CN104842524A - 一种塑料光学镜片注塑模具排气*** - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述模芯的横向轴线两端部与所述模架连接处设有侧边排气槽，所述型芯的型腔与所述模芯的分型面连接处外延面设有C型排气***，所述型腔的外侧设有第一层排气槽，所述第一层排气槽的外侧设有第二层排气槽，所述第一层排气槽上设有第二层排气槽，所述第二层排气槽位于所述模芯的横向轴线上，所述第二层排气槽连通所述型腔与所述第三层排气槽，所述第三层排气槽与所述侧边排气槽之间设有分型面排气槽A，所述分型面排气槽A位于所述模芯的横向轴线上。本发明解决了光学镜片注塑模具的排气问题，能将气体的完全排除，消除熔体内应力，使带有该排气***的模具满足产品成型要求。
Description
技术领域
本发明属于以注塑工艺生产光学镜片的模具的技术领域，尤其是一种塑料光学镜片注塑模具排气***。
背景技术
注塑模具属于型腔模，型腔内有大量空气，熔融原料快速进入型腔时，要将这些空气及时排出，同时，当熔融原料在型腔内成型固化后开模时，光学镜片和型腔壁之间会产生真空，空气必须及时进入。由于注塑本身的这种缺陷，对于注塑高精密的光学产品来说，存在诸多问题，如光学产品表面形成流痕、气纹、接缝，表面轮廓不清等，填充困难或烧焦等现象，必须加大注射压力，导致型腔被撑开而形成飞边，也可能空气被压缩产生高温，造成光学产品聚气处局部烧焦等，模具的排气问题已经成为保证精密非球面光学镜片产品质量亟待及解决的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提供了一种塑料光学镜片注塑模具排气***，本发明解决了精密非球面光学镜片模具的排气问题，能将主流道、型腔内以及熔融原料自带气体的完全排除，消除熔体内应力，使带有该排气***的模具满足精密非球面光学镜片成型要求。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种塑料光学镜片注塑模具排气***，包括模芯、主流道、型芯、模架，所述模芯固定在所述模架内，所述模芯中央部位设有两个对称的所述型芯，两个所述型芯由所述主流道连通，所述模芯的横向轴线两端部与所述模架连接处设有侧边排气槽，所述型芯的型腔与所述模芯的分型面连接处外延面设有C型排气***，所述型腔的外侧设有第一层排气槽，所述第一层排气槽的外侧设有第二层排气槽，所述第一层排气槽上设有第二层排气槽，所述第二层排气槽位于所述模芯的横向轴线上，所述第二层排气槽连通所述型腔与所述第三层排气槽，所述第三层排气槽与所述侧边排气槽之间设有分型面排气槽A，所述分型面排气槽A位于所述模芯的横向轴线上。
作为进一步优选，所述第一层排气槽、所述第二层排气槽、所述第三层排气槽和所述分型面排气槽A的对称轴在同一直线上。
作为进一步优选，所述第一层排气槽上设有第一层回流槽，所述第三层排气槽上设有第三层回流槽，所述第一层回流槽和所述第三层回流槽设置于所述第二层排气槽与所述分型面排气槽A连接处。
作为进一步优选，所述第一层排气槽为C型结构。
作为进一步优选，所述第三层排气槽为C型结构。
作为进一步优选，所述第三层排气槽两翼分别设有分型面排气槽B和分型面排气槽C，所述分型面排气槽B端部设有所述侧边排气槽，所述分型面排气槽C端部设有所述侧边排气槽。
作为进一步优选，所述第一层排气槽的槽深为0.005mm~0.03mm，所述第二层排气槽的槽深为0.05mm~0.2mm，所述第三层排气槽的槽深为0.020.3mm~0.5mm。
作为进一步优选，所述第一层排气槽底面高于所述第二层排气槽底面，所述第二层排气槽底面高于所述第三层排气槽底面。
作为进一步优选，所述第一层排气槽的槽宽为1mm~3mm，所述第二层排气槽的槽宽为3mm~10mm，所述第三层排气槽的槽宽为4mm~8mm。
作为进一步优选，所述第一层排气槽和所述第三层排气槽的两端之间为所述主流道，所述型腔的中心与所述第一层排气槽两端形成扇形角为30°~60°或所述型腔的中心与所述第三层排气槽403的两端形成扇形角为30°~60°。
上述技术方案的有益效果在于：
本发明在分型面上设有排气***，型腔内气体可以从第一层排气槽至第三层排气槽，然后沿分型面排气槽A从侧边排气槽排出，也可以从第二层排气槽至第三层排气槽，然后沿分型面排气槽A从侧边排气槽排出；第三层排气槽与分型面排气槽A连接处设有第一层回流槽和第三层回流槽，有利于快速降低型腔内压力，使压强和熔融原料的阻力减小，不会造成局部高温；第三层排气槽的两翼设有分型面排气槽B和分型面排气槽C，第三层排气槽槽宽是第一层排气槽槽宽的1倍~8倍，第三层排气槽槽深是第一层排气槽槽深的10倍~100倍，排出气体能快速进入更大容积的槽内并排出，有效减少了内应力在熔体内部的残留形成表面流痕，提高了精密非球面光学镜片产品的外观质量，满足精密非球面光学镜片成型要求；本发明排气***结构简单，有利于产品质量的提高且便于工业化推广。
附图说明
图1为本发明的塑料光学镜片注塑模具排气***（实施例1）的结构示意图。
图2为本发明的塑料光学镜片注塑模具排气***（实施例2）的结构示意图。
图3为本发明的塑料光学镜片注塑模具排气***（实施例3）的结构示意图。
图4为本发明的排气***的局部放大图（实施例3）。
图5为本发明的塑料光学镜片注塑模具排气***（实施例1）的模芯立体结构示意图。
图6为本发明的塑料光学镜片注塑模具排气***（实施例1）的装配立体结构示意图。
图中：1、模芯；2、主流道；3、型芯；4、排气***；5、模架；101、分型面；102、侧边排气槽；301、型腔；401、第一层排气槽；402、第二层排气槽；403、第三层排气槽；404、分型面排气槽A；405a、第三层回流槽；405b、第一层回流槽；406a、分型面排气槽B；407a、分型面排气槽C。
具体实施方式
为使本发明的特点和优点更加清楚，下面结合具体实施例进行描述。
实施例1：
如图1、图4、图5、图6所示，一种塑料光学镜片注塑模具排气***，包括模芯1、主流道2、型芯3、模架5，所述模芯1固定在所述模架5内，所述模芯1中央部位设有两个对称的所述型芯3，两个所述型芯3由所述主流道2连通，所述模芯1的横向轴线两端部与所述模架5连接处设有侧边排气槽102，所述型芯3的型腔301与所述模芯1的分型面101连接处外延面设有C型排气***4，所述型腔301的外侧设有第一层排气槽401，所述第一层排气槽401的外侧设有第二层排气槽403，所述第一层排气槽401上设有第二层排气槽402，所述第二层排气槽402位于所述模芯1的横向轴线上，所述第二层排气槽402连通所述型腔301与所述第三层排气槽403，所述第三层排气槽403与所述侧边排气槽102之间设有分型面排气槽A404，所述分型面排气槽A404位于所述模芯1的横向轴线上。
实施例2：
与实施例1相同，但是如图2所示，所述第三层排气槽403上设有第三层回流槽405a，所述第一层排气槽401上设有第一层回流槽405b，所述第三层回流槽405a和所述第一层回流槽405b设置于所述第二层排气槽402与所述分型面排气槽A404连接处；使型腔301内排出空气更容易进入第三层排气槽403和分型面排气槽A404内，不会在第三层排气槽403与分型面排气槽A404连接处形成气体淤积和形成扰流，回流影响型腔301的内在注塑。
实施例3：
与实施例2相同，但是如图3和图4所示，所述第一层排气槽401为C型结构，所述第三层排气槽403为C型结构，C型结构可以环形槽或者矩形槽，所述第三层排气槽403两翼分别设有分型面排气槽B406a和分型面排气槽C407a，所述分型面排气槽B406a端部设有所述侧边排气槽102，所述分型面排气槽C407a端部设有所述侧边排气槽102，若未设置从分型面排气槽B406a和分型面排气槽C407a，第一层排气槽401排出气体进入第三层排气槽403后，遇到第三层排气槽403外侧壁后折流，沿第三层排气槽403进入分型面排气槽A，然后从侧边排气槽102排出，气体在外排时容易在第一层排气槽401与第三层排气槽403接触面形成湍流，阻碍空气向外排出，从而造成精密非球面光学镜片产品形成质量缺陷。
上述实施例中，如图1~图6所示，所述第一层排气槽401、所述第二层排气槽402、所述第三层排气槽403和所述分型面排气槽A404的对称轴在同一直线上；所述第一层排气槽401的槽深为0.005mm~0.03mm，所述第二层排气槽402的槽深为0.05mm~0.2mm，所述第三层排气槽403的槽深为0.3mm~0.5mm，所述第一层排气槽401底面高于所述第二层排气槽402底面，所述第二层排气槽402底面高于所述第三层排气槽403底面，所述第一层排气槽401的槽宽为1mm~3mm，所述第二层排气槽402的槽宽为3mm~10mm，所述第三层排气槽403的槽宽为4mm~8mm，第一层排气槽401的槽深比第二层排气槽402的槽深浅，第二层排气槽402比第三层排气槽403的槽深浅，第一层排气槽401槽宽比第二层排气槽槽宽窄，使从第一层排气槽401进入第三层排气槽403内的气体折流后在第一层排气槽401与第三层排气槽403的纵截面阻断，沿第三层排气槽403进入分型面排气槽A404，然后从侧边排气槽102排出，同时，开模时，第二层排气槽402槽宽与分型面排气槽A404槽宽一致，能使气体快速进入型腔301，实现排真空。
上述实施例中，如图1~图6所示，所述第一层排气槽401和所述第三层排气槽403的两端之间为所述主流道2，所述型腔301的中心与所述第一层排气槽401两端形成扇形角为30°~60°或所述型腔301的中心与所述第三层排气槽403的两端形成扇形角为30°~60°，避免对主流道2内的熔融原料的温度造成影响，使成型时局部温度不均匀，造成气纹或表面轮廓不清等。
工作原理：排气***4将熔融原料通过主流道2注入型腔301内形成气体分三个阶段排出，
A：主流道2内部、型腔301内部以及熔融原料自带气体，从第一层排气槽401、第二层排气槽402、第三层排气槽403缓慢排出，在流体稳定的情况下，填充型腔301；
B：熔融原料填充型腔301至90%时，剩余气体从第二层排气槽402或型芯3四周充分排出，所有气体均汇聚到第三层排气槽403内，然后沿分型面排气槽A404从侧边排气槽102排出模具；
C：型腔301内熔体进入保压阶段，熔体充分填充型腔，残余气体分别从第一层排气槽401、第二层排气槽402、第三层排气槽403排出，实现主流道2内部、型腔301内部以及熔融原料自带气体完全排出。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种塑料光学镜片注塑模具排气***，包括模芯、主流道、型芯、模架，所述模芯固定在所述模架内，所述模芯中央部位设有两个对称的所述型芯，两个所述型芯由所述主流道连通，其特征在于：所述模芯的横向轴线两端部与所述模架连接处设有侧边排气槽，所述型芯的型腔与所述模芯的分型面连接处外延面设有C型排气***，所述型腔的外侧设有第一层排气槽，所述第一层排气槽的外侧设有第二层排气槽，所述第一层排气槽上设有第二层排气槽，所述第二层排气槽位于所述模芯的横向轴线上，所述第二层排气槽连通所述型腔与所述第三层排气槽，所述第三层排气槽与所述侧边排气槽之间设有分型面排气槽A，所述分型面排气槽A位于所述模芯的横向轴线上。
2. 根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽、所述第二层排气槽、所述第三层排气槽和所述分型面排气槽A的对称轴在同一直线上。
3.根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽上设有第一层回流槽，所述第三层排气槽上设有第三层回流槽，所述第一层回流槽和所述第三层回流槽设置于所述第二层排气槽与所述分型面排气槽A连接处。
4.根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽为C型结构。
5.根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第三层排气槽为C型结构。
6.根据权利要求5所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第三层排气槽两翼分别设有分型面排气槽B和分型面排气槽C，所述分型面排气槽B端部设有所述侧边排气槽，所述分型面排气槽C端部设有所述侧边排气槽。
7.根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽的槽深为0.005mm~0.03mm，所述第二层排气槽的槽深为0.05mm~0.2mm，所述第三层排气槽的槽深为0.3mm~0.5mm。
8.根据权利要求7所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽底面高于所述第二层排气槽底面，所述第二层排气槽底面高于所述第三层排气槽底面。
9.根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽的槽宽为1mm~3mm，所述第二层排气槽的槽宽为3mm~10mm，所述第三层排气槽的槽宽为4mm~8mm。
10.根据权利要求1所述的塑料光学镜片注塑模具排气***，其特征在于：所述第一层排气槽和所述第三层排气槽的两端之间为所述主流道，所述型腔的中心与所述第一层排气槽两端形成扇形角为30°~60°或所述型腔的中心与所述第三层排气槽403的两端形成扇形角为30°~60°。
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