CN102978305A

CN102978305A - 一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法

Info

Publication number: CN102978305A
Application number: CN2012105428651A
Authority: CN
Inventors: 方丽华; 孙小跃; 何建松; 段江涛; 董瑞章; 王志雄; 张海涛; 张进国; 贺压柱; 郑楠; 吴永红
Original assignee: Wuhan Iron and Steel Group Kunming Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Wuhan Iron and Steel Group Kunming Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2012-12-15
Filing date: 2012-12-15
Publication date: 2013-03-20
Anticipated expiration: 2032-12-15
Also published as: CN102978305B

Abstract

本发明公开了一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，包括消解、筛分、磁选等循环处理步骤。蒸汽消解铸余渣中的f-CaO，促进铸余渣膨胀粉化，解决了铸余渣与罐体分离难题，减少扬尘。本发明采用淋水铸余渣、热闷钢渣配合上料，利用热闷钢渣f-CaO低的优势，保证最终产品f-CaO含量满足水泥、建材行业需要。还采用棒磨机处理工艺，研磨效果好，产品粒度较均匀稳定。本发明产出品位大于80%的渣钢可返回炼钢，品位大于42%的提纯钢粒和磁选粉可供烧结工序使用，铁含量小于2%、f-CaO小于3%的钢尾渣可用于生产钢渣粉、钢渣水泥、建材制品和道路材料。本发明最大限度地回收铸余渣中的金属物料，实现工业固体废弃物零排放，确保铸余渣100%高附加值资源化利用。

Description

一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及炼钢钢渣的综合利用方法，尤其是涉及一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法。

背景技术

铸余渣是钢水经连铸浇铸后在钢包内剩余的钢水和钢渣的混合物，其成分与转炉渣大致相同。它的主要矿物成分为硅酸三钙（C₃S）、硅酸二钙（C₂S）、蔷薇辉石（C₃MS₂）、橄榄石（CMS）、RO相和纳钙斯密特石（C₇PS₂）等每炉钢水浇完后，剩余的铸余渣会被倒入渣罐中，并很快凝结；每个渣罐大约可以容纳数炉到数十炉不等的铸余渣，分次倒入的铸余渣最终成为分层的大渣钢砣，与罐体也牢固粘结在一起，导致倾倒的时候非常困难。铸余渣中含有3.80%~7.64%的游离氧化钙（f-CaO），其来源是：铸余渣中的C₃S、C₂S都是结晶致密、晶粒粗大，水化硬化缓慢的复合化合物，其中夹杂有未熔化的石灰与饱和的铸余渣互相包裹，生成死烧石灰；另外铸余渣中的C₃S在1100～1250℃的高温条件下会分解，产生f-CaO，即C₃S → C₂S + CaO。产生f-CaO的反应仅在铸余渣倾倒入罐后的短时间内发生，当铸余渣的温度降至1100℃以下时，C₃S的分解反应停止发生。渣罐盛满后，其余温仅为300～800℃。铸余渣中的f-CaO是经过1600～1680℃高温的，结构致密，结晶颗粒大，有肉眼看不见的死烧块，水化反应极慢，钢渣作为胶凝材料或集料将产生严重危害，其反应产生由于f-CaO 与 H₂O 反应生成的Ca(OH)₂晶体大于f-CaO晶体体积，生成的Ca(OH)₂晶体导致钢渣块和砼凝固体膨胀开裂，造成建筑体的破坏。而石灰和水泥熟料中的CaO是经过1000～1100℃烧成的，是一种晶粒细小的多孔结构，有很大的内表面积的空隙率，具有较强的水化反应能力。同时，铸余渣中还夹杂着10%的残钢，若不能有效分离提取，就会对后续处理工序和产品质量造成不良影响——不符合建材标准，不能使用；或者影响棒磨机产量，增加能耗；或者会降低棒磨机筒体和衬板的使用寿命，增加成本。只有把钢尾渣中的金属铁MTe含量降至2%以下，粒度<10mm，其中<5mm的占85%，粉状占50%才能达到建材标准加以利用。

过去，各大钢厂处理铸余渣采取的方法基本相同，大多数采用将渣罐直接倾倒方式，然后采取人工或磁盘吊选取回收铸余渣中的渣钢，剩余渣子一般都是废弃处理。这种方式的缺点是铸余渣夹杂的渣钢回收不完全，还会产生大量粉尘，污染作业现场和周边环境。提取金属后剩余的铸余渣，一般就是作为工业固体废弃物外运至空地丢弃。这种方式金属收得率低，而且还会挤占大量土地，并形成新的污染源。有的企业还将堆存在渣场上的铸余渣，自然陈化一段时间后，再次筛分磁选，如此反复循环处理后，虽然可以提取少量金属物料，但仍将铸余渣废弃在场地上，不能得到利用。反复循环处理虽然金属收得率可有所提高，但处理周期长，而且增加了生产成本。目前许多钢厂在铸余渣处理方面，普遍存在处理成本高、金属回收率低、环境污染严重等问题，既不经济，也不环保。本领域内一直致力于解决问题，中国专利（ZL200810042035.6）记载了“铸余渣回收再利用的方法”，采用的是闷罐热闷粉化处理工艺，将颗粒状和块状的铸余渣分开处理。即颗粒状的铸余渣再上磁选设施处理，而块状的仅仅用于铺垫渣罐底部，盛装新的铸余渣后再重复处理。采用这种处理方式的铸余渣利用水平并不高。中国专利（ZL200610025562.7）记载了“炼钢铸余渣处理工艺”，是将铸余渣直接翻倒在内壁经过喷涂作业，并且放置有格栅架的渣罐内。在倾倒铸余渣的过程中，铸余渣中的残钢会进入格栅架自动形成规定尺寸的小钢块，可直接进炼钢转炉使用。但剩余的渣子仍然是当作工业固体废物丢弃，铸余渣仍然没有得到高附加值利用。上述两种方法虽然都能够回收铸余渣中的金属物料，但却不能实现铸余渣的资源化综合利用。因此，对铸余渣的深度处理和资源化利用，长期以来一直是困扰冶金企业，且亟待解决的一个难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，采用本方法能够实现铸余渣的100%综合利用，而且可减少资源浪费和环境污染。

本发明的目的是这样实现的，包括游离氧化钙消解、一级筛分、初级磁选、二级筛分、筛下料磁选、筛上料磁选、循环处理步骤，具体为：

A、游离氧化钙消解：采用淋水法消解铸余渣中的游离氧化钙，所述的淋水法是将盛满铸余渣的铸余渣罐送至淋水工位，以210L/min的供水量向罐口内淋水，直至罐口有水溢出则停止；间隔0.5~1.5h后向铸余渣罐再次淋水，直至罐口有水溢出则停止；如此反复淋水，直至淋入水后罐口无蒸汽产生则停止淋水；将铸余渣罐静置陈化，直至铸余渣表面温度小于70℃；

B、一级筛分：将消解后的铸余渣倾倒在倾翻格筛上，倾翻格筛筛出的大块渣钢被送去炼钢；

C、初级磁选：将倾翻格筛下面的物料送至磁选机初级磁选，磁选出的金属物料送去炼钢，余料送去破碎处理；

D、二级筛分：破碎后的余料按≤10mm的粒度进行筛分，分成筛下料和筛上料；

E、筛下料磁选：筛下料直接送去磁选、分拣，分离出磁选粉和钢尾渣两种物料；

F、筛上料磁选：筛上料送去磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并置于中间仓暂时堆存；

G、循环处理：积存到一定量的非磁性物料送至破碎棒磨机研磨后，经过磁选再分离出非磁性物料和磁性物料，这部分磁性物料按E步骤处理，非磁性物料则按F步骤处理；积存到一定量的磁性物料的经提纯棒磨机分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料；如此循环往复，直至处理完成。

本发明中游离氧化钙消解（f-CaO）步骤采用了淋水法，该方法利用300～800℃铸余渣与冷水接触所产生的大量水蒸汽消解铸余渣中的f-CaO，促进铸余渣膨胀粉化，解决了铸余渣与罐体分离难的问题，减少了铸余渣翻倒、转场过程中的大量扬尘，避免了弃渣堆存对土地和水体的环境污染，最大限度解决了安全与环境之间存在的矛盾，有利于实现安全、清洁和高效生产。淋水铸余渣与罐体分离效果好，但是其中的f-CaO消解程度不如热闷钢渣，其钢尾渣作为水泥或其他建材的效果不太理想；本发明采用了淋水铸余渣、热闷钢渣配合上料的方法，可充分利用热闷钢渣f-CaO低的优势，保证最终产品钢尾渣的理化指标和性能满足水泥、建材行业需要。本发明还采用棒磨机处理工艺，破碎棒磨机和提纯棒磨机的结构型相同，只是装棒量和钢棒直径级配搭配不同。破碎时，钢棒与铸余渣线性接触，可增加接触面积，且具有一定的选择性磨碎作用，使得研磨效果更佳，产出的产品粒度较均匀稳定。

本发明方法可以产出五种不同粒度级别的金属物料，其中品位大于80%的渣钢可直接返回炼钢使用，品位大于42%的提纯钢粒和磁选粉可供烧结工序使用，金属铁含量小于2%、f-CaO小于3%的钢尾渣可用于生产钢渣粉、钢渣水泥、建材制品和道路材料（符合GB/T20491-2006《用于水泥和混凝土的钢渣粉》国家标准，以及YB/T022-2008《用于水泥的钢渣》、YB/T801-2008《工程回填用钢渣》行业标准）。所以，采用本发明不仅能够最大限度地回收铸余渣中的金属物料，实现工业固体废弃物零排放，确保铸余渣100%高附加值资源化利用，所产生的经济效益、社会效益和环境效益均十分显著。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或改进，均落入本发明的保护范围。

如图1所示，本发明所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，包括游离氧化钙消解、一级筛分、初级磁选、二级筛分、筛下料磁选、筛上料磁选、循环处理步骤，具体为：

作为优选实施方式：

A步骤所述的淋水是喷淋雾化冷却水，喷射面覆盖铸余渣罐罐口，间隔淋水时间为1h。

B步骤所述的格筛规格为100~200 mm×100~200mm，优选150 mm×150mm。

B步骤所述的铸余渣包括淋水法消解的铸余渣和热闷钢渣，所述的热闷钢渣是将温度达300～1600℃的转炉固态或熔融钢渣倾翻至热闷池内，经机械搅拌和人工打水使其初步破碎并均热醒渣处理后，再盖上热闷盖进行间歇式打水闷渣操作，充分利用钢渣余热产生水蒸汽，促进钢渣中f-CaO和f-MgO消解体积膨胀而粉化，以便于后续工序处理。两种渣料按重量比1:3~10的比例配合，上料方式是将两种渣料混合后上料，或者交替上料筛分。

所述的两种渣料按重量比1:5的比例配比。

C步骤所述的初级磁选采用的是带式磁选机、单辊磁选机或双辊磁选机，破碎处理采用液压颚式破碎机、圆锥破碎机或旋回式破碎机。

D步骤所述的筛分采用圆形振动筛、椭圆振动筛或直线振动筛。

E步骤所述的磁选采用双辊磁选机、单辊磁选机或带式磁选机进行三次磁选。

G步骤所述的研磨处理采用破碎棒磨机、溢流型棒磨机或开口型棒磨机，所述的筛分采用圆形振动筛、椭圆振动筛或直线振动筛。

本发明的技术原理

铸余渣综合利用需要解决以下问题：

（1）铸余渣与罐壁粘结问题：利用铸余渣300~800℃的余温，采用淋水法，冷却水产生大量的饱和蒸汽，铸余渣中的f-CaO与水蒸汽进行消解反应，体积膨胀，使铸余渣发生粉化；水蒸汽会渗透进铸余渣中包裹严密的死烧石灰中发生消解反应，使得铸余渣体积膨胀自解粉化，铸余渣与罐壁分离；另外，在降温的时候，当铸余渣温度降至675℃时，β-C₂S转变成γ-C₂S，由于晶形转变，体积膨胀10%，加速使得铸余渣发生自然粉化。二者的反应方程式如下：

f-CaO + H₂O → Ca（OH）₂ （体积膨胀97.8%）

f-MgO + H₂O → Mg（OH）₂ （体积膨胀148%）

经过消解反应，铸余渣中的f-CaO从消解前的5.5%可以降到3.5%左右，为产出的钢尾渣f-CaO≤3.0%，理化指标满足水泥、筑路和建材制品的需求创造了有利条件。

淋水法消解f-CaO不必增加热源制备饱和蒸汽，节能效果明显；铸余渣的崩解效果理想，含水的铸余渣也降低了扬尘，改善了后续的工况。

（2）f-CaO含量问题：淋水法消解处理后的铸余渣的f-CaO含量仍然偏高，通常会大于3.5%，直接进行后续处理不容易获得符合建材标准。热闷钢渣f-CaO一般不会高于2.5%，所以本发明采取了将淋水消解的铸余渣和热闷钢渣混合使用的方法，目的是降低最终产品中的f-CaO。配合比例一般是淋水消解的铸余渣：热闷钢渣=1:3~10，优选1:5。

本发明的工作过程是：

采用淋水法处理铸余渣，处理后暂时堆存。当堆存至一定量之后，将淋水法处理的铸余渣，与热闷法处理的钢渣或者两种渣料按比例混合，或者两种渣料按比例取料备用。

用抓斗吊或装载机等工具将淋水法处理的铸余渣、或者两种渣料混合物料投放到倾翻格筛上（或者是两种渣料交替投放到倾翻格筛上），格筛规格为100~200 mm×100~200mm ，一般会选择规格为150×150mm的倾翻格筛，留在格筛上部的大块渣钢，可以驱动倾翻格筛的液压机构首先分离出来。大块渣钢的TFe≥80%，可直接返回炼钢使用。

倾翻格筛下的铸余渣通过不同层级的运输设备（一般是胶带机）转运至磁选机进行初级磁选，通常会采用带式磁选机进行磁选分级。磁选出的金属物料，其TFe≥80%，可直接返回炼钢使用；铸余渣余料继续送去破碎处理，优选液压颚式破碎机进行破碎处理。

破碎处理的铸余渣送去按10mm粒度筛分，优选圆形振动筛；筛下料的粒度≤10mm，送至磁选机进行多次磁选分拣处理，优选双辊磁选机三次磁选分拣，分离出磁选粉和钢尾渣两种物料。磁选粉品位TFe≥42%，可返回烧结使用，钢尾渣粒度小于10mm，f-CaO≤3.0%，MTe≤2.0%，可用于生产钢渣粉或其他建材产品。筛上料的粒度大于10mm，送去磁选机二次磁选，选别出磁性物料和非磁性物料，优选带式磁选机。磁选物料暂存至一定量后送去提纯处理，优选提纯棒磨机，分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料，其中提纯渣钢TFe≥80%，粒度大于10mm，可返回炼钢使用，提纯钢粒TFe≥42%，粒度≤10mm，可作为烧结原料使用。非磁性物料进入到中间仓暂存，积累到一定量后进行研磨处理，优选破碎棒磨机；研磨后的物料再运去按10mm粒度筛分，优选圆形振动筛；选别出筛下料和筛上料，并分别按上述的筛下料和筛上料处理方法循环处理，直至处理完成。

破碎棒磨机和提纯棒磨机的一个显著特点，就是钢棒与钢渣呈线性接触，具有一定的选择性磨碎作用，产品粒度比较均匀且呈扁状、块状排出。

以下是采用本发明产出产品的指标及应用表：

项目	TFe（%）	MTe（%）	粒级（mm）	应用领域
					大块渣钢	≥80	/	≥150	炼钢
一次磁选渣钢	≥80	/	50～150	炼钢
					提纯渣钢	≥80	/	10～50	炼钢
提纯钢粒	≥42	/	0～10	烧结
					磁选粉	≥42	/	0～10	烧结
钢尾渣	≤18	≤2	0～10	水泥、建材、工程回填等

实施例1

淋水法处理铸余渣：供水***通过雾化喷头向铸余渣罐罐口以210L/min的供水量喷淋雾化冷却水，喷射面覆盖整个罐口。首次淋水至罐口有水溢出，停止淋水；间隔1h后，再次淋水至罐口有水溢出，停止淋水。如此反复淋水至罐口无蒸汽冒出时停止淋水，将铸余渣罐静置陈化至表面温度小于70℃，完成铸余渣的处理。

实施例2

淋水法处理铸余渣：供水***通过普通喷淋头（花洒）向铸余渣罐罐口以210L/min的供水量喷淋冷却水，淋水时要覆盖整个罐口。首次淋水至罐口有水溢出，停止淋水；间隔0.5h后，再次淋水至罐口有水溢出，停止淋水。如此反复至罐口无蒸汽冒出时停止淋水，将铸余渣罐静置陈化至表面温度小于70℃，完成铸余渣的处理。

实施例3

淋水法处理铸余渣：供水***通过普通水管向铸余渣罐罐口以210L/min的供水量喷淋冷却水，淋水时要覆盖整个罐口。首次淋水至罐口有水溢出，停止淋水；间隔1.5h后，再次淋水至罐口有水溢出，停止淋水。如此反复至罐口无蒸汽冒出时停止淋水，将铸余渣罐静置陈化至表面温度小于70℃，完成铸余渣的处理。

实施例4

热闷钢渣：将温度达300～1600℃的转炉固态或熔融钢渣倾翻至热闷池内，经机械搅拌和人工打水使其初步破碎并均热醒渣处理后，再盖上热闷盖进行间歇式打水闷渣作业，充分利用钢渣余热产生水蒸汽，促进钢渣中f-CaO和f-MgO消解体积膨胀而粉化，以便于后续工序处理。

实施例5

取实施例2获得的铸余渣A，倾倒在200 mm×200mm倾翻格筛上，筛出的大块渣钢被送去炼钢。将倾翻格筛下面的物料送至带式磁选机进行初级磁选，磁选出的金属物料送去炼钢，余料送去颚式破碎机破碎处理。破碎后的余料按≤10mm的粒度采用圆形振动筛进行筛分，分成筛下料和筛上料。筛下料送去双辊磁选机进行二次磁选、分拣，分离出磁选粉和钢尾渣两种物料。筛上料送去带式磁选机磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并置于中间仓暂时堆存。积存到一定量的非磁性物料采用破碎棒磨机研磨后，再通过单辊磁选机进行磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并分别按上述筛下料、筛上料的处理方法循环处理，直至处理完成；积存到一定量的磁性物料的经提纯棒磨机分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料。

实施例6

取实施例1获得的铸余渣与实施例4获得的热闷钢渣，二者的重量比为1:5；将二者混合后倾倒在150 mm×150mm倾翻格筛上，筛出的大块渣钢被送去炼钢。将倾翻格筛下面的物料送至带式磁选机进行初级磁选，磁选出的金属物料送去炼钢，余料送去颚式破碎机破碎处理。破碎后的余料按≤10mm的粒度采用圆形振动筛进行筛分，分成筛下料和筛上料。筛下料送去双辊磁选机进行二次磁选、分拣，分离出磁选粉和钢尾渣两种物料。筛上料送去带式磁选机磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并置于中间仓暂时堆存。积存到一定量的非磁性物料采用破碎棒磨机研磨后，再通过单辊磁选机进行磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并分别按上述筛下料、筛上料的处理方法循环处理，直至处理完成；积存到一定量的磁性物料的经提纯棒磨机分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料。

实施例7

取实施例2获得的铸余渣与实施例4获得的热闷钢渣，二者的重量比为1:10；将二者交替倾倒在100 mm×100mm倾翻格筛上，筛出的大块渣钢被送去炼钢。将倾翻格筛下面的物料送至带式磁选机进行初级磁选，磁选出的金属物料送去炼钢，余料送去颚式破碎机破碎处理。破碎后的余料按≤10mm的粒度采用圆形振动筛进行筛分，分成筛下料和筛上料。筛下料送去双辊磁选机进行二次磁选、分拣，分离出磁选粉和钢尾渣两种物料。筛上料送去带式磁选机磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并置于中间仓暂时堆存。积存到一定量的非磁性物料采用破碎棒磨机研磨后，再通过单辊磁选机进行磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并分别按上述筛下料、筛上料的处理方法循环处理，直至处理完成；积存到一定量的磁性物料的经提纯棒磨机分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料。

实施例8

取实施例3获得的铸余渣与实施例4获得的热闷钢渣，二者的重量比为1:3；将二者交替倾倒在100 mm×200mm倾翻格筛上，筛出的大块渣钢被送去炼钢。将倾翻格筛下面的物料送至带式磁选机进行初级磁选，磁选出的金属物料送去炼钢，余料送去颚式破碎机破碎处理。破碎后的余料按≤10mm的粒度采用圆形振动筛进行筛分，分成筛下料和筛上料。筛下料送去双辊磁选机进行二次磁选、分拣，分离出磁选粉和钢尾渣两种物料。筛上料送去带式磁选机磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并置于中间仓暂时堆存。积存到一定量的非磁性物料采用破碎棒磨机研磨后，再通过单辊磁选机进行磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，并分别按上述筛下料、筛上料的处理方法循环处理，直至处理完成；积存到一定量的磁性物料的经提纯棒磨机分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料。

本发明的特点：

铸余渣方法既解决了钢渣不稳定问题，又提高了钢渣的粉化率，实现金属资源高效回收以及钢尾渣高价值利用。钢尾渣可作为水泥原料，可进一步研磨至比表面积为400m²/kg以上，且活性大大提高的钢渣微粉，等量替代10～30％水泥，降低水泥和混凝土的成本，但并不会降低水泥强度等级；拌制混凝土可提高混凝土的后期强度、提高混凝土的抗冻性、耐磨性、降低水化热等耐久性能。同时，工业固废的综合利用属于国家鼓励项目，可享受国家减免税收政策，市场前景广阔。

Claims

1.一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征在于包括游离氧化钙消解、一级筛分、初级磁选、二级筛分、筛下料磁选、筛上料磁选、循环处理步骤，具体为：

A、游离氧化钙消解：采用淋水法消解铸余渣中的游离氧化钙，所述的淋水法是将盛满铸余渣的铸余渣罐送至淋水工位，以210 L/min的供水量向罐口内淋水，直至罐口有水溢出则停止；间隔0.5~1.5h后向铸余渣罐再次淋水，直至罐口有水溢出则停止；如此反复淋水，直至淋入水后罐口无蒸汽产生则停止淋水；将铸余渣罐静置陈化，直至铸余渣表面温度小于70℃；

F、筛上料磁选：筛上料送去磁选，分离出非磁性物料和磁性物料，分别置于中间仓暂时堆存；

G、循环处理：中间仓积存到一定量的非磁性物料送至破碎棒磨机研磨后，再经磁选分离出非磁性物料和磁性物料，此部分磁性物料按E步骤处理，此部分非磁性物料则按F步骤处理；另一中间仓积存到一定量的磁性物料经提纯棒磨机分离出提纯渣钢和提纯钢粒两种物料；如此循环往复，直至处理完成。

2.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：A步骤所述的淋水是喷淋雾化冷却水，喷射面覆盖铸余渣罐罐口，间隔淋水时间为1h。

3.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：B步骤所述的格筛规格为100~200 mm×100~200mm。

4.根据权利要求3所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：所述的格筛规格为150 mm×150mm。

5.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：B步骤所述的铸余渣包括淋水法消解的铸余渣和热闷钢渣，所述的热闷钢渣是将温度达300～1600℃的转炉固态或熔融钢渣倾翻至热闷池内，经机械搅拌和人工打水使其初步破碎并均热醒渣处理后，再盖上热闷盖进行间歇式打水闷渣操作，充分利用钢渣余热产生水蒸汽，促进钢渣中f-CaO和f-MgO消解体积膨胀而粉化，以便于后续工序处理；两种渣料按重量比1:3~10的比例配合，上料方式是将两种渣料混合后上料，或者交替上料筛分。

6.根据权利要求5所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：所述的两种渣料按重量比1:5的比例配比。

7.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：C步骤所述的初级磁选采用的是带式磁选机、单辊磁选机或双辊磁选机，破碎处理采用液压颚式破碎机、圆锥破碎机或旋回式破碎机。

8.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：D步骤所述的筛分采用圆形振动筛、椭圆振动筛或直线振动筛。

9.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：E步骤所述的磁选采用双辊磁选机、单辊磁选机或带式磁选机进行三次磁选。

10.根据权利要求1所述的钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，其特征是：G步骤所述的研磨处理采用破碎棒磨机、溢流型棒磨机或开口型棒磨机，所述的筛分采用圆形振动筛、椭圆振动筛或直线振动筛。