CN105085273A

CN105085273A - 一种制备原膜散酯的方法

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Publication number: CN105085273A
Application number: CN201510466884.4A
Authority: CN
Inventors: 刘启发; 王荣
Original assignee: ANHUI SINOBEST CHEMICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: ANHUI SINOBEST CHEMICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2015-07-31
Filing date: 2015-07-31
Publication date: 2015-11-25
Anticipated expiration: 2035-07-31
Also published as: CN105085273B

Abstract

本发明提供了一种制备原膜散酯的方法，所述方法用异佛尔酮作为原料，在催化剂作用下进行加氢反应，再进行差向异构化反应，制得异佛尔醇，制得的异佛尔醇再与水杨酸甲酯进行酯交换反应，最终制得原膜散酯，该方法操作简便，绿色环保，制得的原膜散酯品质高，其中顺式≥85.0％，反式≤15％，总含量≥99.0％；单个杂质(GC)≤0.1％，总杂质(GC)≤0.5％。

Description

一种制备原膜散酯的方法

技术领域

本发明属于日用化工技术领域，涉及一种有机中间体的制备方法，具体而言涉及防晒剂原膜散酯的制备方法。

背景技术

防晒剂原膜散酯(HMS)，化学名为3,3,5-三甲基环己基水杨酸酯，CAS号为118-56-9，英文名称为Homosalate，其结构式如下式I所示：

HMS为无色透明粘稠液体，沸点161～165℃/12mmHg，相对分子质量为262.34，相对密度为1.049～1.053g/mL(20℃)。

HMS是一种紫外线UVB防晒剂，属于化学防晒剂，可以吸收UVB295～315nm波段，其与树脂的相容性好，不着色，广泛应用于软质、硬质聚氯乙烯等塑料和硝酸纤维素、丙烯酸树脂及聚氨酯等涂料中作为光稳定剂，HMS对皮肤刺激性很小，可添加到高档化妆品中，化妆品中最高添加量为10％，因此，近年来，HMS的市场需求越来越大，是一种前景广阔，极具开发价值的产品。

合成HMS的主要原料之一为异佛尔醇(TMC)。TMC为四种立体异构体的混合物，其结构式如下式II所示。

异佛尔醇(TMC)，化学名称：3,3,5-三甲基环己醇，英文名：3,3,5-Trimethylcyclohexanol，分子式：C9H18O，分子量：142.24，CASNo.：116-02-9，其在常温下为无色油状液体或固体，具有清新薄荷香气，有毒性及刺激性，熔点：30-32℃，沸点：193～196℃(760mmHg)，密度：0.817～0.860(25℃，760mmHg)，闪点：46～81℃，折射率：1.4215～1.4263(45℃)，蒸汽压0.173mmHg(25℃)，其不溶于水，溶于醇类、烃类等有机溶剂。TMC是合成环扁桃酸酯及原膜散酯的中间体，合成新型增塑剂、润滑剂、二腈、二胺和醇的重要中间体。

以化学还原异佛尔酮制备TMC，例如在Tetrahedron,1981,37(6):1171～1179；J.Am.Chem.Soc.,1978,100(7):2226～2227；Tetrahedron1980,36(13):1937～1942；J.Org.Chem.,1980,45(10):1946～1950；Org.React.,2008,71:1～737；TetrahedronLett.,1995,36(34):6051～6054；Synth.Commun.,1988,18(1):89～96；Bull.KoreanChem.Soc.,2009,30(7):1588～1592；J.Org.Chem.,1986,51(10):1769～1773；Int.J.Cosmet.Sci.,2006,28(6):439-446中被公开，这些方法具有操作方便，选择性高等优点。但化学还原法要使用昂贵的还原剂，如硼氢化物、氢化铝锂、氢化钠、氢化锂、三甲基硅烷等，且在后处理过程中将产生大量的三废物，使得这些方法很难应用于工业化生产。

以Ni、Pd、Ru、Cu、Pt等为催化剂，采用氢气或氢转移试剂为还原剂，催化剂异佛尔酮制备TMC，例如在(Catal.Commun.,2008,10(2):213～216；J.Org.Chem.,196025:514～518；EP1318130；Synlett.,2009，(19)：3143～3146；PCT2009085826；PrzemyslChemiczny,2003，82(8～9)：1291～1294；Appl.Catal.B:Environ.,2004,49(3):181～185；PCT2007007646；RSCAdvances,2013,(26):10131～10134中被公开，这些方法具有绿色环保，污染小、后处理简单等优点。但现有技术中的方法或存在压力太高、或温度太高、或转化率低、或产生副产物、或立体选择性差等缺憾，使得这些方法距离工业化生产还有一定的距离，仍需进一步研究。

关于HMS的合成文献报道得很少。US2369084报道了HMS的相关性质，但未给出HMS的合成方法。Int.J.Cosmet.Sci.,2006,28:P439给出了以异佛尔酮为原料，利用硼氢化钠还原制得TMC，再以水杨酸或水杨酸的酰氯与TMC在酸性催化剂或碱性催化剂作用下，及利用微波加热，以合成HMS的方法，尽管合成TMC的产率高达99％，但HMS的产率最高仅72％。此外，采用这种方法得到的HMS之立体组成为，顺式:反式＝1:1，但这一组成与市面上可得的防晒剂HMS的立体组成不一致。ArhivzaFarmaciju,1986,36:P161以水杨酸钠和3,3,5-三甲基环己基氯为原料，在相转移催化剂作用下制备HMS，收率仅49～51％。此外，文献没有给出所得到产品HMS的立体信息。

因此，亟需开发一种能够简便制得构向单一的高品质原膜散酯的方法。

发明内容

为了解决上述问题，本发明人进行了锐意研究，结果发现：用异佛尔酮作为原料，在催化剂作用下进行加氢反应，再进行差向异构化反应，制得异佛尔醇，制得的异佛尔醇再与水杨酸甲酯进行酯交换反应，最终制得原膜散酯，根据上述方法制得的原膜散酯纯度高，收率高，从而完成了本发明。

本发明的目的在于提供以下方面：

第一方面，本发明提供一种制备原膜散酯的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1)，在反应釜中加入异佛尔酮和加氢催化剂，通入氢气；

步骤2)，差向异构化反应；

步骤3)，将步骤2得到的体系降温，得到中间体异佛尔醇；

步骤4)，将步骤3制得的异佛尔醇、水杨酸甲酯和酯交换催化剂投入酯交换釜中，进行反应，得到原膜散酯粗产物；

步骤5)，将步骤4制得的原膜散酯粗产物进行纯化，得到产品原膜散酯。

第二方面，本发明还提供一种根据上述第一方面所述方法制得的原膜散酯，其特征在于，所述原膜散酯为无色透明粘稠液体，折光率(nd20)介于1.516-1.519，比重(20℃，mg/mL)介于1.049-1.053；酸值≤1mgKOH/g；％GC含量(面积归一法)：顺式≥85.0％，反式≤15％，总含量≥99.0％；单个杂质(GC)≤0.1％，总杂质(GC)≤0.5％。

具体实施方式

下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。

以下详述本发明。

根据本发明的第一方面，提供一种制备原膜散酯的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1，在反应釜中加入异佛尔酮和加氢催化剂，通入氢气。

在本发明中，首先将异佛尔酮加氢还原为异佛尔醇，本发明人发现，使用氢气还原异佛尔酮制备异佛尔醇，反应副产物少，产物收率高，且异佛尔酮来源广泛，价格低廉。

在本发明步骤1中，使用加氢催化剂对其加氢还原反应进行催化，其中，所述加氢催化剂为骨架镍、亚铬酸铜、Rh/C、Rh/Al₂O₃、Pd/C、Pd/Al₂O₃、Ru/C、Ru/Al₂O₃等，优选为Ru/C，其中，

所述Ru/C中，基于Ru/C的总重量，其中金属Ru含量为0.5～50wt％(以干基形态计)，优选1～20wt％，特别优选3～10wt％，其可以是干基形态，也可以是湿基形态，优选为湿基形态，更优选地，含水率为10～65％，优选为40～60％；

本发明人发现，使用上述加氢催化剂来催化异佛尔酮的加氢反应时反应条件易于实现，容易控制，催化剂的使用量少，生产成本低，而且后处理方便。

在本发明步骤1中，所述异佛尔酮与所述加氢催化剂中除铝元素外的金属元素(如Ru)的重量比为100000:1～100:1，优选10000:1～1000:1。

在本发明步骤1中，任选地，在通入氢气之前，向反应釜中通入惰性气体，如氦气、氖气、氩气和/或氮气等，以除去反应釜中的空气，从而增加了通入氢气时安全性，优选地，使反应釜中充满惰性气体。

在本发明步骤1中，在通入氢气时，反应釜内氢气压力为0.5～10MPa，优选0.6～2.0MPa，更优选为0.6～1.2MPa。

在本发明步骤1中，在通入氢气时，反应釜内的温度为25～200℃，优选50～180℃，更优选为70～110℃。

本发明人发现，在上述温度和压力条件下，异佛尔酮能够被充分还原为异佛尔醇，所得产物纯度大，收率高。

在本发明一种优选的实施方式中，在通入氢气前先将反应釜内的温度升高至预定温度，再以预定压力向反应釜内通入氢气，其中，所述预定温度为上述通入氢气时反应釜内的温度，所述预定压力为上述通入氢气时反应釜内氢气压力。

当反应釜内的原料不再吸收氢气时，停止通入氢气，终止反应。

步骤2，差向异构化反应。

由于用顺式结构异佛尔醇生产的下游防晒剂产品原膜散酯具有较好的防晒效果，而反式结构的原膜散酯的防晒效果差，因此，工业上对顺式结构的异佛尔醇需求量远大于反式结构的异佛尔醇，然而根据步骤1的方法制得的异佛尔醇中顺反式的比例接近1:1，即，接近一半的产物将被弃去，这不仅导致产量产率的降低，而且会导致生产成本的巨增，因此，本发明选择在步骤2中对步骤1得到的异佛尔醇进行差向异构化反应，使异佛尔醇中大部分转化顺式结构。

本发明人发现，步骤1制得的产物无需移出反应釜，仅通过调节反应釜中的温度和压力等条件，继续向反应釜中通入氢气即可实现异佛尔醇的差向异构化反应，极大地简化了生产步骤，降低生产难度和生产成本。

在差向异构化反应时，反应釜内氢气压力为1.0～10MPa，优选1.0～2.5MPa，更优选1.0～1.8MPa。

在差向异构化反应时，反应釜内的温度为130～250℃，优选130～200℃，更优选130～160℃。

差向异构化反应的时间为4～12h，优选4～7h。

本发明人发现，在上述反应釜内氢气压力、反应釜内温度和反应时间的条件下，步骤1制得的异佛尔醇能够实现差向异构化，差向异构化的产物中顺式结构产物与反式结构的重量比大于9:1，甚至可以达到9.66:1。

步骤3，将步骤2得到的体系降温，得到中间体异佛尔醇。

在本发明步骤3中，当步骤2差向异构化反应结束后，使反应体系降温至60～70℃，如65℃，终止差向异构化反应。

在本发明步骤3中，体系降温后，释放反应釜内的压力，排空其中的氢气，优选地，回收反应釜中剩余的氢气，转移至安全处保存，分离除去反应釜中的固体，得到中间体异佛尔醇。

在本发明中，对分离的方法不做特别限定，可以使用现有技术中任意一种固液分离的方法，如常压过滤或减压过滤等，优选为减压过滤。

在本发明步骤3中，所述固体为加氢催化剂，而滤液中含有产物异佛尔酮。

任选地，回收加氢催化剂用于下批加氢反应套用；本发明人发现，回收的加氢催化剂能够循环使用35次以上。

优选地，回收的加氢催化剂在套用时，补加适量的新鲜加氢催化剂，更优选地，加氢催化剂补加量为首次加氢催化剂投料量的0.1wt％～5wt％，优选0.1wt％～0.5wt％。

步骤4，将步骤3制得的异佛尔醇、水杨酸甲酯和酯交换催化剂投入酯交换反应釜中，进行反应，得到原膜散酯粗产物。

本发明人发现，水杨酸甲酯为分子最小的水杨酸酯，其结构简单，空间位阻小，容易进行酯交换反应，因此，本发明选择水杨酸甲酯与异佛尔醇反应制备原膜散酯。

在本发明步骤4中，所述酯交换催化剂为酯交换催化剂，优选选自无机催化剂、有机催化剂或有机金属催化剂，更优选为碳酸钾、碳酸钠、氧化钙、浓硫酸、氧化铝、对甲苯磺酸、甲磺酸、钛酸四丁酯、异丙醇铝、二正丁基氧化锡或二正辛基氧化锡等，进一步优选为二正丁基氧化锡(即DOTO)。

本发明人发现，在上述酯交换催化剂的作用下，步骤3制得的异佛尔醇能够与水杨酸甲酯以适当反应速度进行酯交换反应，既能保证酯交换反应的快速进行，也能够使酯交换反应的速度保持在可控的范围内。

本发明还发现，使用酸或者碱作为催化剂，具有较高的催化效率，但后处理复杂，不可避免地产生大量废水，污染环境，且在后续提纯步骤中因微量酸碱物质的存在，将造成原膜散酯分解，难以获得高品质的原膜散酯，而使用二正辛基氧化锡作为催化剂，能够避免向反应体系中引入强酸或强碱，从而使制备过程更为绿色环保，也避免产生可能会引起环境污染的污水等废弃物，同时能够获得高品质的原膜散酯。

因此，本发明优选使用二正辛基氧化锡作为催化剂。

优选地，酯交换催化剂与水杨酸甲酯的重量比为酯交换催化剂的重量:水杨酸甲酯的重量＝0.0001:1～0.1:1，优选0.005:1～0.05:1。本发明人发现当酯交换催化剂与水杨酸甲酯的重量比大于0.1:1时，酯交换反应速率过大，反应不易控制，副产物增多；当酯交换催化剂与水杨酸甲酯的重量比小于0.0001:1时，反应速率过小，耗时增加。

在本发明步骤4中，步骤3制得的异佛尔醇与水杨酸甲酯的摩尔量之比为异佛尔醇的摩尔量:水杨酸甲酯的摩尔量＝1:1～10:1，优选2:1～5:1，其中，异佛尔醇的摩尔量以其分子的摩尔量计，水杨酸甲酯的摩尔量以其分子的摩尔量计。

在本发明中，异佛尔醇既做溶剂，又做反应原料，因此，本发明选择使异佛尔醇大量过量，优选地，当反应结束后，将过量的异佛尔醇回收，用于新反应的套用。

在本发明步骤4中，所用反应釜优选为带有精馏塔的反应釜，从而能够将酯交换产物原膜散酯通过精馏的方式分离出反应体系，同时，对酯交换产物进行纯化，使制得的产物原膜散酯具有较高的纯度。

在本发明步骤4中，控制酯交换反应的温度为100～200℃，优选为160～190℃。本发明人发现，在温度为100～200℃时，酯交换反应进行的快速充分，且副产物少。

在本发明步骤4中，监控反应体系中水杨酸的含量，基于体系的总重量计，当体系中水杨酸的含量小于0.5wt％时，认为反应充分，终止酯交换反应。不受任何理论的束缚，本发明人认为，在异佛尔醇与水杨酸甲酯进行的酯交换反应中，水杨酸甲酯首先在催化剂作用下，在加热的条件下部分水解为水杨酸和甲醇，其中，水解得到的水杨酸与异佛尔醇在相同的条件下进行酯化反应，生成了稳定性更高的原膜散酯，当水杨酸甲酯反应完全后，体系中则不再产生水杨酸，即可判断反应充分，终止反应。

在本发明步骤4中，生成物除原膜散酯外，还包括工业副产品-甲醇。优选地，回收甲醇提高经济效益。

更优选地，回收剩余的异佛尔醇和酯交换催化剂。

步骤5，将步骤4制得的原膜散酯粗产物进行纯化，得到产品原膜散酯。

在本发明步骤4中，在制备原膜散酯的过程中被分离出来的原膜散酯粗产物中可能会混有异佛尔醇等原料，因此，需要对产物进行进一步的纯化，在本发明中优选使用精馏的方法进行纯化。

在本发明步骤5中，在纯化原膜散酯产品时，保留馏程为161～165℃部分的馏分，其为产品原膜散酯；收集馏程为62～65℃部分的馏分，其为甲醇；收集馏程为193～196℃部分的馏分，其为原料异佛尔醇。

任选地，回收的异佛尔醇用于套用。

任选地，馏底的酯交换催化剂用于套用。

在本发明一种优选的实施方式中，回收酯交换催化剂进行套用时，需要补加适量的新鲜酯交换催化剂，酯交换催化剂的补加量为首次酯交换催化剂投料量的1wt％～50wt％，优选10wt％～30wt％。

在本发明步骤5中制得的原膜散酯为无色透明粘稠液体，折光率(nd20)为1.516～.519，比重(20℃，mg/mL)为1.049～1.053；酸值≤1mgKOH/g；GC含量(面积归一法)：顺式≥85.0％，反式≤15％，总含量≥99.0％；单个杂质含量(GC)≤0.1％，总杂质含量(GC)≤0.5％。

根据本发明的第二方面，还提供一种根据上述第一方面所述方法制得的原膜散酯，其特征在于，所述原膜散酯为无色透明粘稠液体，折光率(nd20)为1.516～1.519，比重(20℃，mg/mL)为1.049为1.053；酸值≤1mgKOH/g；GC含量(面积归一法)：顺式≥85.0％，反式≤15％，总含量≥99.0％；单个杂质含量(GC)≤0.1％，总杂质含量(GC)≤0.5％。

根据本发明提供的制备原膜散酯的方法，具有以下有益效果：

(1)异佛尔酮加氢还原反应结束后，产物异佛尔醇的立体选择性为顺式:反式≤1:1，采用差向异构化的方法，可获得顺式异构体与反式异构体的比例大于85:15的异佛尔醇，这为后续制备高品质的原膜散酯提供了保障；

(2)采用差向异构化的方法，可获得任意比例的顺式:反式>1:1的异佛尔醇，而且差向异构化反应无需使用其它催化剂，仅需在反应结束后适当调节反应釜内的温度和氢气压力即可完成，操作简便，效果显著；

(3)根据本发明提供的方法制备的异佛尔醇，其纯度(顺反异构体之和)>99％，可直接用于制备原膜散酯，无需额外精馏、蒸馏等纯化操作，而且仅需简单过滤即可回收加氢催化剂，且回收的加氢催化剂能够用于套用；

(4)本发明使用的酯交换催化剂能够催化TMC与水杨酸甲酯进行酯交换制备原膜散酯，酯交换催化剂来源广泛，容易获得，催化效率高，经过精馏即可实现原料和产物与催化剂的分离，且酯交换催化剂可循环套用；

(5)本发明所述的工艺无废水产生，极大的减轻了环保压力；

(6)本发明提供的方法从根本上改变了防晒剂原膜散酯合成工艺复杂、产率低的现状，解决了其面临的品质不高的难题；

(7)本发明提供的方法还具有简便、易于控制和工业化生产的特点。

实施例

实施例1

(1)在加氢反应釜中加入2000kg异佛尔酮和14.0kgRu/C(基于Ru/C总重量，其中含Ru5.1wt％，含水率45.4％)，关闭加氢反应釜，用氮气置换反应釜内空气三次，再用氢气置换反应釜内氮气三次，将釜内氢气压力设定在0.8MPa，开启搅拌，升温至80℃开始加氢，至不再吸收氢气为止，取样做GC分析，顺式为33.27％，反式为66.52％，总含量99.79％，顺式：反式＝0.5。

(2)差向异构化：将反应釜内氢气压力升至1.4MPa，反应釜内温度升至140℃，搅拌反应5h后取样，顺式为89.89％，反式为9.84％，总含量99.73％，顺式:反式＝9.14。

(3)将反应釜内物料降温至60℃，过滤回收催化剂Ru/C10.6Kg，用于下批套用，得异佛尔醇产品2035Kg，收率98.87％。

(4)在带精馏塔的反应釜中加入2000kg水杨酸甲酯、6000Kg步骤3制得的异佛尔醇和21Kg催化剂二正丁基氧化锡(DOTO)，开启搅拌，将反应釜内温度升至160℃，开始计时反应，3h后取样分析，至反应釜内水杨酸含量<0.5％时结束反应，回收副产甲醇437.5Kg。

(5)将反应釜内温度降至90℃，减压精馏回收原料和产品，共回收异佛尔醇4331.5Kg，产品原膜散酯3200Kg，收率92.81％。折光率(nd20)为1.516，比重(20℃，mg/mL)为1.049酸值≤1mgKOH/g，顺式为90.95％，反式为8.65％，总含量(GC)为99.60％，单个杂质含量(GC)≤0.1％，总杂质含量(GC)为0.4％。

实施例2

(1)在加氢反应釜中加入2000kg异佛尔酮、实施例1回收Ru/C催化剂10.6Kg和2.0Kg新鲜的Ru/C催化剂(基于Ru/C总重量，其中含Ru5.1％，含水率45.4％)，关闭加氢釜，用氮气置换釜内空气三次，再用氢气置换釜内氮气三次，将釜内氢气压力设定在1.2MPa，开启搅拌，升温至110℃开始加氢，至不再吸收氢气为止，取样做GC分析，顺式为10.10％，反式为89.68％，总含量99.78％，顺式：反式＝0.11。

(2)差向异构化：将反应釜内氢气压力升至1.6MPa，反应釜内温度升至150℃，搅拌反应7h后取样，顺式为90.35％，反式为9.35％，总含量99.70％，顺式:反式＝9.66。

(3)将釜内物料降温至70℃，过滤回收催化剂Ru/C13.2Kg，用于下批套用，得异佛尔醇产品2053.5Kg，收率99.77％。

(4)在实施例1中所使用的带精馏塔的反应釜中加入2000kg水杨酸甲酯、实施例1回收的4331.5Kg异佛尔醇、补加新异佛尔醇1870Kg和4.2Kg新催化剂二正丁基氧化锡(DOTO)，开启搅拌，将反应釜内温度升至180℃，开始计时反应，3h后取样分析，至水杨酸含量<0.5％时结束反应，回收副产甲醇445.2Kg。

(5)将釜温降至100℃，减压精馏回收原料和产品，共回收异佛尔醇4426.3Kg，产品原膜散酯3310.0Kg，收率96.0％，折光率(nd20)为1.519，比重(20℃，mg/mL)为1.053，酸值≤1mgKOH/g，顺式为89.95％，反式为9.75％，总含量(GC)为99.70％，单个杂质含量(GC)≤0.1％，总杂质含量(GC)为0.3％。

以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。

Claims

1.一种制备原膜散酯的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤2)，差向异构化反应；

步骤3)，将步骤2得到的体系降温，得到中间体异佛尔醇；

步骤4)，将步骤3制得的异佛尔醇、水杨酸甲酯和酯交换催化剂投入酯交换反应釜中，进行反应，得到原膜散酯粗产物；

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1中，

所述加氢催化剂为骨架镍、亚铬酸铜、Rh/C、Rh/Al₂O₃、Pd/C、Pd/Al₂O₃、Ru/C、Ru/Al₂O₃等，优选为Ru/C；

所述异佛尔酮与加氢催化剂中除铝元素以外的金属元素(如Ru)的重量比为100000:1～100:1，优选10000:1～1000:1；

在通入氢气时，反应釜内氢气压力为0.5～10MPa，优选0.6～2.0MPa，更优选为0.6～1.2MPa；

在通入氢气时，反应釜内的温度为25～200℃，优选50～180℃，更优选70～110℃。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤1中，

所述Ru/C可以是干基形态或湿基形态，优选为湿基形态，更优选地，Ru/C中含水率为10～65％，优选含水率为40～60％；

所述Ru/C中，基于Ru/C的总重量，其中金属Ru含量为0.5～50qwt％(以干基形态计)，优选1～20wt％，特别优选3～10wt％。

4.根据权利要求1～3之一所述的方法，其特征在于，步骤2中，

在差向异构化反应时，反应釜内氢气压力为1.0～10MPa，优选1.0～2.5MPa，更优选1.0～1.8MPa；

在差向异构化反应时，反应釜内的温度为130～250℃，优选130～200℃，更优选130～160℃；

差向异构化反应的时间为4～12h，优选4～7h。

5.根据权利要求1～4之一所述的方法，其特征在于，步骤3中，

步骤2反应结束后，使体系降温至60～70℃，

体系降温后，分离除去其中的固体，得到中间体异佛尔醇，

任选地，回收加氢催化剂用于下批加氢反应套用；

优选地，回收加氢催化剂套用时，补加适量的新鲜加氢催化剂，更优选地，加氢催化剂补加量为首次加氢催化剂投料量的0.1wt％～5wt％，优选0.1wt％～0.5wt％。

6.根据权利要求1～5之一所述的方法，其特征在于，步骤4中，

所述酯交换催化剂为无机催化剂、有机催化剂或有机金属催化剂，优选为碳酸钾、碳酸钠、氧化钙、浓硫酸、氧化铝、对甲苯磺酸、甲磺酸、钛酸四丁酯、异丙醇铝、二正丁基氧化锡或二正辛基氧化锡等，更优选为二正辛基氧化锡；

酯交换催化剂与水杨酸甲酯的重量比为0.0001:1～0.1:1，优选0.005:1～0.05:1；

异佛尔醇与水杨酸甲酯的摩尔量之比为1:1～10:1，优选2:1～5:1，其中，异佛尔醇的摩尔量以其分子的摩尔量计，水杨酸甲酯的摩尔量以其分子的摩尔量计；

步骤4的反应温度为100～200℃，优选为160～190℃。

7.根据权利要求1～6之一所述的方法，其特征在于，步骤5中，

所述纯化的方法为精馏；

任选地，回收的异佛尔醇套用；

任选地，馏底酯交换催化剂套用。

8.根据权利要求1～7之一所述的方法，其特征在于，步骤5中，

回收酯交换催化剂进行套用时，补加适量的新鲜酯交换催化剂，酯交换催化剂的补加量为首次酯交换催化剂投料量的1wt％～50wt％，优选10wt％～30wt％。

9.根据权利要求1～8之一所述的方法，其特征在于，步骤5中，

制得的原膜散酯为无色透明粘稠液体，折光率(nd20)为1.516～1.519，比重(20℃，mg/mL)为1.049～1.053；酸值≤1mgKOH/g；GC含量(面积归一法)：顺式≥85.0％，反式≤15％，总含量≥99.0％；单个杂质含量(GC)≤0.1％，总杂质含量(GC)≤0.5％。

10.一种根据权利要求1～9之一所述的方法制得的原膜散酯，其特征在于，所述原膜散酯为无色透明粘稠液体，折光率(nd20)为1.516～1.519，比重(20℃，mg/mL)为1.049～1.053；酸值≤1mgKOH/g；GC含量(面积归一法)：顺式≥85.0％，反式≤15％，总含量≥99.0％；单个杂质含量(GC)≤0.1％，总杂质含量(GC)≤0.5％。