CN104496866B - 一种合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种合成对氨基苯基‑β‑羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，包括以氯磺酸和乙酰苯胺为原料进行反应，投料时将氯磺酸和熔融态的乙酰苯胺分别经雾化后相接触进行所述的反应。本发明提供了一种合成对氨基苯基‑β‑羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，该工艺以熔融态的乙酰苯胺为原料，以雾化状态与同为雾化状态的氯磺酸进行反应，反应温度容易控制，避免了副产物对氯苯胺的产生，且原料乙酰苯胺转化率高。该工艺操作简便、生产周期短、反应流程可控、人工需求量少、成本低，易于工业化生产。

Description

一种合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺

技术领域

本发明涉及染料中间体的生产技术领域，具体涉及一种合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺。

背景技术

对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯为重要的有机原料及活性染料中间体，应用广泛，如用于制造活性黑KN-B、活性红3BS、活性蓝3GF等。

关于对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯工艺研究国内外已有较多专利、文献报道，如公开号为CN1869017A的中国专利文献中公开了通过将摩尔比为1:1～1.2的β-羟乙基砜苯胺和硫酸混合均匀，得反应料，将反应料于110～200℃进行干燥固化，得固化物，所述固化物在移动式反应器中于150～180℃减压反应4-7小时，得所述产物；又如公开号为CN101520359A的中国专利公开了一种对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的生产方法，该方法将对硝基氯苯，巯基乙醇加入DMF中，再缓慢加入氢氧化钠，四者的摩尔比为1:1-1.2:1.5-2:1，加完氢氧化钠后再反应3-5h，反应温度为50-80℃，进过滤，减压蒸馏，得到初步产物，将该初步产物，钨酸盐，双氧水，加入氧化釜，在95-100℃下反应1-3h，经冷却，结晶，真空抽滤分离出氧化结晶料，氧化结晶料再经加氢反应，酯化反应得到对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯。

目前，国内外对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯生产中的磺化工序多采用间歇法：

首先将计量好的氯磺酸加入磺化釜内，再将计量好的乙酰苯胺(退热冰)投入磺化釜内进行反应，磺化反应为放热反应，制冷时用-10℃以下的冰盐水，通过夹套反应釜进行降温，控制温度，使反应顺利进行，在反应过程中有大量的氯化氢气体，设计采用二级水吸收，氯化氢气体溶于水生产30-31％的工业用盐酸，投料控制温度45度左右，投料时间3小时，投料完毕，保持温度反应2小时，然后滴加二氯亚砜，进行氯磺化，滴加二氯亚砜控制温度45度左右，约3小时加完，加完反应2小时，然后加入到冰水中稀释水解。

该工序间歇操作的生产过程中存在问题有以下几点：

1、间歇法反应，原料乙酰苯胺需要先经过冷却切片为片状固体，然后慢慢将固体加入到磺化釜中与氯磺酸反应，固体要先溶解再反应，局部会产生热量，导致局部反应温度过高，从而导致副产物对氯苯胺超标，既增加能耗又影响产品转化率；

2、间歇法的反应传质效果差，温度不容易控制，产生的废气不容易排除；

3、间歇法反应时间长，加长了生产周期，存在合成成本较高的缺点。

因此，开发一种可以实现连续操作的对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯磺化工艺具有重要的实用意义。

发明内容

本发明提供了一种合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，该工艺以熔融态的乙酰苯胺为原料，以雾化状态与同为雾化状态的氯磺酸进行反应，反应温度容易控制，避免了副产物对氯苯胺的产生，且原料乙酰苯胺转化率高。该工艺操作简便、生产周期短、反应流程可控、人工需求量少、成本低，易于工业化生产。

一种合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，包括以氯磺酸和乙酰苯胺为原料进行反应，投料时将氯磺酸和熔融态的乙酰苯胺分别经雾化后相接触进行所述的反应。

乙酰苯胺首先放置在温度保持在125℃左右的中间槽中，保持其熔融状态，再通过流量控制器由进料泵打到磺化配料釜，经第二雾化分布器以雾化状连续喷入磺化配料釜，保证物料的分散性好，该雾化分布器的设计规格根据物料匹配设计，匹配性好，有效保证氯磺酸与乙酰苯胺充分接触反应。本工艺中的关键就是要必须确保乙酰苯胺处于熔融状态，否则无法实现本技术的连续化操作。

所述氯磺酸和乙酰苯胺接触后进行磺化反应，磺化反应后，再与二氯亚砜进行氯磺化反应，具体步骤如下：

A、氯磺酸经第一雾化分布器以雾化状连续喷入磺化配料釜；熔融的乙酰苯胺经第二雾化分布器以雾化状连续喷入磺化配料釜进行反应，反应过程中通过循环泵保持物料在磺化配料釜与釜外换热器之间循环；

B、当磺化配料釜液位达预定高度时，物料进入磺化成熟釜进行反应，在反应过程中根据乙酰苯胺的消耗补加氯磺酸；

C、当磺化成熟釜液位达预定高度时，物料进入磺化升温釜，物料经加热反应后完成所述的磺化反应；

D、当磺化升温釜液位达预定高度时，物料进入氯磺化釜与连续滴入的二氯亚砜进行反应；

E、当氯磺化釜液位达预定高度时，物料进入氯磺化成熟釜进行反应，直至完成所述的氯磺化反应。

本发明有关化学反应方程式如下：

1.磺化反应：

2.氯磺化反应

反应1：

反应2：

本发明采用连续磺化法合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯，工艺路线为：以熔融的乙酰苯胺和氯磺酸为起始原料，首先进行雾化，然后依次经过磺化配料釜，磺化成熟釜，磺化升温釜进行磺化反应，再经过氯磺化釜，滴加二氯亚砜，经过氯磺化成熟釜完成连续磺化整个生产过程。通过对磺化反应釜的特殊设计和工艺的优化克服了传统工艺中操作繁杂，生产周期长，原料乙酰苯胺加料温度不易控制，容易冒锅，人工需求量大，成本高的缺陷。

本发明中，所述的磺化配料釜既是配料釜也是反应釜，利用循环泵不停的循环物料，通过循环换热控制反应在最佳温度下进行以促进反应。

连续磺化反应主要在磺化配料釜，磺化成熟釜，磺化升温釜，氯磺化釜，氯磺化成熟釜中进行，氯磺酸和乙酰苯胺由磺化配料釜上方的雾化分布器进入反应，未反应部分可由预定流出口进入磺化成熟釜，磺化升温釜进行再反应，因此整个连续磺化反应中，氯磺酸与乙酰苯胺的质量比为2.21～3.88:1。

作为优选，步骤A中，以雾化状连续喷入的氯磺酸和乙酰苯胺的质量比为1.29～3.88:1。

步骤B中，来自磺化配料釜中的物料，其中只有少量的乙酰苯胺还没反应完全，需要在磺化成熟釜中继续进行反应，在反应过程中根据乙酰苯胺的消耗补加氯磺酸。经取样分析，物料中乙酰苯胺未完全消耗时，可补加氯磺酸进一步与乙酰苯胺反应，作为优选，在磺化成熟釜中，所需要的氯磺酸与来自磺化配料釜的物料的质量比为0.005～0.016:1；磺化成熟釜的液位达预定高度所需时间约为1～4h。

本发明中，所述磺化配料釜的反应温度为10～50℃，压力为-0.01～-0.1MPa；磺化成熟釜的反应温度为10～50℃，压力为-0.01～-0.1MPa；磺化升温釜的反应温度为50～60℃，压力为-0.01～-0.1MPa。

作为优选，磺化配料釜和磺化成熟釜内的温度为35～50℃，压力为-0.02～-0.06MPa；磺化升温釜内的反应温度为55℃，压力为-0.02～-0.06MPa。

磺化升温釜内的液位达预定高度所需时间约为1～4h，然后进入氯磺化釜，釜内，二氯亚砜滴加的质量与来自磺化升温釜物料的质量比为0.55～1.66:1，优选质量比为0.55～1.38:1。

氯磺化釜内的液位达预定高度所需时间在2～6h，然后进入氯磺化成熟釜，釜内液位达预定高度所需时间为2～6h。

作为优选，所述氯磺化釜的反应温度为20～70℃，压力为-0.01～-0.1Mpa；氯磺化成熟釜的反应温度为20～70℃，压力为-0.01～-0.1Mpa。进一步优选，氯磺化反应温度为30℃～50℃，压力为-0.02～-0.06MPa。

作为优选，所述乙酰苯胺流量控制在600kg/h，通入磺化配料釜内的氯磺酸流量控制在900～2700kg/h，二氯亚砜流量控制在526～1585kg/h。

本发明中，各釜内的预定高度均设置在该釜的自动流出口的位置；上述各步反应中产生的废气均进入吸收装置进行吸收。

本发明中，磺化配料釜，磺化成熟釜，磺化升温釜间的反应相互影响、互相协同；氯磺化釜，氯磺化成熟釜间的反应也是互相协同促进，这样能够实现连续化反应的平稳进行，避免了间歇法操作容易冒锅的现象发生。

经上述连续磺化工艺后得到的物料进入中间槽，然后经冰水稀释、压滤、亚还原，缩合，酯化，粉碎等操作，得到最终产物。

与现有技术相比，本发明有如下优点：

本发明采用熔融状态的乙酰苯胺连续进料，与氯磺酸连续反应，液态的乙酰苯胺没有溶解的过程，反应温度比较平稳，大大减少了禁用芳胺对氯苯胺的产生，确保产品质量符合环保要求。通过特殊的雾化分布器装置设计，将反应物料乙酰苯胺与氯磺酸在磺化配料釜内增加传质效果，充分接触，以保证所述连续磺化反应的完全进行，进一步提高了反应的转化率。

本发明实现了整套工艺的连续化，从技术角度考虑，必须采用熔融状态的乙酰苯胺通过流量控制器与氯磺酸连续进料，通过先进的工艺设计从而能够实现连续法生产，缩短生产周期，同时采用自动化控制，使得对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯磺化工艺有了全新的发展；从经济的角度考虑，减少了人工、缩短了反应周期，从一定程度上降低了成本；从环境的角度考虑，整个磺化工艺采用连续全封闭生产，对环境友好。连续磺化法操作简便，磺化反应转化率高，生产周期缩短80％以上，同时进料容易控制，人工需求量少，安全性高，成本低。

附图说明

图1为合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺的流程图；

图中，1-乙酰苯胺中转槽，2-乙酰苯胺进料泵，3-磺化循环换热器，4-磺化循环泵，5-磺化配料釜，6-磺化成熟釜，7-磺化升温釜，8-氯磺化釜，9-氯磺化成熟釜，10-磺化物中间槽，a-乙酰苯胺进料管，b-氯磺酸进料管，c-第一雾化分布器，d-第二雾化分布器，e-磺化料自动流出管，f-去冰水稀释釜，g-二氯亚砜加料管，h-去备用槽。

具体实施方式

以下通过具体实施例来进一步说明本发明：

实施例1

开启磺化循环泵4，调节氯磺酸流量为1500kg/h，由氯磺酸进料管b从氯磺酸中转槽通过进料泵打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第一雾化分布器c，能瞬间将氯磺酸雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，同时调节熔融的乙酰苯胺的流量为600kg/h，由乙酰苯胺进料管a从乙酰苯胺中转槽1通过乙酰苯胺进料泵2打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第二雾化分布器d，能瞬间将乙酰苯胺雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，雾化的氯磺酸与雾化的乙酰苯胺在磺化配料釜5内接触反应，开启磺化配料釜5外连接的磺化循环换热器3，控制换热器内物料温度在35℃，不停的循环物料，同时开启废气吸收***，吸收产生的氯化氢气体；1小时后，磺化物料液位上升到自动流出口，进入磺化成熟釜6，开启磺化成熟釜的夹套冷却水，控制物料温度35℃，搅拌反应，取样检测磺化终点，若终点不到，开启磺化成熟釜上的氯磺酸加料阀门，控制流量10.5kg/h。经过1.5小时，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化升温釜7，开启磺化升温釜夹套蒸汽，使物料温度上升到55℃，搅拌反应，1.5小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化釜8，开启二氯亚砜流量调节器，控制流量为600kg/h，由二氯亚砜加料管g将二氯亚砜通入氯磺化釜8，开启夹套冷却水，控制温度50℃，4小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化成熟釜9，继续搅拌反应，4小时后，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化物中间槽10，等待冰水稀释。在冰水稀释釜放冰水20吨，将磺化物料慢慢放入稀释，控制流量3500kg/h，稀释时间3小时，稀释完毕，进入压滤机压滤，收集滤饼待亚还原，在还原釜中，加入27％的亚硫酸氢钠溶液4吨，调节pH为8-9，控制温度20-30℃，将磺化滤饼慢慢加入，同时用30％的液碱溶液控制pH为8-9，加完滤饼，搅拌反应1小时，将物料转入缩合釜，升温到65℃，通入环氧乙烷800kg，约3小时加完，期间用40％的硫酸调节pH为8-9，终点到后，将缩合料进离心机过滤，再将物料经闪蒸机干燥，得到干燥的缩合料4895kg，将1240kg缩合料投入酯化釜，加入100％的硫酸500kg，开启蒸汽升温到170℃，保温反应3小时，取样分析终点，终点到后，进粉碎机粉碎得成品。产品收量1433kg，收率90.66％。

实施例2

开启磺化循环泵4，调节氯磺酸流量为1500kg/h，由氯磺酸进料管b从氯磺酸中转槽通过进料泵打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第一雾化分布器c，能瞬间将氯磺酸雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，同时调节熔融的乙酰苯胺的流量为600kg/h，由乙酰苯胺进料管a从乙酰苯胺中转槽1通过乙酰苯胺进料泵2打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第二雾化分布器d，能瞬间将乙酰苯胺雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，雾化的氯磺酸与雾化的乙酰苯胺在磺化配料釜5内接触反应，开启磺化配料釜5外连接的磺化循环换热器3，控制换热器内物料温度在40℃，不停的循环物料，同时开启废气吸收***，吸收产生的氯化氢气体；1小时后，磺化物料液位上升到自动流出口，进入磺化成熟釜6，开启磺化成熟釜的夹套冷却水，控制物料温度40℃，搅拌反应，取样检测磺化终点，若终点不到，开启磺化成熟釜上的氯磺酸加料阀门，控制流量12kg/h。经过1.5小时，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化升温釜7，开启磺化升温釜夹套蒸汽，使物料温度上升到55℃，搅拌反应，1.5小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化釜8，开启二氯亚砜流量调节器，控制流量为600kg/h，开启夹套冷却水，控制温度50℃，4小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化成熟釜9，继续搅拌反应，4小时后，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化物中间槽10，等待冰水稀释。在冰水稀释釜放冰水20吨，将磺化物料慢慢放入稀释，控制流量3500kg/h，稀释时间3小时，稀释完毕，进入压滤机压滤，收集滤饼待亚还原，在还原釜中，加入27％的亚硫酸氢钠溶液4吨，调节PH8-9，控制温度20-30℃，将磺化滤饼慢慢加入，同时用30％的液碱溶液控制PH8-9，加完滤饼，搅拌反应1小时，将物料转入缩合釜，升温到65℃，通入环氧乙烷800kg，约3h加完，期间用40％的硫酸调节PH8-9，终点到后，将缩合料进离心机过滤，再将物料经闪蒸机干燥，得到干燥的缩合料4970kg，将1240kg缩合料投入酯化釜，加入100％的硫酸500kg，开启蒸汽升温到170℃，保温反应3小时，取样分析终点，终点到后，进粉碎机粉碎得成品。产品收量1433kg,收率92.05％。

实施例3

开启磺化循环泵4，调节氯磺酸流量为2000kg/h，由氯磺酸进料管b从氯磺酸中转槽通过进料泵打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第一雾化分布器c，能瞬间将氯磺酸雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，同时调节熔融的乙酰苯胺的流量为600kg/h，由乙酰苯胺进料管a从乙酰苯胺中转槽1通过乙酰苯胺进料泵2打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第二雾化分布器d，能瞬间将乙酰苯胺雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，雾化的氯磺酸与雾化的乙酰苯胺在磺化配料釜5内接触反应，开启磺化配料釜5外连接的磺化循环换热器3，控制换热器内物料温度在40℃，不停的循环物料，同时开启废气吸收***，吸收产生的氯化氢气体；1小时后，磺化物料液位上升到自动流出口，进入磺化成熟釜6，开启磺化成熟釜的夹套冷却水，控制物料温度40℃，搅拌反应，取样检测磺化终点，若终点不到，开启磺化成熟釜上的氯磺酸加料阀门，控制流量12kg/h。经过1.5小时，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化升温釜7，开启磺化升温釜夹套蒸汽，使物料温度上升到55℃，搅拌反应，1.5小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化釜8，开启二氯亚砜流量调节器，控制流量为600kg/h，开启夹套冷却水，控制温度50℃,4小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化成熟釜9，继续搅拌反应，4小时后，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化物中间槽10，等待冰水稀释。在冰水稀释釜放冰水20吨，将磺化物料慢慢放入稀释，控制流量3500kg/h,稀释时间3小时，稀释完毕，进入压滤机压滤，收集滤饼待亚还原，在还原釜中，加入27％的亚硫酸氢钠溶液4吨，调节PH8-9，控制温度20-30℃，将磺化滤饼慢慢加入，同时用30％的液碱溶液控制PH8-9，加完滤饼，搅拌反应1小时，将物料转入缩合釜，升温到65℃，通入环氧乙烷800kg，约3小时加完，期间用40％的硫酸调节PH8-9，终点到后，将缩合料进离心机过滤，再将物料经闪蒸机干燥，得到干燥的缩合料5083kg，将1240kg缩合料投入酯化釜，加入100％的硫酸500kg，开启蒸汽升温到170℃，保温反应3小时，取样分析终点，终点到后，进粉碎机粉碎得成品。产品收量1433kg，收率94.14％。

实施例4

开启磺化循环泵4，调节氯磺酸流量为2500kg/h，由氯磺酸进料管b从氯磺酸中转槽通过进料泵打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第一雾化分布器c，能瞬间将氯磺酸雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，同时调节熔融的乙酰苯胺的流量为600kg/h，由乙酰苯胺进料管a从乙酰苯胺中转槽1通过乙酰苯胺进料泵2打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第二雾化分布器d，能瞬间将乙酰苯胺雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，雾化的氯磺酸与雾化的乙酰苯胺在磺化配料釜5内接触反应，开启磺化配料釜5外连接的磺化循环换热器3，控制换热器内物料温度在40℃，不停的循环物料，同时开启废气吸收***，吸收产生的氯化氢气体；1小时后，磺化物料液位上升到自动流出口，进入磺化成熟釜6，开启磺化成熟釜的夹套冷却水，控制物料温度40℃，搅拌反应，取样检测磺化终点，若终点不到，开启磺化成熟釜上的氯磺酸加料阀门，控制流量12kg/h。经过1.5小时，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化升温釜7，开启磺化升温釜夹套蒸汽，使物料温度上升到55℃，搅拌反应，1.5小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化釜8，开启二氯亚砜流量调节器，控制流量为600kg/h，开启夹套冷却水，控制温度50℃,4小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化成熟釜9，继续搅拌反应，4小时后，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化物中间槽10，等待冰水稀释。在冰水稀释釜放冰水20吨，将磺化物料慢慢放入稀释，控制流量3500kg/h,稀释时间3小时，稀释完毕，进入压滤机压滤，收集滤饼待亚还原，在还原釜中，加入27％的亚硫酸氢钠溶液4吨，调节PH8-9，控制温度20-30℃，将磺化滤饼慢慢加入，同时用30％的液碱溶液控制PH8-9，加完滤饼，搅拌反应1小时，将物料转入缩合釜，升温到65℃，通入环氧乙烷800kg，约3小时加完，期间用40％的硫酸调节PH8-9，终点到后，将缩合料进离心机过滤，再将物料经闪蒸机干燥，得到干燥的缩合料4970kg，将1240kg缩合料投入酯化釜，加入100％的硫酸500kg，开启蒸汽升温到170℃，保温反应3小时，取样分析终点，终点到后，进粉碎机粉碎得成品。产品收量1433kg，收率92.05％。

实施例5

开启磺化循环泵4，调节氯磺酸流量为2000kg/h，由氯磺酸进料管b从氯磺酸中转槽通过进料泵打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第一雾化分布器c，能瞬间将氯磺酸雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，同时调节熔融的乙酰苯胺的流量为600kg/h，由乙酰苯胺进料管a从乙酰苯胺中转槽1通过乙酰苯胺进料泵2打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第二雾化分布器d，能瞬间将乙酰苯胺雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，雾化的氯磺酸与雾化的乙酰苯胺在磺化配料釜5内接触反应，开启磺化配料釜5外连接的磺化循环换热器3，控制换热器内物料温度在45℃，不停的循环物料，同时开启废气吸收***，吸收产生的氯化氢气体；1小时后，磺化物料液位上升到自动流出口，进入磺化成熟釜6，开启磺化成熟釜的夹套冷却水，控制物料温度50℃，搅拌反应，取样检测磺化终点，若终点不到，开启磺化成熟釜上的氯磺酸加料阀门，控制流量15kg/h。经过1.5小时，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化升温釜7，开启磺化升温釜夹套蒸汽，使物料温度上升到55℃，搅拌反应，1.5小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化8，开启二氯亚砜流量调节器，控制流量为700kg/h，开启夹套冷却水，控制温度50℃,4小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化成熟釜9，继续搅拌反应，4小时后，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化物中间槽10，等待冰水稀释。在冰水稀释釜放冰水20吨，将磺化物料慢慢放入稀释，控制流量3500kg/h,稀释时间3小时，稀释完毕，进入压滤机压滤，收集滤饼待亚还原，在还原釜中，加入27％的亚硫酸氢钠溶液4吨，调节PH8-9，控制温度20-30℃，将磺化滤饼慢慢加入，同时用30％的液碱溶液控制PH8-9，加完滤饼，搅拌反应1小时，将物料转入缩合釜，升温到65℃，通入环氧乙烷800kg，约3小时加完，期间用40％的硫酸调节PH8-9，终点到后，将缩合料进离心机过滤，再将物料经闪蒸机干燥，得到干燥的缩合料5083kg，将1240kg缩合料投入酯化釜，加入100％的硫酸500kg，开启蒸汽升温到170℃，保温反应3小时，取样分析终点，终点到后，进粉碎机粉碎得成品。产品收量1433kg，收率94.14％。

实施例6

开启磺化循环泵4，调节氯磺酸流量为2500kg/h，由氯磺酸进料管b从氯磺酸中转槽通过进料泵打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第一雾化分布器c，能瞬间将氯磺酸雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，同时调节熔融的乙酰苯胺的流量为600kg/h，由乙酰苯胺进料管a从乙酰苯胺中转槽1通过乙酰苯胺进料泵2打到磺化配料釜5，进入磺化配料釜的釜口装有第二雾化分布器d，能瞬间将乙酰苯胺雾化，使其以雾化状喷入磺化配料釜5，雾化的氯磺酸与雾化的乙酰苯胺在磺化配料釜5内接触反应，开启磺化配料釜5外连接的磺化循环换热器3，控制换热器内物料温度在50℃，不停的循环物料，同时开启废气吸收***，吸收产生的氯化氢气体；0.5小时后，磺化物料液位上升到自动流出口，进入磺化成熟釜6，开启磺化成熟釜的夹套冷却水，控制物料温度50℃，搅拌反应，取样检测磺化终点，若终点不到，开启磺化成熟釜上的氯磺酸加料阀门，控制流量12kg/h。经过1小时，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化升温釜7，开启磺化升温釜夹套蒸汽，使物料温度上升到55℃，搅拌反应，1小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化釜8，开启二氯亚砜流量调节器，控制流量为600kg/h，开启夹套冷却水，控制温度45℃,3.5小时后，物料液位上升到自动流出口，进入氯磺化成熟釜9，继续搅拌反应，3.5小时后，物料液位上升到自动流出口，物料进入磺化物中间槽10，等待冰水稀释。在冰水稀释釜放冰水20吨，将磺化物料慢慢放入稀释，控制流量3500kg/h,稀释时间3小时，稀释完毕，进入压滤机压滤，收集滤饼待亚还原，在还原釜中，加入27％的亚硫酸氢钠溶液4吨，调节PH8-9，控制温度20-30℃，将磺化滤饼慢慢加入，同时用30％的液碱溶液控制PH8-9，加完滤饼，搅拌反应1小时，将物料转入缩合釜，升温到65℃，通入环氧乙烷800kg，约3小时加完，期间用40％的硫酸调节PH8-9，终点到后，将缩合料进离心机过滤，再将物料经闪蒸机干燥，得到干燥的缩合料5120kg，将1240kg缩合料投入酯化釜，加入100％的硫酸500kg，开启蒸汽升温到170℃，保温反应3小时，取样分析终点，终点到后，进粉碎机粉碎得成品。产品收量1433kg，收率94.84％。

Claims (6)

1.一种合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，包括以氯磺酸和乙酰苯胺为原料进行反应，其特征在于，投料时将氯磺酸和熔融态的乙酰苯胺分别经雾化后相接触进行磺化反应后，再与二氯亚砜进行氯磺化反应，整个连续磺化反应中，氯磺酸与乙酰苯胺的质量比为2.21～3.88:1。

2.根据权利要求1所述的合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，其特征在于，具体步骤如下：

A、氯磺酸经第一雾化分布器以雾化状连续喷入磺化配料釜；熔融的乙酰苯胺经第二雾化分布器以雾化状连续喷入磺化配料釜进行反应，反应过程中通过循环泵保持物料在磺化配料釜与釜外换热器之间循环；

B、当磺化配料釜液位达预定高度时，物料进入磺化成熟釜进行反应，在反应过程中根据乙酰苯胺的消耗补加氯磺酸；

C、当磺化成熟釜液位达预定高度时，物料进入磺化升温釜，物料经加热反应后完成所述的磺化反应；

D、当磺化升温釜液位达预定高度时，物料进入氯磺化釜与连续滴入的二氯亚砜进行反应；

E、当氯磺化釜液位达预定高度时，物料进入氯磺化成熟釜进行反应，直至完成所述的氯磺化反应。

3.根据权利要求2所述的合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，其特征在于，步骤A中，以雾化状连续喷入的氯磺酸和乙酰苯胺的质量比为1.29～3.88:1。

4.根据权利要求2所述的合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，其特征在于，步骤D中，滴入的二氯亚砜与来自磺化升温釜物料的质量比为0.55～1.66:1。

5.根据权利要求2所述的合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，其特征在于，

所述磺化配料釜的反应温度为10～50℃，压力为-0.01～-0.1MPa；

所述磺化成熟釜的反应温度为10～50℃，压力为-0.01～-0.1MPa；

所述磺化升温釜的反应温度为50～60℃，压力为-0.01～-0.1MPa；

所述氯磺化釜的反应温度为20～70℃，压力为-0.01～-0.1Mpa；

所述氯磺化成熟釜的反应温度为20～70℃，压力为-0.01～-0.1Mpa。

6.根据权利要求2所述的合成对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的连续磺化工艺，其特征在于，所述乙酰苯胺流量控制在600kg/h，通入磺化配料釜内的氯磺酸流量控制在900～2700kg/h，二氯亚砜流量控制在526～1585kg/h。