DE3744193C1 - Verfahren und Extruder zum Entgasen thermoplastischer Kunststoffschmelzen ueber einen weiten Viskositaetsbereich - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Entgasungsverfahren nach dem Oberbegriff des ersten Patentanspruchs sowie einen Ein- oder Zweischneckenentgasungsextruder nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 5.

Bei der Aufbereitung von Massenkunststoffen sind aufgrund gesetzgeberischer Maßnahmen sowie aus Wirtschaftlichkeitsgründen Extruder mit sehr hohen Entgasungsleistungen notwendig. So muß bei der Lösungsmittelpolymerisation der Eingangslösungsgehalt von 15% auf unter 500 ppm entgast werden.

Aus der US-PS 39 92 500 gleich DE-OS 24 51 886 ist ein typischer mehrstufiger Entgasungsextruder bekannt, bei dem jeweils unter den Entgasungsöffnungen freies Volumen durch eine Reduzierung des Schneckenkerns geschaffen wird. Den Entgasungszonen mit den Öffnungen sind sogenannte "Meteringzonen" nachgeschaltet, in denen der Schneckenkern einen größeren Durchmesser aufweist, so daß die Schmelze in diesen Bereichen einem hohen Druck unterworfen wird, der in den danach folgenden Entgasungsabschnitten abfällt und somit eine Entgasung der Schmelze erlaubt.

In den Einzugsabschnitten weist die Schnecke eine große Gangtiefe auf. In den Meteringzonen, die den Entgasungszonen jeweils nachgeschaltet sind, wird der Schneckenkern erweitert, um einen Materialdruck aufbauen zu können.

Die Herstellung einer derartigen Schnecke ist sehr aufwendig, weil jeweils sehr unterschiedliche Kerndurchmesser über genau festgelegte Schneckenlängenabschnitte verwirklicht werden müssen, da in jeder Entgasungsstufe eine andere Förderleistung notwendig ist.

Die Drehzahl der Schnecke muß in einem bestimmten Bereich gehalten werden, um zu vermeiden, daß zuviel Schmelze in den Entgasungsbereichen gefördert wird und in die Entgasungsöffnungen hochsteigt.

Wenn beispielsweise in der ersten Entgasungszone für eine gute Entgasung die Schneckengänge nur zur Hälfte gefüllt sein sollen, muß ein bestimmter kleiner Schneckendrehzahlbereich eingehalten werden. Gleichzeitig müssen die Gangtiefen der nachfolgenden Schneckenabschnitte für eine bestimmte Förderkapazität ausgelegt werden, die von der jeweiligen Schneckengangzahl, der Schneckengangtiefe, der Schneckenstegsteigung und der Drehzahl abhängig ist, um in den nachfolgenden Entgasungsabschnitten mit tief geschnittenen Schneckengängen ebenfalls eine unbedingt erforderliche Teilfüllung der Schneckengänge zu erreichen.

Wird ein einmal errechnetes und durch die Auslegung der Schneckengeometrie bestimmtes Verhältnis der Förderkapazität in den einzelnen Metering- und Entgasungsabschnitten eingestellt, kann von einer Teilfüllung der Schnecke unter den jeweiligen Entgasungsöffnungen ausgegangen werden, wobei das errechnete Förderkapazitätsverhältnis aufgehoben und völlig durcheinander gebracht wird, wenn ein Schneckendrehzahlbereich verlassen wird.

Das einmal errechnete Verhältnis für einen optimalen Betrieb eines Entgasungsextruders wird darüber hinaus unbrauchbar, wenn ein Material mit einem anderen Schmelzindex, d. h. mit einer anderen Viskosität entgast werden soll.

Um nicht nur an ganz bestimmte, relativ kleine Schmelzindexbereiche mit einer einmal festgelegten Schneckenkonstruktion gebunden zu sein, wird die Drehzahl der Schnecke geändert, wodurch die für eine gute Entgasung optimale Teilfüllung der Schneckengänge unter den Entgasungsöffnungen erhalten bleibt, allerdings nur in einer Stufe. Die übrigen Stufen müssen dann mit einer zu geringen Füllung der Schneckengänge gefahren werden, um ein Hochsteigen der Schmelze in die Entgasungsöffnungen zu vermeiden.,

Durch diese Maßnahme wird dann zwar erreicht, daß mit diesem Extruder auch ein Material mit einem anderen Schmelzindex entgast werden kann, es muß jedoch in Kauf genommen werden, daß sich der Ausstoß des Extruders erheblich verringert, weil nur in einer Stufe mit einem optimalen Schmelzefüllgrad der Schneckengänge gefahren wird. Eine Reduzierung des Ausstosses des Entgasungsextruders ist jedoch untragbar. Zwecks Aufrechterhaltung der guten Entgasung und zur Vermeidung des Hochsteigens der Schmelze aus den übrigen Entgasungsöffnungen, muß in einem solchen Fall mit veränderter Drehzahl und somit auch mit stark unterschiedlichem Ausstoß gefahren werden.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, in allen Entgasungsstufen unterhalb der Entgasungsöffnungen eine optimale Teilfüllung der Schneckengänge zu garantieren, bei gleichzeitigem max. Ausstoß des Entgasungsextruders, auch wenn Material mit stark unterschiedlichem Schmelzindex innerhalb einer Charge oder chargenweise unterschiedlicher Viskosität entgast wird.

Die Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs durch die im kennzeichnenden Teil des Verfahrensanspruchs 1 niedergelegten Merkmale gelöst. Ein für die Durchführung des Entgasungsverfahrens besonders geeigneter Extruder wird im Patentanspruch 4 definiert.

Eine in dem Meteringabschnitt (der dem Entgasungsabschnitt nachgeschaltet ist) durchgeführte einfache Druckmessung würde signalisieren, daß der Schneckengang an der Stelle der Druckmessung gefüllt ist, bei z. B. gemessenen 10 bar Druck.

Wenn jedoch ein Material mit einer hohen Viskosität entgast werden soll, würde sich ein sehr viel höherer Druck von z. B. 100 bar bei Füllung des Schneckenganges an der Meßstelle aufbauen, so daß es schwierig, wenn nicht gar unmöglich ist, den gemessenen Wert für eine Steuerung auszunutzen. Im Falle eines hohen Schmelzindexes wird z. B. ein Druck von 100 bar angezeigt, wenn die Schneckengänge in der Meteringzone gerade voll sind, während bei der Entgasung eines Kusntstoffes mit niedrigem Schmelzindex ein Druck von 100 bar bereits zu einer Überfüllung der vorhergehenden und nachfolgenden Zonen führt.

Durch die stromabwärts hintereinander durchgeführten Druckmessungen in dem Meteringabschnitt, kann ein Druckgradient gebildet werden, z. B. wenn am Eingang des Meteringabschnittes 10 bar und nach 3 D (D = Schneckendurchmesser) Schneckenlänge 100 bar Druck gemessen werden.

Aufgrund dieser Druckgradientenbildung und einer aufgrund dessen gesteuerten Förderleistung in diesem Bereich, kann dann zuverlässig eine z. B. Zweidrittel-Füllung der Schneckengänge über eine bestimmte Schneckenlänge in der dazugehörigen Entgasungsstufe eingestellt werden, und zwar unabhängig vom Schmelzindex der jeweils entgasten Kunststoffschmelze.

Wenn es sich bei diesem Entgasungsabschnitt um den ersten Abschnitt mit einer Rückwärtsentgasung (die sich verflüchtigenden Gase werden getriebeseitig vor der Materialeinfüllöffnung abgezogen) handelt, wird, wenn entsprechende Druckwerte gemessen werden, die Schneckendrehzahl und somit die Förderleistung heraufgesteuert um ein weiteres Ansteigen der Schmelze durch eine heraufgesteuerte Förderleistung in dem ersten Entgasungsabschnitt zu vermeiden bzw. eine bestimmte Teilfüllung der Schneckengänge zu garantieren.

Aufgrund der in jeder Entgasungsstufe durchgeführten Druckgradientenbildung läßt sich somit in den unterhalb einer Entgasungsöffnung angeordneten Entgasungsabschnitten eine sehr exakte Füllung der Schneckengänge bestimmen. Je nach Bildung des Druckgradienten kann dann, um einen bestimmten Teilfüllgrad der Schneckengänge zu garantieren, auf die Förderleistung der einzelnen Entgasungsstufen eingewirkt werden, z. B.

• - durch Änderung der Schneckendrehzahl hinsichtlich der ersten Entgasungsstufe,
• - durch die Steuerung des freien Durchflußquerschnittes am Ende dieser Stufe hinsichtlich der Förderleistung in dieser Stufe und
• - hinsichtlich der Steuerung der Drehzahl einer Schmelzepumpe oder einer anderen Staueinrichtung, angeordnet am Ende der letzten Entgasungsstufe zur Bestimmung der Förderleistung in der vorhergehenden Stufe.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird in der Zeichnung gezeigt und nachfolgend weiter erläutert: Es zeigt

Fig. 1 einen stark schematisierten Längsschnitt durch einen Entgasungsextruder, der für die Durchführung des Entgasungsverfahrens besonders geeignet ist.

Fig. 2 eine grafische Darstellung eines Ausstoßdiagramms in Verbindung mit dem Druck im Extruder.

Fig. 3 eine grafische Darstellung des Druckverlaufs in einer Meteringzone.

In Fig. 1 wird ein Dreistufen-Entgasungsextruder gezeigt mit den Entgasungsstufen 10, 11 und 12, etwa entsprechend der Länge der unter dem Extruder gezeichneten Linien 10, 11 und 12.

In der Entgasungsstufe 10 wird in einem Gehäuse 13 ein Schneckenabschnitt 14 gezeigt, der sich aus einem Einzugsabschnitt 15, einem Schneckenübergangsabschnitt 16 und einem Meteringabschnitt 17 zusammensetzt, jeweils etwa entsprechend einer Länge der darunter gezeichneten Linien 15, 16 und 17.

Die Schnecke wird über ein nicht gezeigtes Getriebe mittels des Motors 18 in Drehbewegung gesetzt. An dem Motor ist ein Regelgerät 26 angeordnet, welches mit einem Steuergerät 25 verbunden ist.

Dem Schneckenabschnitt 14 ist eine Einfüllöffnung 19 zugeordnet, über der ein Schmelzabscheider 20 angeordnet ist. Der Abscheider 20 weist einen Dosierschieber 21 auf, mit einem daran angeschlossenen Motor 22 und einer Steuereinrichtung 23 für den freien Querschnitt des Dosierschiebers 21.

Weiterhin weist der Schneckenabschnitt 14 eine getriebeseitige, einen Unterdruck erzeugende Rückwärtsentgasungseinrichtung 24 mit einem Entgasungsdom auf.

Der ersten Entgasungsstufe 10 sind im Bereich des Meteringabschnittes 17 zwei Schmelzedruckmeßeinrichtungen 1 und 2 zugeordnet, die mit einem Steuergerät 25 verbunden sind.

In der zweiten Entgasungsstufe 11, mit der Entgasungseinrichtung 27, ist ein Schneckenabschnitt 34 vorhanden, der mit dem Schneckenabschnitt 14 und dem Schneckenabschnitt in der Entgasungsstufe 12 hinsichtlich der Stegsteigung, der Gangtiefe und -zahl identisch sein kann. Lediglich die Verlängerung des Meteringabschnittes 37 stellt in diesem Beispiel einen Unterschied dar.

Die Druckmeßstellen 3und 4 sind dem Meteringabschnitt 37 zugeordnet und mit dem Steuergerät 25 verbunden. Der Entgasungsschneckenabschnitt 35 entsprechend der Länge der Linie 35 weist tief geschnittene Gänge auf, die nur zum Teil mit Schmelze gefüllt sein dürfen, um eine gute Entgasung zu gewährleisten.

Am Ende des Meteringabschnittes 37 ist ein den freien Durchflußquerschnitt um die Schnecke herum vergrößernder bzw. verkleinernder, bekannter und daher nicht weiter beschriebener Steuerschieber 38 angeordnet, der mittels eines Motors 39 angetrieben und mittels des Regelgerätes 40, welches mit dem Steuergerät 25 verbunden ist, gesteuert wird.

In der darauf folgenden Entgasungsstufe 12 ist wiederum eine Entgasungseinrichtung 28 oberhalb eines Entgasungsschneckenabschnittes 45 mit sehr tief geschnittenen Gängen angeordnet. Diesem Abschnitt 45 ist ein Schneckenübergangsabschnitt 46 mit stetig sich verringernder Schneckengangtiefe und ein Meteringabschnitt 47 mit gleichbleibender Gangtiefe nachgeordnet.

In diesem Fall zeigt der Meteringabschnitt 47 zusätzliche Mischelemente 48, die jedoch nicht unbedingt erforderlich sind.

Dem Meteringabschnitt 47 sind wiederum zwei Druckmeßstellen 5 und 6 zugeordnet. Am Ende des Entgasungsextruders ist eine Zahnradpumpe 49 angeordnet, die durch den Motor 50 angetrieben und mittels des Regelgerätes 51 hinsichtlich ihres Durchsatzes gesteuert wird. Das Regelgerät 51 ist mit dem Steuergerät 25 verbunden.

In Fig. 2 wird der max. erzielbare Ausstoß grafisch als Ausstoßdiagramm dargestellt.

Wie dort gezeigt, liefert ein Einschneckenextruder bei optimaler Gangtiefe einen maximalen Ausstoß, wenn der Anteil der druckinduzierten Rückströmung einem Drittel der Schleppströmung entspricht. Bei Mehrstufensystemen gilt dieses Prinzip für jede Stufe.

Dabei auftretende Probleme sind:

• - eine zu garantierende Teilfüllung in jeder Entgasungsstufe,
• - ein gleichbleibender maximaler Ausstoß über einen weiten Schmelzindexbereich.

Beide Bedingungen werden über eine entsprechende Steuerung des Extruders nach Fig. 1 erreicht. Grundlage ist die Bildung eines Druckgradienten durch mindestens zwei Druckmessungen an jedem Entgasungsabschnitt. Mit dieser Größe wird dann jeweils ein bestimmter Steuerparameter zu jeder Entgasungsstufe betätigt. Diese Steuerparameter können.

• - die Schneckendrehzahl,
• - eine Schmelzepumpendrehzahl,
• - oder eine Veränderung eines freien Durchflußquerschnittes

sein.

Nach Fig. 2 ist es vorteilhaft, zur Erreichung eines max. Ausstoßes den Schnittpunkt der Werkzeugkennlinie und der Extruderkennlinie auf die Linie 41 zu legen. Um dieses in einem weiten Schmelzindexbereich zu garantieren, ist es empfehlenswert, in jedem einem Schneckenabschnitt 15, 35, 45 nachgeschalteten Meteringabschnitt 17, 37, 47 einen Steuerparameter zur freien Verfügung zu haben. So verschiebt z. B. eine veränderte Drehzahl bei hohem Schmelzindex die Kurve 42 und somit den Schnittpunkt II auf die Extruderkennlinie 41. Ebenso kann mittels Durchflußquerschnittverstellung des Steuerschiebers 38 die Linie 43 und somit wiederum Schnittpunkt II zur Extruderkennlinie 41 verschoben werden.

Um eine Teilfüllung der Schneckengänge in den jeweiligen Entgasungsschneckenabschnitten 15, 35, 45 zu garantieren, muß der jeweilige dazugehörige Meteringabschnitt 17, 37 und 47 in seiner max. Füllänge begrenzt werden, wie in Fig. 3 gezeigt wird.

Um zwischen niedrigem Schmelzindex Kurve 60 und hohem Schmelzindex Kurve 61 unterscheiden zu können, sind jeweils zwei Druckaufnehmer, z. B. an den Druckmeßstellen 1 und 2 bei Meteringabschnitt 17, eingebaut, um eine Druckgradientenbildung durchführen zu können. Somit wird ein Unterscheidungsmerkmal für die unterschiedlichen Schmelzindizes geschaffen, so daß auch bei stark unterschiedlichem Schmelzindex die Teilfüllung der Schneckengänge in den davor liegenden Entgasungsschneckenabschnitten eingehalten werden kann.

Entspricht die Füllänge nicht dem optimalen Wert, so wird in diesem Beispiel über eine geänderte Extruderdrehzahl nachgesteuert. Kurve 61 in Fig. 3 zeigt eine zu geringe Füllänge an, welches dem Steuergerät 25 über einen zu geringen Druck PE 2 sowie einen nicht vorhandenen Druck PE 1 signalisiert wird. Die Extrudierdrehzahl wird dann durch das Steuergerät 25 über das Regelgerät 26 des Motors 18 so lange erniedrigt, bis die Füllänge (wie gezeigt in Fig. 3) in ihrem optimalen Punkt 62 (opt.) liegt, weil eine Reduzierung der Schneckendrehzahl die Förderleistung in diesem Bereich verringert, wodurch der Füllgrad der Schmelze in den Schneckengängen bei gleichbleibender Zufuhr der Schmelze aus dem Abscheider 20 wieder ansteigt.

In ähnlicher Weise wird der Füllstand der Schneckengänge in den Entgasungsstufen 11 und 12 gesteuert.

Wenn die Druckmeßeinrichtungen 3 und 4 beispielsweise Werte gemäß den Kurven 60 in Fig. 3 feststellen, wird dieses dem Steuergerät 25 angezeigt, welches wiederum über das Regelgerät 40 den Motor 39 des Steuerschiebers 38 derart betätigt, daß der freie Durchflußquerschnitt verringert wird. Durch diese Maßnahme sinkt die Förderleistung in der Entgasungsstufe 11, und zwar unabhängig von der Drehzahl der Schnecke.

Wenn ein Wert erreicht ist, der größer als der in Fig. 3 dargestellte Punkt 62 ist, festgestellt durch die Druckmessung in Punkt PE 3 und PE 4 und durch das Steuergerät ein entsprechender Druckgradient gebildet wird, wirkt das Steuergerät 25 erneut auf den Steuerschieber 38, um eine leichte Vergrößerung des freien Querschnittes einzuleiten. Auch in diesem Fall wird durch die Bildung des Druckgradienten völlig unabhängig von der Viskosität der Schmelze, d. h. vom Schmelzindex, immer eine gleichmäßige Füllhöhe und -länge der Schneckengänge im Entgasungsschneckenabschnitt 35 erreicht, wodurch ein max. Ausstoß auch in dieser Stufe gewährleistet wird. Bei einer einmal festgelegten Schneckengeomatrie, d. h. der Gangtiefe und der Stegsteigung, könnte in einem solchen Fall nur mit einem sehr geringen Füllgrad gearbeitet werden, so daß der Ausstoß stark zurückgehen würde.

In der letzten Entgasungsstufe 12 wird in analoger Weise verfahren mit dem Unterschied, daß die Füllänge und -höhe der Schneckengänge durch die Drehzahl einer Zahnradpumpe 49, bestimmt wird deren Antriebsmotor 50 mittels eines Regelgerätes 51 gesteuert wird, Punkte PE 5 und PE 6 entsprechen den Punkten PE 3 und PE 4.

Die Bildung des Druckgradienten erfolgt durch die Verarbeitung der Druckwerte der Druckmeßeinrichtungen 5 und 6. Um z. B. bei zu geringem Füllgrad der Schneckengänge in dem Entgasungsschneckenabschnitt 45 auf den optimalen Füllgrad bzw. die Füllänge (Fig. 3, Punkt 62) zu kommen, wird vom Steuergerät 25 in einem solchen Fall die Drehzahl der Zahnradpumpe 49 über das Regelgerät 51 und den Antriebsmotor 50 erniedrigt, so daß sich die Schneckengänge füllen, bis der errechnete Druckgradient zu einem optimalen Füllgrad und der Füllänge (siehe Fig. 3, Punkt 62) führt.

Es wird also in allen drei Entgasungsstufen 10, 11, und 12 stets mit optimal gefüllten Schneckengängen und entsprechender Füllänge gefahren, und zwar völlig losgelöst von unterschiedlichen Schmelzindizes. Der Entgasungsextruder arbeitet somit hinsichtlich der Entgasungsleistungen optimal und unabhängig von jeder zu entgasenden Schmelzeviskosität. Der Extruder braucht nicht neu eingeregelt zu werden, wenn ein Material anderer Schmelzeviskosität entgast werden soll.

Da in allen drei Entgasungsstufen 10, 11 und 12 zu jeder Zeit mit einem max. möglichen und eine gute Entgasung erlaubenden Füllgrad gearbeitet wird, erfolgt auch eine Optimierung des Ausstoßes des Extruders, wobei insbesondere auch darauf hinzuweisen ist, daß die Schneckengeometrie, d. h. die Gangtiefe und -breite sowie die Schneckenstegsteigung in allen drei Stufen gleich sein können, was erhebliche Vorteile hinsichtlich der Schneckenfertigung nach sich zieht.

• Bezugszeichenliste: 1 =Druckmeßeinrichtung, Druckmeßstelle 2 =Druckmeßeinrichtung, Druckmeßstelle 3 =Druckmeßeinrichtung, Druckmeßstelle 4 =Druckmeßeinrichtung, Druckmeßstelle 5 =Druckmeßeinrichtung, Druckmeßstelle 6 =Druckmeßeinrichtung, Druckmeßstelle 10 =Entgasungsstufe 11 =Entgasungsstufe 12 =Entgasungsstufe 13 =Gehäuse 14 =Schneckenabschnitt 15 =Einzugsabschnitt, Entgasungsschneckenabschnitt 16 =Schneckenübergangsabschnitt 17 =Meteringabschnitt 18 =Motor 19 =Einfüllöffnung 20 =Abscheider, Schmelzeabscheider 21 =Dosierschieber 22 =Motor 23 =Steuereinrichtung für Dosierschieber 21 24 =Rückwärtsentgasungseinrichtung 25 =Steuergerät 26 =Regelgerät 27 =Entgasungseinrichtung 28 =Entgasungseinrichtung 34 =Schneckenabschnitt 35 =Entgasungsschneckenabschnitt 37 =Meteringabschnitt 38 =Steuerschieber 39 =Motor 40 =Regelgerät 41 =Extruderkennlinie für max. Ausstoß 42 =Kurve für Schmelzindex 43 =Linie für Durchflußquerschnittsverstellung 45 =Entgasungsschneckenabschnitt 46 =Schneckenübergangsabschnitt 47 =Meteringabschnitt 48 =Mischelemente 49 =Zahnradpumpe, 50 =Antriebsmotor 51 =Regelgerät 60 =Kurve für niedrigen Schmelzindex 61 =Kurve für hohen Schmelzindex 62 =optimaler Füllängenpunkt

Claims (7)

1. Verfahren zum Entgasen einer thermoplastischen Kunststoffschmelze über einen weiten Viskositätsbereich in einem Entgasungsextruder mit mehreren hintereinander geschalteten Entgasungszonen, durch die die Schmelze drucklos gefördert und einem Unterdruck ausgesetzt wird und mit jeweils den Entgasungszonen nachgeschalteten, einen hohen Druck auf die Schmelze ausübenden Meteringzonen und mit einer Druckmeßeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzefüllgrad der Schneckengänge, d. h. die Füllhöhe und -länge, in jedem Entgasungsabschnitt durch eine Druckgradientenbildung aufgrund gemessener Druckwerte in dem Meteringabschnitt gesteuert wird, und daß in jeder Entgasungsstufe die Schmelze etwa mit gleicher Durchsatzleistung gefördert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgradientenbildung durch zwei oder mehr im Abstand in Arbeitsrichtung hintereinander durchgeführte Schmelzedruckmessungen in den Meteringabschnitten erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß aufgrund der Druckgradientenbildung, durchgeführt auf der Basis der gemessenen Werte in dem ersten Meteringabschnitt, die Drehzahl der Extruderschnecke derart gesteuert wird, daß ein vorgegebener Schmelzefüllgrad in dem vorgeschalteten Entgasungsabschnitt eingehalten wird,
daß aufgrund der in dem zweiten Meteringabschnitt durchgeführten Druckgradientenbildung der freie Durchflußquerschnitt am Ende dieses Meteringabschnittes derart gesteuert wird, daß ein vorgegebener Schmelzefüllgrad der Schneckengänge in dem zweiten Entgasungsabschnitt eingehalten wird, und
daß aufgrund der in dem dritten Meteringabschnitt durchgeführten Druckgradientenbildung die Drehzahl einer am Ende des Meteringabschnittes angeordneten Schmelzepumpe derart gesteuert wird, daß ein vorgegebener Füllgrad der Schneckengänge in dem dritten Entgasungsabschnitt eingehalten wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die annähernd gleiche Durchsatz- bzw. Förderleistung der Entgasungsstufen durch annähernd gleiche Gangzahlen und/oder Gangtiefen der Schneckengänge und/oder durch die Steigung (Winkel zwischen einer vertikalen Linie und dem Schneckensteg) der Schneckenstege in den einzelnen Schneckenabschnitten und durch die Drehzahl der Extruderschnecke bestimmt wird.

5. Ein- oder Zweischneckenentgasungsextruder für die Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 für eine thermoplastische Kunststoffschmelze mit verschiedenen Viskositäten mit einer oder mehreren Entgasungszonen, die Drosselstellen und Entgasungsöffnungen aufweisen, wobei die Drosselstellen durch ringförmige, zwischen den Schneckensegmenten angeordneten Stauwülste, denen den freien Durchflußquerschnitt verändernde Schieber zugeordnet sind, gebildet werden, mit an den Entgasungsöffnungen angeschlossenen Unterdruckeinrichtungen mit einem Steuergerät sowie mit einer Druckmeßeinrichtung an dem Extruder, dadurch gekennzeichnet,
daß jedem Meteringabschnitt (17, 37, 47) zwei im Abstand stromabwärts hintereinander angeordnete Schmelzedruckmeßstellen bzw. -einrichtungen (1, 2, 3, 4, 5, 6) zugeordnet sind,
daß die Druckmeßstellen bzw. -einrichtungen (1, 2, 3, 4 5, 6) mit einem Steuergerät (25) für die Schneckendrehzahl, für die Steuerung des freien Durchflußquerschnitts, der am Ende einer Entgasungsstufe (10, 11, 12) angeordneten Drosselstelle (Steuerschieber 38) und für die Steuerung der Drehzahl der Schmelzepumpe (49) verbunden sind, und
daß in jeder Entgasungsstufe (10, 11, 12) Schneckengänge von annähernd gleicher Gangzahl, Gangtiefe und Schneckenstegsteigung sind.

6. Entgasungsextruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den jeweiligen, den Schmelzedruck messenden Einrichtungen 1 bis 5 D (D = Schneckendurchmesser) beträgt.

7. Entgasungsextruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die am Ende des Extruders angeordnete Schmelzepumpe als Zahnradpumpe (49) ausgebildet ist.