CN104508955B - 叠片堆叠的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种包括冲压出的叠片(5)的叠片堆叠，所述叠片借助粘结剂连接。所述粘结剂包括胶粘剂(4)和引发剂(15)，引发剂包括甲基丙烯酸酯、亚胺衍生物和甲基丙烯酸酯。完全硬化的粘结连接在至少高于80°的温度下具有长期的稳定性。胶粘剂(4)被全表面并且接触地施加到叠片(5)的一侧上并且引发剂(15)被施加到叠片(5)的同一侧和/或另一侧上。引发剂(15)在与胶粘剂(4)接触时发生反应并且在相互贴靠的叠片(5)之间形成粘结连接。但粘结剂也可以是一种在供热时自硬化的胶粘剂(4)。

Description

叠片堆叠的制造方法
技术领域
本发明涉及一种用于制造叠片堆叠的方法。
在电机中常常使用由堆叠的叠片制成的铁芯，所述叠片由冲裁出的电路板制成。通常使用冲压机来冲裁各个叠片。铁芯或堆叠的制造可以以各种方式进行，这包括在压力机中机械接合部件以形成铁芯、在压力机外焊接、粘接或机械接合叠片以形成堆叠。
背景技术
在模具和压力机之外制造堆叠的领域中的例子由DE 24 46 693给出。该文献描述了如何由钢来制造堆叠。EP 0 121 173描述了一种解决方案，在其中叠片设有凸起和凹部，借助它们叠片被压合在一起。这种所谓的接合方法的缺点在于：
a该接合技术要求制作极为复杂的模具，模具的部件在材料质量方面极敏感并且与不将叠片彼此连接的模具相比具有较差的稳健性。这不仅提高了成本而且也增大了与该方法有关的风险，这可降低适用性。
b极薄的、如厚度小于0.35mm的钢板的接合非常困难，这导致该方法效率过低。
c一些产品要求每个叠片转动一定量。在其叠片未彼此接合的堆叠中，转动角度受到现有接合点数量的限制，也就是说，在四个现有接合点的情况下最小可能的转动角度是90°。
d现有接合技术的另一缺点在于，不同厚度或特性的材料(通常以不同质量名称来表示)不能接合在一起。
也尝试过其它技术，其借助外部施加的胶粘剂工作。关于此的例子是DE 35 35573和DE 203 18 993，这两个文献公开了一种利用胶粘剂的方法，该胶粘剂被施加在带材表面上。也尝试过利用毛细管粘附，即使胶粘剂“接缝式”沿堆叠的外边缘流动。
也已知这样的方法(JP 2005 269 732)，其中，在冲压出的叠片上以点或线的形式施加胶粘剂。借助一个包含多个喷嘴的涂敷头来施加胶粘剂。
在另一种方法中(JP 2001 321 850)，胶粘剂在预规定的位置上喷涂到叠片上。用于施加胶粘剂的涂敷单元具有分配件，该分配件具有三个喷嘴，胶粘剂从喷嘴而出。
现有的、用于将胶粘剂施加到作为芯制造的集成部分的带表面上的各种技术具有下述问题：
a.可能的压力机速度通过胶粘剂涂敷速度限制。例如在DE 203 18 993中定义了直至每分钟200－300次行程的速度范围。为了低成本地制造铁芯，压力机速度必须至少为每分钟400次行程，非常希望每分钟高于600次行程的特殊值。
b.难以保持模具清洁。例如在所述技术之一中批次规模极限可能为几千行程，在此之后必须维护和清洁模具。用于硬金属模具的正常保养间隔最少为2百万次行程。缩短的运行时间显著提高了生产成本。
c.为此已知如DE 20 31 899中的现有***具有构件磨损问题。
(a)、(b)及(c)均涉及这样的事实：基于涂敷单元与带材的接触施加胶粘剂。
d借助几种粘结技术制造的堆叠可具有变化的和/或不可靠的堆叠强度。
e集成有涂敷单元的模具成本可显著高于标准模具。
f集成到模具中的涂敷***技术通常不能用于现有模具。
g在另一种已知的方法中(EP 1 833 145 A2)，借助一个涂敷头极成功地以无接触的方式通过局部连接制出叠片堆叠。该方法的限制在于用于该方法的有限的胶粘剂。该胶粘剂在这种叠片堆叠的常见应用领域的热条件下不能形成叠片的长期连接。因为叠片彼此间仅局部借助胶粘剂连接，所以不能保证高强度。此外在一些情况下不能防止叠片之间的振动。
发明内容
本发明可作为压力机运行的集成部分在有经济竞争力的速度下制造最高强度的叠片堆叠。
在本发明中，进入的材料被供应给补偿导辊、然后是进给装置、压力机以及模具。该过程的原材料通常以线圈的形式被提供，但也可使用切割出的长度确定的带材。使用本技术可接合任何可由压力机冲制的材料厚度。与接合技术相比，尤其是薄的、通常厚度小于0.5mm的材料可从粘结的利用中获益更多，因为通常对于这种较薄的材料而言对模具和机器的精度要求降低。借助该方法可处理不同质量、厚度、特性和涂层的材料。甚至可在同一堆叠中接合不同质量、厚度、特性和涂层的材料。
在该产品中优选使用这样的胶粘剂，其在完全硬化后在高于80°、有时甚至高于180°的温度下长期具有足够的强度。
优选使用原子团硬化的胶粘剂***，以便在制造时实现快速的硬化反应。在此优选使用甲基丙烯酸酯胶粘剂，其通过双组分***硬化，其中一种组分由树脂构成，该树脂主要包括甲基丙烯酸乙酯和/或甲基丙烯酸甲酯和/或丙烯酸异冰片并且不是自硬化的或硬化较慢，还包括一种硬化剂组分、即引发剂，其主要包括具有交联剂和催化剂的过氧化物，交联剂例如含有三官能酯并且催化剂例如含有叔苯胺衍生物。引发剂仅有限地嵌入胶粘剂基质中并且因此仅少量存在。在多数情况下，接触就足已实现充分的硬化反应，无需两种组分真正混匀，因为在引发剂与胶粘剂接触时引发剂中的各原子团与胶粘剂反应并且通过该反应在特定条件下引发胶粘剂内整个链的其余反应。交联剂主要在优选持续高于180°的温度下为更高的温度稳定性作出贡献。交联剂本身可包含于引发剂中也可包含于胶粘剂中。
但胶粘剂也可以是包括树脂和硬化剂的厌氧***，其中树脂含有二甲基丙烯酸酯并且硬化剂或者说引发剂含有溶解的金属离子，并且树脂在缺氧时结合金属离子也通过原子团反应进行交联。
但胶粘剂也可以是上述两种树脂和硬化剂***的组合(9+10)，由此可加速硬化反应并且还可进一步改善耐热性。
在该过程中，引发剂局部地在平面区域中或全表面地被无接触地喷涂或气相沉积到带材的上侧和/或下侧上或者接触地被冲压、辊轧、滚压或借助另一种面式涂敷法施加到带材的上侧和/或下侧上。引发剂的量和因此层厚由涂敷装置控制，以便能够加速硬化反应和/或最佳地调节接下来的粘结连接特性。
胶粘剂本身作为液滴无接触地以单个液滴的形式被施加或局部地在面状区域中或全表面地被无接触地喷涂到带材的上侧和/或下侧上或接触地被冲压、辊轧、滚压到带材的上侧和/或下侧上。但胶粘剂优选被施加到被引发剂浸渍的带材的另一侧上，但也可施加在同一侧上。
在全表面涂敷胶粘剂时，优选在即将将叠片从材料带上分离之前施加胶粘剂，以便最大限度降低胶粘剂对模具的污染并且尤其是通过空间分离来避免与引发剂的接触并且因此防止硬化反应。
但也可先施加胶粘剂并且事后在相反侧上施加引发剂，但优选无接触地和/或直接向胶粘剂喷涂引发剂，即在即将与相邻叠片接合之前几秒内进行并且因此胶粘剂***中的初步反应没有继续进行过多。
胶粘剂可在模具之前或之后借助外部装备或在模具本身内借助集成***来施加。关于施加胶粘剂的确切位置存在不同可能性。例如也可在模具中施加引发剂并且在冲压设备之外存放叠片或直接继续加工叠片，其方式是：在冲压设备之外用胶粘剂浸渍叠片并且在单独的夹紧装置中粘接叠片。
在模具内的过程中，带材被冲压成单个叠片。叠片堆叠在下模中接合在一起。来自最后一次冲压的冲头压力和制动装置确保叠片之间的良好连接。这一高的压力对于胶粘剂的均匀硬化十分重要，均匀硬化又使叠片堆叠获得均匀的堆叠强度。
但也可施加这样的胶粘剂，其在温度下自硬化，因而并非必须引发剂。在此适合的是丙烯酸酯胶粘剂，其例如包括甲基丙烯酸和丙烯酸，或例如环氧树脂胶粘剂，其例如主要包括双酚A，或氨基甲酸乙酯胶粘剂。这种胶粘剂也被局部或全表面地施加到叠片的一侧或两侧上。但胶粘剂也可在冲压过程之前就已经以干燥的形式存在于带材上。
胶粘剂可包括一种树脂和硬化剂***，该***在温度影响下才完全交联。树脂包括例如基于双酚A、酚醛清漆等的环氧化物并且硬化剂例如包括聚氨基酰胺、聚酰胺、双氰胺、酚醛树脂、羧酸酐等，或者可包括一种热熔胶粘剂，其在常见的使用温度下在很大程度上熔化并且因此可在冷却过程中粘结，如基于聚酰胺的热熔胶粘剂。也可使用相互结合两种粘结过程的胶粘剂、如基于具有结合的异氰酸酯基的聚酯氨基甲酸酯预聚物的热熔胶粘剂。
但重要的是胶粘剂受热的形式。优选地，叠片在冲压过程之后才在叠片存储器中被局部或——如叠片设计允许——完全地加热并且因此粘结。在局部粘结的情况下，叠片堆叠可在事后在一个单独的后续过程中再次被加热并且粘结。但当这可在模具中完全进行时，则产品已经完成。完全粘结在下述情况中才能实现：根据加热技术，产品设计与外轮廓的距离最多不超过大约30mm，因为否则外轮廓区域将被烧损并且内轮廓区域基于叠片堆叠内相对缓慢的热输入或者说热流过冷以致不能粘结。在模具中为了加热优选可使用感应线圈，该感应线圈加热整个叠片堆叠。
为此，在夹紧叠片时压紧力可在加热之外辅助胶粘剂的反应和连接。但也可借助任何其它加热***来加热叠片堆叠、如红外辐射或加热丝，其在通电时具有高电阻，由此变热并向叠片堆叠发出热量。
如果叠片堆叠在所述井状空间中的粘结并非连续地进行时，可在最上面的叠片的上侧或最下面的叠片的下侧上喷涂分离层，该分离层被胶粘剂非常差地润湿，从而在那里不能进行粘结或者说在那里事后可容易地进行分离。或者可嵌入分离薄膜或间隔保持器，其也可防止该处粘结。
但加热也可在完成或部分完成的单个叠片上或直接在材料带上进行，其方式是：用非常高的能量在很短的时间内将胶粘剂加热到反应温度上。这优选通过感应线圈进行，该感应线圈紧邻胶粘剂表面地设置。图1示出一个槽道1，带材2经过该槽道并且在槽道上固定有线圈3。但在这种槽道1中也可通过辐射如激光、红外线或其它辐射源，或波如微波快速加热胶粘剂4。当局部或全表面地加热叠片5上的胶粘剂以致其反应时，该区域在叠片与带材分离时与相邻叠片接合并在压力下被固定，直到硬化反应充分进行。
在该***中，各个叠片堆叠的分离也可通过短暂地关断热源来进行，其方式是：叠片没有被充分加热以致不能进行硬化反应。但也可想到在22段中提到的分离过程。
但也可想到两种加热机制的结合，其方式是：例如首先加热单个叠片上的胶粘剂并且通过在接合状态中在压力下继续将叠片堆叠热地保持来使反应保持活跃更长时间。
一种选择在于这样控制胶粘剂和引发剂的分配，使得在应开始新的堆叠时中断分配。该控制可与压力机控制关联，例如在固定数量的冲压行程之后阻止胶粘剂液滴的分配。这将没有胶粘剂地进行叠片的制造并且因此使制动装置中新一堆叠的开始更为简单。
该技术的一个明确的优点在于，其不基于物理连接来接合构件。因此上下堆叠的叠片的转动能以任何产品所需的角度来进行。
压力机在使用该技术时受到的唯一速度限制是胶粘剂涂敷***的速度和制动装置中胶粘剂的硬化时间。越长的制动——如需要——允许越长的硬化时间。因此，与其它连接技术相比，该技术可使压力机以相当或更高的速度运行。
附图说明
为了更好地理解，下面的附图说明根据本发明的实施例。附图如下：
图1为具有用于带材的通道的感应通道示意图，由带材冲压出叠片；
图2为具有用于制造叠片堆叠的模具的冲压机的示意图；
图3为冲压机模具的示意图；
图4为胶粘剂涂敷单元的控制装置示意图；
图5为根据图4的胶粘剂涂敷单元和/或引发剂涂敷单元的涂敷头的放大图；
图6为一个涂敷头的示意图，借助该涂敷头在叠片上施加大面积的引发剂；
图7为多个涂敷头，借助其在叠片上施加多个小面积的引发剂；
图8为胶粘剂涂敷单元连接到模具上的的示意图；
图9为带材俯视图，在带材上在胶粘剂涂敷辊上方的区域中施加多点引发剂；
图10为图9的细节放大图；
图11为用于涂敷胶粘剂的三个辊的视图；
图12为胶粘剂涂敷辊的侧视图；
图13为根据图12的涂敷辊的俯视图；
图14为井状空间示意图，在其中上下堆叠的叠片被堆叠成叠片堆叠；
图15为带材示意图，由该带材冲压出叠片，叠片中的一些并未被设有引发剂。
具体实施方式
下面借助一种实施例详细说明该技术。叠片堆叠例如用于电机的转子和/或定子。
图2示出冲压机的示意图。在开卷机8上设有原材料的卷7。可以看出，该材料经过补偿导辊9并且随后被导入压力机11的进给装置10以及压力机机架11'中。模具13位于挤压台12上并且包括两个部件、上部13a和下部13b。压力机的上横梁14做往复运动，以便从带状材料2中冲压出叠片。
图3中示意性示出压力机机架中设置的关键元件的布置的进一步的细节。在该示例中，用于引发剂的涂敷单元设置在模具13前侧并且可固定在模具13的上部13a或下部13b上。涂敷单元的涂敷阀无接触地工作。
在进入模具13之前或者说进入上部13a和下部13b之间之前，通过喷涂技术在带状原始材料2上局部或全表面地施加薄膜层15形式的引发剂。
压力机11连接到控制装置16上(图4)，该控制装置对于每个压力机行程发送控制信号到控制器17，所述控制器用于控制胶粘剂涂敷单元18中的涂敷阀。控制器17中的信号直接向涂敷单元18中的相应阀19发送电流脉冲。用于引发剂的阀19开启短暂的确定的时间，在该时间内引发剂在压力下被尽可能均匀地喷涂到带材表面上。在此，在带材2上产生薄膜层15。引发剂以液滴形式离开喷嘴21(图5)。引发剂液滴23在其离开喷嘴21时借助喷涂空气22雾化。喷嘴21是涂敷头20的一部分，该涂敷头又是涂敷单元18的组成部分。在该示例中，涂敷头20可与带材表面24隔开约1mm至约100mm的距离。用于喷涂的信号的定时非常重要。定时是必要的，以便在带材2暂时静止时在压力机行程的正确区段内涂敷引发剂。由此可实现引发剂的均匀分配和准确定位。如在带材2的前进运动期间施加引发剂，则必须根据进给速度实现所施加的量，因为进给速度是非线性的。
引发剂存储于与压力机11相邻的容器25中。当容器25被加载压力26时，引发剂从容器25中经由至少一个管路27被输送向涂敷头20，借助涂敷头，引发剂以所描述的方式被喷涂到带材2上。根据引发剂被喷涂到哪一侧上，刚刚施加的引发剂面15(图4)于是位于带材2的上侧28a或下侧28b上。优选引发剂喷涂到带材2的上侧28a上。
有利的是，控制器17和涂敷单元18构成涂敷***。根据相应所需的分配设置多于一个施加***，以便将引发剂施加到带材2上。对于涂敷单元18，可以考虑所有适合的阀***。无论使用哪种阀***，必须确保引发剂被施加到带材2的规定位置上。
涂敷单元18不是必需从压力机控制装置16获得其信号，涂敷单元也可从其它控制装置供给地获得其信号。
在设置多个涂敷单元时，这些涂敷单元也可由一个共同的控制器17来调节和/或控制。
叠片5所需的涂敷头20的数量取决于各种因素，包括：叠片5的尺寸，以便使叠片堆叠6的稳定性均匀分布在整个组合体中，以及叠片的形状，以便可尽可能对称地设置固定点并且因此达到足够的粘附力(图6)。当例如应浸渍较大的表面29时，一个涂敷头20足以，与较小的表面相比，通过这样的较大表面可传递明显更大的力。在较小的表面30的情况下，为了达到相同的粘附力需要更多的连接点和因此更多的涂敷头20(图7)。主要包括涂敷头20和阀19的涂敷单元18(图8)通过支撑装置31连接到模具13上。该支撑装置保持在单个模具13上并且构造用于将涂敷单元18固定在对于该模具正确的位置中。但涂敷单元18本身可与支撑装置31分开并且因此与任何其它模具13一起使用。涂敷单元18也可隔开距离地设置在模具13前方或模具13内。
在以引发剂浸渍的带材2通过时，带材可与模具部件、如冲头或导向板接触，因为当前的引发剂非自交联地起作用并且主要由挥发性物质构成，所述引发剂在本实施例中含有衍生的亚胺和甲基丙烯酸酯并且极少量地被施加。因此与引发剂的接触并不会导致带材2的被阻止。
当引发剂以液态形式全表面地并且在模具前方被施加到带材上时，引发剂如同润滑膜作用于冲头和下模上，由此冲压模具具有明显更长的使用寿命并且因此该模具的总产量和使用寿命提高数倍。
以已知方式在多个步骤中为叠片5冲压出所有要求的轮廓。在最后步骤中，叠片5与带材2的剩余部分分离。直接在最后步骤之前——其中叠片5仅还以少量的窄的连接接片32(图9)固定在带材2上——涂敷胶粘剂。可通过辊涂敷来进行胶粘剂涂敷，在辊涂敷时带材2被引导通过上辊33和下辊34。上辊33用作配合保持件。下辊34衬以橡胶并且被胶粘剂浸渍。浸渍根据图11通过胶粘剂池35进行，辊34沉入胶粘剂池中。第三辊36与下辊34隔开最小距离地这样被调节，使得下辊34上所吸收的胶粘剂35部分被再次导走并且因此实现所要求的层厚以及辊涂时胶粘剂的均匀分布。衬以橡胶的辊34具有相应于模具13进给长度的圆周长度。在衬以橡胶的辊34中区域37、37'被留空(图12和13)，否则所述区域在滚动时会接触连接接片32的区域。通过留空37、37'所述区域未被浸渍。由图9可见，辊33、34、36的长度大于带材2的宽度，从而胶粘剂涂敷可被施加到叠片5下侧上的任何所要求的位置上。留空37例如在辊34的两个端部附近设置在相同的轴向高度上(图13)。留空37'位于辊34的一半长度上并且沿辊34的轴向方向看(图12)与留空37径向相对置。构造为凹部的留空37、37'在所示实施例中具有圆形轮廓，但根据叠片5的不应以胶粘剂浸渍区域的形式和/或形状也可具有其它适合的轮廓。
在最后的冲压步骤中(图14)，在其中，叠片5在连接接片32处与带材2分离，分离的叠片被全表面的冲头38向下压入下模39中，由此叠片5下侧上的胶粘剂35与前一分离的叠片5上侧上的引发剂15接触。通过引发剂15与胶粘剂35的接触发生交联反应，从而上下堆叠的叠片5彼此固定连接。上下堆叠的叠片5首先通过下模39并且接下来通过制动装置40固定，直到胶粘剂达到足够的初始强度。
制动装置40位于井状空间41中，在井状空间中叠片5被组合成堆叠。制动装置40确保冲压出的叠片不向下掉落穿过井状空间41。制动装置的结构是已知的并且因此仅简要描述。制动装置例如可包括部分环，所述部分环的内径略小于冲压出的叠片5的外径。由此叠片5通过制动装置40保持在井状空间41中。借助冲头38在每个冲压过程之后将下一叠片压到位于制动装置40中的叠片上。由制动装置40施加的制动力这样大，以致在将相应下一叠片5压到已制出的叠片堆叠部分上时产生压紧力，该压紧力确保上下堆叠的叠片5可靠粘结。由冲头38施加的力均匀地分布在叠片5上。因此在叠片上产生平衡的接触以及高的压力，该压力有利于均匀的连接。可用于硬化的时间取决于叠片5的数量和厚度、下模39至制动装置40端部的距离以及每分钟的行程数的数量。
制动装置40沿井状空间41的纵向方向越长，则压合在一起的叠片5处于制动装置40中的时间就越长。由此在每分钟的行程数相同时就有越多的时间可用于胶粘剂硬化。
在应用所描述的示例时，有多种方法用于在该技术中确保所希望的叠片堆叠长度。借助图15描述了一种可在固定间隔中中断向带材2供应引发剂15的可能性。设有引发剂的叠片5在井状空间41(图14)中接合成堆叠42。在此情况下，在固定间隔中中断向带材2供应引发剂15。通过这种方式产生这样的叠片43，叠片在其上侧28a上不具有引发剂15。没有引发剂的叠片连接在井状空间41中不粘结或不够快地粘结。因此可在该位置中进行堆叠分离。通过该不设有引发剂的叠片43确定叠片堆叠42的高度。由于在该示例中每第四个叠片不具有引发剂，在井状空间41中产生这样的堆叠42，其包括四个上下堆叠的叠片5。在不设有引发剂15的叠片43被压到部分堆叠的最上面的叠片5上时，堆叠42具有希望的高度并且以已知方式接下来被排出井状空间41并被供应给输送装置，借助该输送装置运走该堆叠。现在在井状空间41中形成下一包括四个叠片5的叠片堆叠42。一旦未设有引发剂15的叠片43被压到该部分堆叠上，则堆叠42再次具有希望的高度并且接下来被排出。通过这种方式可极简单地确定堆叠高度。
无需在相同的时间间隔中从带材2冲压出未设有引发剂的叠片43。可这样控制引发剂涂敷，使得在不同的时间间隔中中断引发剂供应。与此相应，堆叠42中设有引发剂15的叠片的数量在一种情况下较多，在另一种情况下较少。通过这种方式可简单地调节叠片堆叠42的高度。

Claims (15)

1.用于在模具(13)中制造高度被控制的叠片堆叠(42)的方法，在该方法中，冲压出叠片(5)，胶粘剂(35)施加到叠片上并且将叠片组合成叠片堆叠(42)，其中，附加地将引发剂(15)施加到叠片(5)上，引发剂包括亚胺衍生物和甲基丙烯酸酯，它们与胶粘剂在接触时发生反应并且在相互贴靠的叠片(5)之间形成粘结连接，其特征在于，作为用于叠片(5)的原材料使用连续的带材(2)，以卷(7)的形式提供该带材，由所述带材冲压出叠片(5)，或者作为用于叠片的原材料使用单个板材，将胶粘剂(35)点式地施加到叠片(5)的一侧上并且将引发剂(15)施加到叠片(5)的另一侧上，引发剂(15)喷涂到叠片(5)的所述另一侧上，同时带材(2)静止，引发剂(15)在模具(13)前施加，为施加引发剂(15)和胶粘剂(35)使用至少一个涂敷***，所述涂敷***具有控制器(17)和至少一个涂敷单元(18)，所述涂敷单元设有至少一个涂敷头(20)，所述涂敷头设有用于引发剂(15)的阀(19)，在所述阀上连接用于喷涂引发剂(15)的喷嘴(21)，其中，控制器(17)对于每个压力行程向阀(19)发出电流脉冲，以便将阀打开，在多个步骤中以所需要的轮廓冲压出叠片(5)，胶粘剂(35)在最后的冲压步骤之前施加到叠片(5)上，并且粘结连接通过在下模(39)中并且/或者在接下来的位于模具(13)内部的存储器(41)或直接设置在模具(13)下游的单元中的供热完全或局部地硬化。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，硬化反应通过引发剂(15)引发和/或加速，该引发剂不是必须一定要完全与胶粘剂(35)混合。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以变化的量被施加到叠片(5)上。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以变化的量被施加到叠片(5)上。
5.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，所述胶粘剂以一个或多个胶粘剂单元的形式被计量地施加到叠片(5)上。
6.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，叠片(5)在构造堆叠(42)期间转动，以便形成任何希望的梯度角的螺旋形堆叠。
7.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，加工不同质量、厚度、特性和涂层的材料。
8.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，在用于叠片堆叠(42)的组合空间中使用制动装置(40)。
9.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，周期地中断引发剂涂敷并且在组合空间中组合出不同高度的堆叠(42)。
10.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，通过内部或来自外部的信号中断胶粘剂涂敷或引发剂涂敷。
11.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，借助一个或多个喷涂头点式地施加胶粘剂涂敷。
12.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，借助一个或多个喷涂头全表面或局部地施加引发剂涂敷。
13.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，引发剂(15)和/或胶粘剂(35)的量是变化的并且因此可影响硬化速度和后续的粘结连接特性。
14.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，连续涂敷粘结剂的一种组分并且在一个叠片上不施加粘结剂的另一组分，以便中断堆叠形成。
15.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，连续涂敷粘结剂的一种组分或胶粘剂(35)并且在一个叠片上不施加另一用于激活胶粘剂的硬化反应的组分，以便中断堆叠形成。
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