和第三筒部33保持现有的外径、内径不变而仅增加第一螺旋部21和第一筒部31的外径、内径，则不能得到本实施方式的双螺杆挤出机10的效果。
另外，在上述的实施方式中，示出了以颗粒状聚丙烯和粉末状滑石作为搅拌材料的情况，但是，在本发明的双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法中搅拌的材料不限于此，可以应用于各种树脂原料与粉末状填充剂等的搅拌。此外，本发明的双螺杆挤出机以及使用双螺杆挤出机的搅拌方法也能够应用于粉末状树脂原料的搅拌。
符号说明
10双螺杆挤出机
11齿轮箱
12输出轴
13驱动电动机
14筒
15螺杆
16插通孔
17材料供给口
18排出口
19加热器
21第一螺旋部
22第二螺旋部
23第三螺旋部
31第一筒部
32第二筒部
33第三筒部。

Claims (2)

1.一种双螺杆挤出机，其在筒内具有两根螺杆，所述筒在一端侧具有材料供给口，且在另一端具有排出口，所述两根螺杆保持一定轴间距离C平行配置，且一边相互啮合一边向相同方向旋转，其特征在于，
所述螺杆从所述一端侧向所述另一端侧具有第一螺旋部、第二螺旋部、第三螺旋部，
所述第一螺旋部具有相互啮合的双头螺纹，所述第一螺旋部的外径D1与所述轴间距离C的比D1/C为1.25至1.4的值，
所述第三螺旋部具有相互啮合的三头螺纹，所述第三螺旋部的外径D3与所述轴间距离C的比D3/C为1.05至1.10的值，
所述第二螺旋部的外径D2从所述第一螺旋部向所述第三螺旋部逐渐减小，所述筒对应所述螺杆具有第一筒部、第二筒部、第三筒部，
设于所述第一筒部的所述螺杆的插通孔相对于所述第一螺旋部的外径D1具有规定的间隙，
设于所述第三筒部的所述螺杆的插通孔相对于所述第三螺旋部的外径D3具有规定的间隙，
设于所述第二筒部的所述螺杆的插通孔从所述第一筒部向所述第三筒部逐渐减小。
2.一种使用双螺杆挤出机的搅拌方法，所述双螺杆挤出机在筒内具有两根螺杆，所述筒在一端侧具有材料供给口，且在另一端侧具有排出口，所述两根螺杆保持一定轴间距离C平行配置，且一边相互啮合一边向着相同的方向旋转，所述螺杆从所述一端侧向着所述另一端侧具有第一螺旋部、第二螺旋部和第三螺旋部，所述筒对应所述第一螺旋部、第二螺旋部和第三螺旋部具有第一筒部、第二筒部和第三筒部，所述双螺杆挤出机将从所述材料供给口供给来的所述材料通过所述两根螺杆一边搅拌一边移送至所述排出口，从所述排出口将搅拌过的所述材料排出，其特征在于，
所述第一螺旋部具有相互啮合的双头螺纹，并且，所述第一螺旋部的外径D1与所述轴间距离C的比D1/C为1.25至1.40的值，设于所述第一筒部的所述螺杆的插通孔相对于所述第一螺旋部的外径D1具有规定的间隙，所述第一螺旋部移送从所述材料供给口供给来的材料，以使其通过由所述第一螺旋部和所述第一筒部构成的第一部分，
所述第二螺旋部以外径D2从所述第一螺旋部向所述第三螺旋部逐渐减小的方式构成，设于所述第二筒部的所述螺杆的插通孔以从所述第一筒部向所述第三筒部逐渐减小的方式构成，所述第二螺旋部移送从所述第一部分移送来的所述材料，以使其通过由所述第二螺旋部和所述第二筒部构成的第二部分，
所述第三螺旋部具有相互啮合的三头螺纹，并且，所述第三螺旋部的外径D3与所述轴间距离C的比D3/C为1.05至1.10的值，设于所述第三筒部的所述螺杆的插通孔相对于所述第三螺旋部的外径D3具有规定的间隙，所述第三螺旋部移送从所述第二部分移送来的所述材料，以使其通过由所述第三螺旋部和所述第三筒部构成的第三部分。
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