CN105081713B - 一体式锥齿轮的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一体式锥齿轮的加工方法，包括备料、毛坯两端划钻中心孔、粗车见光、探伤、热处理、粗车、毛坯复验、半精车、粗铣齿、倒角、热处理、喷丸、精车、粗磨、精铣齿、着色滚检、检测、精磨、终检的步骤，本发明的目的在于提供一种结构稳定性好，且加工精度高的一体式锥齿轮的加工方法。

Description

一体式锥齿轮的加工方法

技术领域

本发明涉及齿轮的制造方法，尤其涉及一种一体式锥齿轮的加工方法。

背景技术

锥齿轮也叫伞齿轮，具有负荷承载力强、噪音低与润滑性好等优点，被广泛应用于工业传动设备、车辆差速器、机车、船舶、电厂、钢厂与铁路轨道检测等。

锥齿轮以前是在锥齿轮专机上加工，但因刀具(铣刀盘和砂轮盘)退刀等问题，无法加工一体式锥齿轮，通常是把锥齿轮与光轴分开加工，再把锥齿轮与光轴烘装在一起，但是采用与光轴烘装在一起的锥齿轮，相比于一体式的锥齿轮，其整体结构的稳定性会受到影响，同时，在烘装过程中必然也存在精度误差，影响锥齿轮的整体精度，且加工较为繁琐，大大降低了其生产效率。

发明内容

本发明的目的在于克服以上的不足，提供一种结构稳定性好，且加工精度高的一体式锥齿轮的加工方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现:一体式锥齿轮的加工方法，包括以下步骤：A、备料：锻造毛坯，将毛坯正火升温到930℃后保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680℃后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温；

B、将经步骤A中锻造完成后的毛坯工件两端划钻中心孔，选用B5中心孔；

C、粗车见光：将步骤B中划钻中心孔后的工件装夹在车床上，车刀车工件的齿轮体、齿轮轴的各台阶的外圆，车掉工件表面氧化皮即可，保留到最大尺寸，得到一体式锥齿轮粗车体；

D、探伤：将步骤C中粗车后的一体式锥齿轮粗车体用超声波进行探伤检测，使探伤后的工件缺陷容许≤φ2mm，底波降低量≤6dB，工件不产生延伸缺陷与密集缺陷区；

E、热处理：将步骤D中探伤合格后的一体式锥齿轮粗车体进行正火升温到930℃后保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680℃后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温，使其布氏硬度达到HB215～HB235；

F、粗车：在车床上搭中心架，将步骤E热处理后的一体式锥齿轮粗车体装夹在车床上，进一步通过车工件齿轮体、齿轮轴的各台阶的外圆和长度，单边留5mm余量，修两端中心孔，并从中切取有本体试样1与本体试样2；

G、毛坯复验：将步骤F中粗车后的本体试样1进行化学成分、晶粒度、非金属夹杂物的复验，同时将本体试样2做机械性能的复验；

H、半精车：将通过步骤G中复验合格后的一体式锥齿轮毛坯件装夹在车床上，在车床上搭中心架，车一体式锥齿轮齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆和长度，单边留3mm余量，车面锥、背锥、前锥到成品，修两端中心孔，得到一体式锥齿轮半精车品；

I、粗铣齿：将经步骤H中半精车后得到的一体式锥齿轮半精车品装夹在铣床上，机床分度头装夹齿轮背锥方向轴颈，采用工装顶住工件面锥方向的中心孔，棒铣刀沿着预先设定好的路径对一体式锥齿轮半精车品进行粗铣加工，中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm，其齿底以圆弧R过渡，并铣到成品，齿根以圆弧R过渡；

J、倒角：将步骤I中粗铣齿后的一体式锥齿轮进行倒角，分别对齿廓与齿顶进行倒角，齿廓倒角1.5mm×45°，齿顶倒圆角R1；

K、热处理：将步骤J中倒角后的一体式锥齿轮齿面进行渗碳淬火，除齿牙外其余部分涂防渗碳层，防渗碳层的厚度为0.3mm，将经过涂抹防渗碳层的一体式锥齿轮进行高温处理，温度保持在920℃～930℃并保温8小时，然后在空气中冷却至400℃～500℃，再升温到820℃～830℃保温4小时后进行油淬，油温为60℃，使得渗碳淬火后齿面硬度为HRC56～HRC60，芯部硬度为HRC30～HRC42；

L、喷丸：将步骤K中热处理后的工件齿面采用2.5mm的铁砂进行喷丸处理，使之喷丸后的齿面硬度为HRC58～HRC62；

M、精车：将步骤L中喷丸后的一体锥齿轮装夹在车床上，车床卡装夹背锥方向轴颈，工装的直柄顶尖顶面锥方向轴颈中心孔，车刀车齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆，单边留0.3mm余量，端面留0.2mm余量，并修两端中心孔；

N、粗磨：将步骤M中精车后的工件装夹外圆磨床，双顶一体式锥齿轮中心孔，粗磨齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆，单边留0.15mm余量，磨削长度到成品；

O、精铣齿:将步骤N中粗磨后的一体式锥齿轮装夹，分度头装夹齿轮背锥方向轴颈，用工装顶住工件面锥方向的中心孔，对左右齿面进行精加工，中点齿厚加工到成品，齿底和齿根不用加工；

P、着色滚检：将步骤O中精铣齿后的齿轮与相配对的齿轮进行着色，使得在轻载时啮合区域中长度方向占总齿宽的43％～47％，高度方向占全齿高的50％，接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端；

Q、检测：将步骤P中着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度，并进行磁粉探伤,使工件探伤后线性缺陷≤0.5mm，圆形缺陷≤0.1mm；

R、精磨：将步骤Q中检测后的工件进行精磨，精磨工件各台阶的外圆到成品；

S、终检：将步骤R中精磨后的工件进行终检，检验各尺寸精度，并做好记录。

采用上述技术方案，本发明中，步骤C中氧化皮为钢铁在高温下发生氧化作用而形成的腐蚀产物，如果不去除将严重影响工件质量；步骤F与步骤G中的本体试样1与本体试样2分别用于化学成分、夹杂物与机械受力性能的复验，符合材料测验的合理性；步骤I中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm，为后续精铣齿的加工做准备；步骤J中，锥齿轮的齿顶倒圆角，能避免棱角刮伤其它设备或者人员，防止应力集中与啮合干涉；步骤L中喷丸处理，提高齿疲劳强度和消除热处理应力；步骤P中，接触区域有大小、位置要求，接触区比例过小，传递的扭矩达不到要求，比例过大，加载后会出现啮合干涉，容易断齿，设定啮合区域中长度方向占总齿宽的43％～47％，高度方向占全齿高的50％时，能解决该问题；接触位置，若靠近锥齿轮大端，加载后会延伸出齿面之外，无法满足传扭，啮合处载荷增大，齿面容易点蚀、脱落，固设定接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端。

优选的，在步骤O中，装配时，分度头装夹齿轮背锥方向轴颈，用工装顶住工件面锥方向的中心孔，找正跳动值≤0.01mm，并找正其上母线和侧母线跳动值≤0.01mm，采用工装顶尖配合中心孔进行装配，装夹简单、牢固，通过对跳动值限定为≤0.01mm，能确保工件夹持的水平性。

优选的，本方法在步骤I、M与O中采用专用于一体式锥齿轮加工工装，采用该工装可以实现高精度、效率高的一体式锥齿轮的加工，该工装包括直柄顶尖、尾座和顶尖支架；所述的直柄顶尖与顶尖支架为可拆卸式连接，所述尾座与顶尖支架之间为可拆卸式连接；所述直柄顶尖包括顶尖头及顶尖体，所述顶尖头呈圆锥体；所述顶尖体安装在顶尖支架上；所述尾座包括上端面、下端面，上端面与下端面之间通过支撑梁连接，且上、下两个端面平行；所述顶尖支架安装在尾座的上端面上，所述直柄顶尖轴线与所加工的锥齿轮轴的轴线位于同一水平线上，通过设置专用工装用于锥齿轮的加工，不仅装夹方便、牢固，而且工装结构简单、合理。使用时，将该工装是与分度头一同固定在机床工作台上，使得分度头的机身回转轴的轴线与直柄顶尖的轴线位于同一水平线上，分度头卡爪夹住锥齿轮背锥方向的轴颈，直柄顶尖的顶尖头顶住锥齿轮面锥方向的轴颈中心孔。棒铣刀沿预先设定好的路径对锥齿轮体进行加工。

优选的，本发明所述的技术方案其尾座的上端面设有贯通的槽体，顶尖支架底座前后两端均设置有与该槽体相匹配的定位槽，所述槽体的槽底中线与直柄顶尖轴线平行。安装时，紧固螺栓穿过定位槽将顶尖支架固定尾座上。

优选的，本技术方案中的顶尖头与顶尖体可进行一体设计，顶尖体前端安装有顶尖轴套，顶尖体的尾端设有环形限位槽，顶尖体中端设有滑动限位槽；顶尖轴套与顶尖体之间设有若干角接触球轴承，顶尖轴套前端固定连接有端盖，端盖与顶尖体之间设有B型骨架油封。滑动限位槽有两个作用，第一个作用是用来固定直柄顶尖的位置，第二个作用是为了对推进螺栓的推进及后退进行限位。

优选的，顶尖支架包括顶尖支架底座、支撑架和顶尖安装部、锁紧手柄、推进螺栓，所述顶尖安装部整体呈长方体，定位孔位于顶尖安装部的两侧，锁紧手柄安装在该定位孔中，顶尖安装部的内部设有与直柄顶尖体相匹配的圆柱空腔，顶尖安装部后侧设有推进螺栓安装孔，推进螺栓位于该安装孔中，所述定位孔与滑动限位槽的位置相对应，推进螺栓的环台与顶尖体尾端的环形限位槽相匹配。在将直柄顶尖安装在顶尖支架上时，先将顶尖体***到圆柱空腔中，旋转顶尖体直到滑动限位槽与定位孔相对应，用锁紧手柄锁紧顶尖体即安装完毕。

使用时，根据棒铣刀路径使用推进螺栓控制锥齿轮轴的前进和后退。

优选的，所述尾座的支撑梁与下端面之间锐角的夹角范围是10度至90度之间。为了能够在有限的机床工作台上，进行一体式锥齿轮的加工，本技术方案的尾座支撑梁与下端面之间的锐角夹角的可根据工作台大小设计成不同角度。从而能够在有限的空间中完成一体式锥齿轮的加工。这个锐角的角度还可以在30度至60度之间。

本发明与现有技术相比具有以下优点：锥齿轮与光轴采用一体式加工而成，解决了现有加工中将锥齿轮与光轴分开加工，所带来的锥齿轮精度低、结构稳定性差的问题，该加工工艺操作方便，提高了生产率，保证了锥齿轮的整体精度。

附图说明

图1为本发明一体式锥齿轮的加工方法实施例的结构示意图；

图2为本发明一体式锥齿轮的加工方法实施例中工件加工时的装配图；

图中标号：1-分度头、2-机床工作台、3-面锥、4-背锥、5-机床控制***、6-尾座、

7-支撑梁、8-锁紧手柄、9-推进螺栓、10-顶尖支架、11-棒铣刀路径、12-直柄顶尖。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明；

如图1、图2示出了本发明一体式锥齿轮的加工方法的具体实施方式，包括以下步骤：

A、备料：锻造毛坯，锻造比＝4，提供材质报告和探伤报告，将毛坯正火升温到930℃后保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680℃后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温；

B、将经步骤A中锻造完成后的毛坯工件两端划钻中心孔，选用B5中心孔；

C、粗车见光：将步骤B中划钻中心孔后的工件装夹在车床上，车刀车工件的各台阶的外圆，车掉工件表面氧化皮即可，保留到最大尺寸；

D、探伤：将步骤C中粗车后的工件用超声波进行探伤检测，使之探伤后的工件满足以下要求：

E、热处理：将步骤D中探伤后的工件进行正火升温到930℃后保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680℃后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温，使其布氏硬度达到HB215～235；

F、粗车：在车床上搭中心架，将步骤E热处理后的工件装夹在车床上，车工件各台阶的外圆和长度，单边留5mm余量，修两端中心孔，并从中切取有φ30x30的本体试样1与φ30x180的本体试样2；

G、毛坯复验：送φ30x30的本体试样1进行化学成份、晶粒度、非金属夹杂物的复验，同时送φ30x180的本体试样2去做机械性能复验，其工件的复验结果满足以下要求：

化学分析

元素

C

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

P

S

含量(％)

0.15-0.2

≤0.4

0.4-0.6

1.5-1.8

1.4-1.7

0.25-0.35

≤0.035

≤0.035

非金属夹杂物

淬火、回火后的机械性能

H、半精车：将步骤G中毛坯复验合格后的工件装夹车床，在车床上搭中心架，车工件各台阶的外圆和长度，单边留3mm余量，车面锥3、背锥4、前锥到成品，修两端中心孔；

I、粗铣齿：将经步骤H中半精车的工件装夹，分度头1装夹齿轮背锥4方向轴颈，用工装顶住工件面锥3方向的中心孔，进行粗铣加工，中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm，其齿底以圆弧R过渡，并铣到成品，齿根以圆弧R过渡；

J、倒角：将步骤I中粗铣齿后的工件进行倒角，分别对齿廓与齿顶进行倒角，齿廓倒角1.5×45°，齿顶倒圆角R1；

K、热处理：将步骤J中倒角后的工件齿面进行渗碳淬火，渗碳时升温到920～930℃并保温8小时，在空气中冷却至400～500℃，再升温到820～830℃保温4小时后进行油淬，油温为60℃，使得渗碳淬火后齿面硬度为HRC56～60，心部硬度为HRC30～42，除齿牙外其余部份涂防渗碳层，防渗碳层的厚度为0.3mm；

L、喷丸：将步骤K中热处理后的工件齿面采用2.5mm的铁砂进行喷丸处理，使之喷丸后的齿面硬度为HRC58～62，喷丸选用2.5mm的铁砂；

M、精车：将步骤L中喷丸后的工件装夹车床，车床卡装夹左端，工装的尾座6顶尖顶右端中心孔，车刀车工件各台阶的外圆，单边留0.3mm余量，端面留0.2mm余量，并修两端中心孔；

N、粗磨：将步骤M中精车后的工件装夹外圆磨床，双顶中心孔，粗磨工件各台阶的外圆，单边留0.15mm余量，磨削长度到成品；

O:精铣齿:将步骤N中粗磨后的工件装夹，分度头1装夹齿轮背锥4方向轴颈，用工装顶住工件面锥3方向的中心孔，对左右齿面进行精加工，中点齿厚加工到成品，齿底和齿根不用加工；

P：着色滚检：将步骤O中精铣齿后的齿轮与相配对的齿轮进行着色，使得在轻载时啮合区域中长度方向占总齿宽的43％～47％，高度方向占全齿高的50％，接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端；

Q：检测：将步骤P中着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度，并进行磁粉探伤,使之探伤后的工件满足以下要求：

缺陷类别	范围
		线性缺陷	≦0.5mm
圆形缺陷	≦0.1mm
		100mm×100mm内缺陷累积长度	≦2.0mm

R：精磨：将步骤Q中检测后的工件进行精磨，精磨工件各台阶的外圆到成品；

S：终检：将步骤R中精磨后的工件进行终检，检验各尺寸精度，并做好记录。

上述加工步骤中，步骤C中氧化皮为钢铁在高温下发生氧化作用而形成的腐蚀产物，如果不去除将严重影响工件质量；步骤F与步骤G中的本体试样1与本体试样2分别用于化学成分、夹杂物与机械受力性能的复验，符合材料测验的合理性；步骤I中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm，为后续精铣齿的加工做准备；步骤J中，锥齿轮的齿顶倒圆角，能避免棱角刮伤其它设备或者人员，防止应力集中与啮合干涉；步骤L中喷丸处理；步骤P中，接触区域有大小、位置要求，接触区比例过小，传递的扭矩达不到要求，比例过大，加载后会出现啮合干涉，容易断齿，设定啮合区域中长度方向占总齿宽的43％～47％，高度方向占全齿高的50％时，能解决该问题；接触位置，若靠近锥齿轮大端，加载后会延伸出齿面之外，无法满足传扭，啮合处载荷增大，齿面容易点蚀、脱落，固设定接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端；在步骤I或O中，粗加工程序与精加工程序采用的刀具为硬质合金棒铣刀，由机床控制***5控制棒铣刀路径11，以顺铣的锐削方式，棒铣刀路径11为平行于面锥3，其一个齿面由背锥4到前锥，另一齿面由前锥到背锥4，整个加工沿齿高方向层层递进。

此外，步骤I、M与O中的工装包括直柄顶尖12、尾座6和顶尖支架10，直柄顶尖12与顶尖支架10为螺栓连接，尾座6与顶尖支架10之间为螺栓连接，直柄顶尖12包括顶尖头及顶尖体，顶尖头呈圆锥体，顶尖体安装在顶尖支架10上，尾座6包括上端面、下端面，上端面与下端面之间通过支撑梁7连接，且上、下两个端面平行，顶尖支架10安装在尾座6的上端面上，直柄顶尖12轴线与所加工的锥齿轮轴的轴线位于同一水平线上，尾座6的上端面设有贯通的槽体，顶尖支架10底座设置有与该槽体相匹配的定位槽，槽体的槽底中线与直柄顶尖12轴线平行，顶尖头与顶尖体呈一体设计，顶尖体前端安装有顶尖轴套，顶尖体的尾端设有环形限位槽，顶尖体中端设有滑动限位槽，顶尖轴套与顶尖体之间设有若干角接触球轴承，顶尖轴套前端固定连接有端盖，端盖与顶尖体之间设有B型骨架油封，顶尖支架10包括顶尖支架底座、支撑架和顶尖安装部、锁紧手柄8、推进螺栓9，顶尖安装部整体呈长方体，定位孔位于顶尖安装部的两侧，锁紧手柄8安装在该定位孔中，顶尖安装部的内部设有与直柄顶尖12体相匹配的圆柱空腔，顶尖安装部后侧设有推进螺栓9安装孔，推进螺栓9位于该安装孔中，定位孔与滑动限位槽的位置相对应，推进螺栓9的环台与顶尖体尾端的环形限位槽相匹配，支撑梁7与下端面之间锐角的夹角为45度，通过旋转推进螺栓9，使得直柄顶尖12向前运动，顶尖头顶住面锥3方向上的中心孔，再用锁紧手柄8锁住，通过设置专用工装用于锥齿轮的加工，不仅装夹方便、牢固，而且工装结构简单、合理。

通过采用本发明所述的一体式锥齿轮的加工方法，由于锥齿轮与光轴采用一体式加工而成，解决了现有加工中将锥齿轮与光轴分开加工，所带来的锥齿轮精度低、结构稳定性差的问题，该加工工艺操作方便，提高了生产率，保证了锥齿轮的整体精度。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (7)

1.一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、备料：锻造毛坯，将毛坯正火升温到930℃后保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680℃后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温；

B、将经步骤A中锻造完成后的毛坯工件两端划钻中心孔，选用B5中心孔；

C、粗车见光：将步骤B中划钻中心孔后的工件装夹在车床上，车刀车工件的齿轮体、齿轮轴的各台阶的外圆，车掉工件表面氧化皮即可，保留到最大尺寸，得到一体式锥齿轮粗车体；

D、探伤：将步骤C 中粗车后的一体式锥齿轮粗车体用超声波进行探伤检测，使探伤后的工件缺陷容许≤φ2mm，底波降低量≤6dB，工件不产生延伸缺陷与密集缺陷区；

E、热处理：将步骤D中探伤合格后的一体式锥齿轮粗车体进行正火升温到930℃后保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680℃后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温，使其布氏硬度达到HB215～HB235；

F、粗车：在车床上搭中心架，将步骤E热处理后的一体式锥齿轮粗车体装夹在车床上，进一步通过车工件齿轮体、齿轮轴的各台阶的外圆和长度，单边留5mm余量，修两端中心孔，并从中切取有本体试样1与本体试样2；

G、毛坯复验：将步骤F中粗车后的本体试样1进行化学成分、晶粒度、非金属夹杂物的复验，同时将本体试样2做机械性能的复验；

H、半精车：将通过步骤G中复验合格后的一体式锥齿轮毛坯件装夹在车床上，在车床上搭中心架，车一体式锥齿轮齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆和长度，单边留3mm余量，车面锥、背锥、前锥到成品，修两端中心孔，得到一体式锥齿轮半精车品；

I、粗铣齿：将经步骤H中半精车后得到的一体式锥齿轮半精车品装夹在铣床上，机床分度头装夹齿轮背锥方向轴颈，采用工装顶住工件面锥方向的中心孔，棒铣刀沿着预先设定好的路径对一体式锥齿轮半精车品进行粗铣加工，中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm，其齿底以圆弧R过渡，并铣到成品，齿根以圆弧R过渡；

J、倒角：将步骤I中粗铣齿后的一体式锥齿轮进行倒角，分别对齿廓与齿顶进行倒角，齿廓倒角1.5mm×45°，齿顶倒圆角R1；

K、热处理：将步骤J中倒角后的一体式锥齿轮齿面进行渗碳淬火，除齿牙外其余部分涂防渗碳层，防渗碳层的厚度为0.3mm，将经过涂抹防渗碳层的一体式锥齿轮进行高温处理，温度保持在920℃～930℃并保温8小时，然后在空气中冷却至400℃～500℃，再升温到820℃～830℃保温4小时后进行油淬，油温为60℃，使得渗碳淬火后齿面硬度为HRC56～HRC60，芯部硬度为HRC30～HRC42；

L、喷丸：将步骤K中热处理后的工件齿面采用2.5mm的铁砂进行喷丸处理，使之喷丸后的齿面硬度为HRC58～HRC62；

M、精车：将步骤L中喷丸后的一体锥齿轮装夹在车床上，车床卡装夹背锥方向轴颈，工装的直柄顶尖顶面锥方向轴颈中心孔，车刀车齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆，单边留0.3mm余量，端面留0.2mm余量，并修两端中心孔；

N、粗磨：将步骤M中精车后的工件装夹外圆磨床，双顶一体式锥齿轮中心孔，粗磨齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆，单边留0.15mm余量，磨削长度到成品；

O、精铣齿: 将步骤N中粗磨后的一体式锥齿轮装夹，分度头装夹齿轮背锥方向轴颈，用工装顶住工件面锥方向的中心孔，对左右齿面进行精加工，中点齿厚加工到成品，齿底和齿根不用加工；

P、着色滚检：将步骤O中精铣齿后的齿轮与相配对的齿轮进行着色，使得在轻载时啮合区域中长度方向占总齿宽的43%～47%，高度方向占全齿高的50%，接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端；

Q、检测：将步骤P中着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度，并进行磁粉探伤,使工件探伤后线性缺陷≤0.5mm，圆形缺陷≤0.1mm；

R、精磨：将步骤Q中检测后的工件进行精磨，精磨工件各台阶的外圆到成品；

S、终检：将步骤R中精磨后的工件进行终检，检验各尺寸精度，并做好记录。

2.如权利要求1所述的一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于，在步骤O中，装配时，分度头装夹齿轮背锥方向轴颈，用工装顶住工件面锥方向的中心孔，找正跳动值≤0.01mm，并找正其上母线和侧母线跳动值≤0.01mm。

3.如权利要求1或2所述的一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于，在步骤I、M与O中，所述工装包括直柄顶尖、尾座和顶尖支架；所述的直柄顶尖与顶尖支架为可拆卸式连接，所述尾座与顶尖支架之间为可拆卸式连接；所述直柄顶尖包括顶尖头及顶尖体，所述顶尖头呈圆锥体；所述顶尖体安装在顶尖支架上；所述尾座包括上端面、下端面，上端面与下端面之间通过支撑梁连接，且上、下两个端面平行；所述顶尖支架安装在尾座的上端面上，所述直柄顶尖轴线与所加工的锥齿轮轴的轴线位于同一水平线上。

4.如权利要求3所述的一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于，所述尾座的上端面设有贯通的槽体，顶尖支架底座设置有与该槽体相匹配的定位槽，所述槽体的槽底中线与直柄顶尖轴线平行。

5.如权利要求4所述的一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于，所述顶尖头与顶尖体呈一体设计，顶尖体前端安装有顶尖轴套，顶尖体的尾端设有环形限位槽，顶尖体中端设有滑动限位槽；所述顶尖轴套与顶尖体之间设有若干角接触球轴承，顶尖轴套前端固定连接有端盖，端盖与顶尖体之间设有B型骨架油封。

6.如权利要求5所述的一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于，所述顶尖支架包括顶尖支架底座、支撑架和顶尖安装部、锁紧手柄、推进螺栓，所述顶尖安装部整体呈长方体，定位孔位于顶尖安装部的两侧，锁紧手柄安装在该定位孔中，顶尖安装部的内部设有与直柄顶尖体相匹配的圆柱空腔，顶尖安装部后侧设有推进螺栓安装孔，推进螺栓位于该安装孔中，所述定位孔与滑动限位槽的位置相对应，所述推进螺栓的环台与顶尖体尾端的环形限位槽相匹配。

7.如权利要求4-6中任一项所述的一体式锥齿轮的加工方法，其特征在于：所述支撑梁与下端面之间锐角的夹角范围是10度～90度。