CN104804864A

CN104804864A - 榨油的方法

Info

Publication number: CN104804864A
Application number: CN201510172042.8A
Authority: CN
Inventors: 秦昌军
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-04-13
Filing date: 2015-04-13
Publication date: 2015-07-29

Abstract

本发明提供了一种榨油的方法。所述方法包括以下步骤：a.烘干油茶籽，将烘干后的所述油茶籽脱壳得茶仁；b.将所述茶仁进行轧胚处理得茶胚，用水蒸气蒸所述茶胚得软化茶胚；c.将所述软化茶胚依次进行预榨和二榨后得到茶籽油。使用本申请提供的榨油的方法，操作简单方便、出油率高。

Description

榨油的方法

技术领域

本发明涉及食用油领域，具体而言，涉及一种榨油的方法。

背景技术

茶籽油又名山茶油，野山茶油，油茶籽油，茶油树籽油。山茶是中国大别山、福建、江西等地特产，果实中可以提取优质的山茶油，即茶籽油。

茶籽油中不含芥酸、胆固醇、黄曲霉素和其它添加剂。茶籽油中不饱和脂肪酸高达90％以上，油酸达到80-83％，亚油酸达到7-13％，并富含蛋白质和维生素A、B、D、E等，尤其是它所含的丰富的亚麻酸是人体必需而又不能合成的。茶籽油的油酸及亚油酸含量均高于橄榄油,故有“东方橄榄油”美誉。茶籽油中含有多种功能性成分，长期食用，具有明显的预防心血管硬化、降血压、降血脂等功效，和防癌抗癌的特殊功效。

随着人们生活水平的日益提高，对于食用油的选择也越来越重视。茶籽油的优良的保健功能引起了人们的极大关注，对于茶籽油的消费也突飞猛进。

目前生产茶籽油是通过压榨油茶籽的方法，主要包括两种：一种是带壳单次压榨，好处是简单方便，不用进行过多的预处理，缺点是出油率低，这是由于壳的存在大大的增加了压榨残渣中的含油量，造成出油率降低，残渣中的含油量高达8％-10％；另一种是脱壳单次压榨，优点是出油率相对于带壳压榨较高，缺点是脱壳的茶籽仁由于含油非常光滑，摩擦力很小，进入螺旋压榨机中以后，入榨、出油、出饼都比较困难，生产效率低，而且虽然相对出油率高，但是还是有很多油留在了残渣里，浪费很大。

提高压榨工艺最终的出油率、降低残渣内的残油率，一直以来是人们研究的核心内容，也是压榨的难点之一。普通的油茶籽的含油率大致在17％-39％之间，也有些品种含油量很高。每年全世界对于茶籽油的消耗量很大，尽量将油茶籽内的油压榨出来，具有非常重大的意义，不仅能够节约资源，还能够带来极大的经济效益。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种榨油的方法，所述的方法具有出油率高、能有效解决入榨、出油、出饼都比较困难的问题、生产效率高、经济效益好等优点。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种榨油的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

a.烘干油茶籽，将烘干后的所述油茶籽脱壳得茶仁；

b.将所述茶仁进行轧胚处理得茶胚，用水蒸气蒸所述茶胚得软化茶胚；

c.将所述软化茶胚依次进行预榨和二榨后得到茶籽油。

烘干能够有效的去除油茶籽中的水分，提高压榨效率和出油率，保证压榨得到的茶籽油的质量；将壳脱去，可以避免壳在压榨过程中吸收油脂，有效避免出油率的下降；将茶仁处理成小颗粒的茶胚，能够降低压榨难度、进一步提高出油率；水蒸气蒸茶胚的主要作用是软化茶胚，进一步地降低压榨难度、提高出油率；采用预榨和二榨的压榨程序，能够提高出油率。

优选地，所述茶胚的粒径为1-2毫米。

当茶胚的粒径为1-2毫米时，茶胚相互之间的摩擦力会加大，降低入榨的难度，同时合适粒径的小颗粒的茶胚能够提高出油率，粒径太大出油率低，粒径太小成本会大幅增加，而且过小的粒径会增加生产困难。

进一步优选地，所述水蒸气的温度为70-90℃。

合适的水蒸气温度对于软化茶胚非常重要。温度过高会让茶胚内的营养物质分解破坏，会降低茶籽油的品质；温度过低，影响生产效率，达不到软化目的，影响出油率。此外，还能够起到给茶胚加热的作用，合适的温度有利于提高压榨效率，提高出油率。

优选地，烘干后的所述油茶籽的含水率为4％-8％。

保留合适的含水率，有利于提高压榨效率，提高出油率。含水率过高，不利于压榨，会大幅影响出油率；含水率过低，不利于压榨完成之后残渣成饼，不利于出饼，影响压榨的效率。

优选地，所述预榨得到的油茶籽饼的含油率为6％-16％。

预榨的程度要适当，油茶籽饼的含油率过高，二榨之后整体的出油率会降低，如果油茶籽饼的含油率过低，螺旋榨油机榨膛没有油脂润滑，就没有推力就容易堵塞不出饼、不出油，二榨就起不到应有的作用，二榨压榨出的茶籽油非常有限。控制预榨之后的油茶籽饼的含油率为6％-16％，能够保证二榨的高效运作，最终起到提高出油率、减少浪费、提高经济效益的作用。

进一步优选地，所述预榨使用自动脱饼液压榨油机，所述自动脱饼液压榨油机的压力为20-25兆帕，预榨时间为20-30分钟。

合理的压力和压榨时间，能够有效控制预榨之后的油茶籽饼的含油率。

更加优选地，所述步骤b之后、所述步骤c之前，还包括：

将所述茶胚用200-300目的加厚棉纱布袋打包。

直接将茶胚放到榨油机中，由于茶胚颗粒较小，不容易控制，特别容易发生飞溅，造成原料浪费，而且极大的影响压榨效率。使用200-300目的加厚棉纱布袋打包，可以有效控制茶胚，提高茶胚与液压榨油机的配合程度；合适的目数的棉纱布袋，一方面控制茶胚在液压榨油机的压力下不会从布袋中溢出，另一方面不会因为纱线间隙太小而影响出油。

优选地，在所述预榨和所述二榨之间还包括：

将所述油茶籽饼粉碎成粒径为4-6mm的碎饼颗粒。

将预榨之后的油茶籽饼粉碎成为合适的粒径的颗粒，一方面是为了方便将其送入榨油机，另一方面是为了提高二榨的出油率。

进一步优选地，所述二榨具体为：

将所述碎饼颗粒送入螺旋榨油机，得所述茶籽油。

使用螺旋榨油机进行二榨，压榨效果最好。

可选地，在所述步骤a中，烘干之后、脱壳之前还包括：

使用鼓风机推动筛去杂质。

去除杂质是为了提高所获得的茶籽油的品质；另外，也能够避免杂质吸收油脂，除杂可以进一步提高出油率。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)压榨效率高、提高了原料利用率，避免浪费，经济效益好；

(2)能够有效解决脱壳茶籽仁不方便入榨、出饼的问题；

(3)两次压榨，出油率高。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

实施例1

取60kg油茶籽，将其烘干至含水率为4％，然后脱壳得茶仁；将茶仁用轧胚机进行轧胚处理得粒径为1mm的茶胚，用70℃水蒸气蒸茶胚5分钟得软化茶胚；

将软化茶胚用自动脱饼液压榨油机在最大压力25兆帕条件下进行预榨20分钟得到油茶籽饼，油茶籽饼的含油率为16％；

将油茶籽饼粉碎成粒径为4mm的碎饼颗粒，然后将碎饼颗粒送入螺旋榨油机压榨5分钟得到初级的茶籽油(毛油)，然后将初级的茶籽油进行精炼得到成品茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

实施例2

取80kg油茶籽，将其烘干至含水率为8％，然后脱壳得茶仁；将茶仁用轧胚机进行轧胚处理得粒径为2mm的茶胚，用90℃水蒸气蒸茶胚4分钟得软化茶胚；

将软化茶胚用自动脱饼液压榨油机在最大压力20兆帕条件下进行预榨30分钟得到油茶籽饼，油茶籽饼的含油率为6％；

将油茶籽饼粉碎成粒径为6mm的碎饼颗粒，然后将碎饼颗粒送入螺旋榨油机压榨10分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

实施例3

取70kg油茶籽，将其烘干至含水率为5％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后脱壳得茶仁；将茶仁用轧胚机进行轧胚处理得粒径为2mm的茶胚，用80℃水蒸气蒸茶胚4分钟得软化茶胚；

将软化茶胚用200目的加厚棉纱布袋打包，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力23兆帕条件下进行预榨25分钟得到油茶籽饼，油茶籽饼的含油率为10％；

将油茶籽饼粉碎成粒径为5mm的碎饼颗粒，然后将碎饼颗粒送入螺旋榨油机压榨10分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

实施例4

取75kg油茶籽，将其烘干至含水率为7％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后脱壳得茶仁；将茶仁用轧胚机进行轧胚处理得粒径为2mm的茶胚，用85℃水蒸气蒸茶胚5分钟得软化茶胚；

将软化茶胚用300目的加厚棉纱布袋打包，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力21兆帕条件下进行预榨28分钟得到油茶籽饼，油茶籽饼的含油率为15％；

将油茶籽饼粉碎成粒径为4mm的碎饼颗粒，然后将碎饼颗粒送入螺旋榨油机压榨5分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

实施例5

取65kg油茶籽，将其烘干至含水率为6％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后脱壳得茶仁；将茶仁用轧胚机进行轧胚处理得粒径为2mm的茶胚，用75℃水蒸气蒸茶胚5分钟得软化茶胚；

将软化茶胚用250目的加厚棉纱布袋打包，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力22兆帕条件下进行预榨22分钟得到油茶籽饼，油茶籽饼的含油率为8％；

将油茶籽饼粉碎成粒径为5mm的碎饼颗粒，然后将碎饼颗粒送入螺旋榨油机压榨8分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

比较例1

取70kg油茶籽，将其烘干至含水率为5％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力23兆帕条件下进行压榨25分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

比较例2

取70kg油茶籽，将其烘干至含水率为5％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力25兆帕条件下进行压榨50分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

比较例3

取70kg油茶籽，将其烘干至含水率为5％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后脱壳得茶仁；将茶仁用螺旋榨油机压榨50分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

比较例4

取70kg油茶籽，将其烘干至含水率为5％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后脱壳得茶仁；将茶仁用自动脱饼液压榨油机压榨在最大压力23兆帕条件下进行压榨50分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

比较例5

取70kg油茶籽，将其烘干至含水率为5％，使用鼓风机推动筛去杂质，然后脱壳得茶仁；将茶仁用轧胚机进行轧胚处理得粒径为2mm的茶胚；

将茶胚用200目的加厚棉纱布袋打包，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力23兆帕条件下进行预榨25分钟得到油茶籽饼，油茶籽饼的含油率为10％；

测量最后的残渣的残油率。

比较例6

将软化茶胚用200目的加厚棉纱布袋打包，然后自动脱饼液压榨油机在最大压力23兆帕条件下进行预榨50分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

比较例7

将软化茶胚送入螺旋榨油机压榨20分钟得到初级的茶籽油。

测量最后的残渣的残油率。

统计实施例和比较例的残油率，其结果如表1所示：

表1 残油率对比

标号	残油率/％
		实施例1	3.1
实施例2	3.5
		实施例3	1.2
实施例4	2.7
		实施例5	3.0
比较例1	11.3
		比较例2	8.7
比较例3	9.4
		比较例4	7.6
比较例5	6.9
		比较例6	8.2
比较例7	8.5

由上表1可知，本申请提供的方法，残油率非常低，压榨效果好。

对比实施例和比较例1-4、6-7可知，单次压榨的残油率非常高，压榨效果很差。

对比实施例3和比较例5可知，用水蒸气蒸茶胚得软化茶胚步骤对于提高出油率、降低废渣的残油率非常重要，用水蒸气蒸茶胚能够大幅降低残油率。

比较例1和2对比发现，增大压榨压力和延长压榨时间对于提高压榨效果的作用是十分有限的。

实施例3与比较例6-7对比可知，在其他条件相同的情况下，二次压榨相对于单次压榨能够大幅降低残油率。

使用本申请提供的使用油茶籽榨油的方法，操作简单方便、出油率高，所得残渣中的残油率可以降低至2％甚至更低，避免了原料的浪费，经济效益好。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims

1.一种榨油的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

a.烘干油茶籽，将烘干后的所述油茶籽脱壳得茶仁；

c.将所述软化茶胚依次进行预榨和二榨后得到茶籽油。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述茶胚的粒径为1-2毫米。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述水蒸气的温度为70-90℃。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，烘干后的所述油茶籽的含水率为4％-8％。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预榨得到的油茶籽饼的含油率为6％-16％。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述预榨使用自动脱饼液压榨油机，所述自动脱饼液压榨油机的压力为20-25兆帕，预榨时间为20-30分钟。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤b之后、所述步骤c之前，还包括：

将所述茶胚用200-300目的加厚棉纱布袋打包。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述预榨和所述二榨之间还包括：

将所述油茶籽饼粉碎成粒径为4-6mm的碎饼颗粒。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述二榨具体为：

将所述碎饼颗粒送入螺旋榨油机，得所述茶籽油。

10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤a中，烘干之后、脱壳之前还包括：

使用鼓风机推动筛去杂质。