CN104481880B - 用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法，双缸旋转式压缩机包括气缸组件和贯穿气缸组件的曲轴，气缸组件包括在上下方向上设置的两个气缸和设在两个气缸之间的隔板，每个气缸内设有活塞，曲轴包括两个子曲轴段，每个子曲轴段包括沿轴向依次相连的子轴段、子偏心轴段和子中间轴段，装配方法包括以下步骤：S1、将两个气缸中的其中一个同轴装配至隔板的一侧；S2、将两个气缸中的另一个同轴装配至步骤S1中的隔板的另一侧。根据本发明的装配方法，仅需一台调心机就可以完成隔板和两个气缸的调心装配问题，工序简单，易于装配，不但保证了气缸组件的装配质量，又能满足大批量生产的需要。

Description

用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法

技术领域

本发明涉及压缩机设备领域，尤其是涉及一种用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法。

背景技术

相关技术中指出，对于双缸压缩机，隔板设置在两个气缸之间，传统的隔板都是通过隔板内孔的孔径大于曲轴偏心圆的外径而套入曲轴的两个偏心圆之间的，然而，由于隔板的内孔孔径要大于曲轴偏心圆的外径，从而造成当曲轴的偏心量较大时，曲轴的偏心圆外径比较大，而活塞壁厚较薄，进而造成活塞和隔板之间的密封难以满足设计要求，但是，如果减小偏心圆的外径，则造成活塞无法套入偏心圆内的问题。

因此相关技术中指出可以采用大小的轴，让活塞从小径的短轴套入，为了使得上活塞能够从短轴套入，增加上、下偏心圆的轴向距离，以使上活塞可以从下偏心圆套入且经过上、下偏心圆连接处而最终套入上偏心圆上，这样设计虽然增大曲轴的偏心量，但是却增长了曲轴中间部分的长度，进而造成曲轴挠度和强度的削弱，严重影响压缩机的可靠性。这样，为了增大偏心量，又要能够满足密封的要求，相关技术中还指出可以采用分离隔板技术，但是分离隔板技术会造成隔板分离处存在泄漏的风险，而且分离隔板加工、装配较为复杂。

相关技术中双缸压缩机的装配方案中，主要有以下三种形式，第一种是将上、下气缸分开定心，再将上、下气缸合心的装配方案，此方案中，下气缸与上气缸组装后，偏心间隙、隔板和滚动活塞端面密封距离无法控制；第二种是将上、下气缸分开定心，再将泵体隔板用销钉固定在上气缸上，然后将上、下气缸合心的装配方案，此方案中，解决了泵体隔板的泄漏损失问题，但是气缸、泵体隔板上的销钉孔加工精度高，而且仍然存在下气缸的偏心间隙无法测量的问题；第三种是将上气缸、下气缸、下轴承层层叠加的定心方案，此方案中解决了下气缸的偏心间隙无法测量的问题，但是泵体隔板的泄漏损失未解决。另外，这三种方案还有一个共同的特点，即螺钉连接在气缸上，当紧固螺钉时，会导致气缸产生一定的变形，进而影响气缸的端面密封性和压缩机的可靠性。

双缸旋转式压缩机中，隔板和曲轴是不接触的，但是当曲轴长度较长、上轴承与下轴承距离较远，且曲轴中间连接部分较细时，曲轴的穿设在隔板内的部分成为曲轴的薄弱环节，很容易在工作过程中发生弯曲变形，从影响压缩机正常运转和可靠性。综上所述，相关技术中没有关于曲轴与隔板内孔接触或者配合的压缩机的装配方案，且相关技术中装配常需要两台或者两台以上调心机，生产投入成本高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法，所述装配方法简单、有效。

根据本发明的用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法，所述双缸旋转式压缩机包括气缸组件和贯穿所述气缸组件的曲轴，所述气缸组件包括在上下方向上设置的两个气缸和设在所述两个气缸之间的隔板，每个所述气缸内设有活塞，所述曲轴包括两个子曲轴段，每个所述子曲轴段包括沿轴向依次相连的子轴段、子偏心轴段和子中间轴段，所述装配方法包括以下步骤：S1、将所述两个气缸中的其中一个同轴装配至所述隔板的一侧；S2、将所述两个气缸中的另一个同轴装配至步骤S1中的所述隔板的另一侧。

根据本发明的用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法，仅需一台调心机就可以完成隔板和两个气缸的调心装配问题，工序简单，易于装配，不但保证了气缸组件的装配质量，又能满足大批量生产的需要。

具体地，所述步骤S1具体包括：S11、将所述两个活塞中的其中一个套设在所述两个子曲轴段中的其中一个的子偏心轴段上，测量所述两个活塞中的所述其中一个的外周壁与所述两个子曲轴段中的所述其中一个的所述子中间轴段的外周壁之间的最大距离X1，测量所述子中间轴段的所述外周壁与所述隔板的所述内周壁之间的间隙δ’；S12、将所述两个气缸中的所述其中一个装配至所述隔板的所述一侧，测量所述两个气缸中的所述其中一个的内周壁与所述隔板的内周壁之间的最大距离Y1；S13、根据所述最大距离X1、所述间隙δ’和预定差值δ1调整所述最大距离Y1至预定距离Y以使所述气缸的中心轴线与所述隔板的中心轴线重合，所述预定差值δ1满足：δ1＝Y-X1-δ’。

可选地，所述步骤S13中的所述预定差值δ1为10μm～30μm。

具体地，所述步骤S2具体包括：S21、将所述两个活塞中的另一个套设在所述两个子曲轴段中的另一个的子偏心轴段上，测量所述两个活塞中的所述另一个的外周壁与所述两个子曲轴段中的所述另一个的所述子中间轴段的外周壁之间的最大距离X2，测量所述子中间轴段的所述外周壁与所述隔板的所述内周壁之间的间隙δ”；S22、将所述两个气缸中的所述另一个装配至所述隔板的所述一侧，测量所述两个气缸中的所述另一个的内周壁与所述隔板的内周壁之间的最大距离Y2；S23、根据所述最大距离X2、所述间隙δ”和预定差值δ2调整所述最大距离Y2至预定距离Y’以使所述气缸的中心轴线与所述隔板的中心轴线重合，所述预定差值δ2满足：δ2＝Y’-X2-δ”。

可选地，所述步骤S23中的所述预定差值δ2为10μm～30μm。

具体地，所述隔板的内周面被构造成适于支承所述曲轴的支承面。

可选地，所述两个子曲轴段一体成型。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1-图4是根据本发明实施例的用于双缸旋转式压缩机的气缸组件的装配方法的多个装配步骤的示意图。

附图标记：

100：压缩机构；

1：曲轴；

11：第一子曲轴段：

111：第一子轴段；112：第一子偏心轴段；113：第一子中间轴段；

12：第二子曲轴段；

121：第二子轴段；122：第二子偏心轴段；123：第二子中间轴段；

2：气缸组件；

21：第一气缸；211：第一通孔；

22：第二气缸；221：第二通孔；

23：隔板；231：通孔；

31：第一活塞；32：第二活塞；

41：第一滑片；42：第二滑片；

51：主轴承；52：副轴承。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图4描述根据本发明实施例的用于双缸旋转式压缩机(图未示出)的气缸组件2的装配方法。

如图4所示，双缸旋转式压缩机可以包括：壳体(图未示出)、电机(图未示出)以及压缩机构100。其中，壳体大体形成为封闭的圆筒形，电机和压缩机构100分别设在壳体内，电机用于驱动压缩机构100运行，压缩机构100用于将制冷***内参与循环后的冷媒吸入并对该部分冷媒进行压缩、并将压缩后的冷媒重新输送给制冷***进行下一轮循环。

这里，需要说明的是，双缸旋转式压缩机可以为立式双缸旋转式压缩机，还可以是卧式双缸旋转式压缩机，其中立式双缸旋转式压缩机的壳体轴线可以大体垂直于安装平面(例如水平面)设置，卧式双缸旋转式压缩机的壳体轴线可以大体平行于安装平面(例如水平面)设置。下面，仅以双缸旋转式压缩机为立式双缸旋转式压缩机为例进行说明，当然，本领域技术人员可以理解的是，双缸旋转式压缩机还可以为立式双缸旋转式压缩机。

进一步地，如图4所示，电机设在壳体内以将壳体内隔离成上腔和下腔，电机可以包括定子和转子，定子可以固定在壳体的内周壁上，转子可以可转动地设在定子的内侧，压缩机构100设在壳体的下腔内，其中压缩机构100可以包括：气缸组件2、贯穿气缸组件2的曲轴1，以及主轴承51、主消音器(图未示出)、副轴承52和副消音器(图未示出)，其中，气缸组件2包括在上下方向上设置的两个气缸和设在两个气缸之间的隔板23，每个气缸内设有活塞。

如图4所示，隔板23顶部设有第一气缸21，隔板23底部设有第二气缸22，主轴承51和主消音器分别位于第一气缸21的远离隔板23的一侧(例如图4中所示的上侧)，副轴承52和副消音器位于第二气缸22的远离隔板23的一侧(例如图4中所示的下侧)，例如在图1的示例中，第一气缸21位于第二气缸22的上方，隔板23设在第一气缸21和第二气缸22之间，主轴承51设在第一气缸21的上面，副轴承52设在第二气缸22的下面，其中，主轴承51、第一气缸21和隔板23共同限定出第一压缩腔，隔板23、第二气缸22和副轴承52共同限定出第二压缩腔。

曲轴1包括两个子曲轴段，每个子曲轴段包括沿轴向依次相连(直接相连或者间接相连)的子轴段、子偏心轴段和子中间轴段，其中，两个子曲轴段可以一体成型还可以通过其他装置(例如联轴器)连接在一起。如图1所示，曲轴1包括第一子曲轴段11和第二子曲轴段12，其中，第一子曲轴段11自上向下顺次包括：第一子轴段111、第一子偏心轴段112和第一子中间轴段113，第二子曲轴段12自下向上顺次包括：第二子轴段121、第二子偏心轴段122和第二子中间轴段123，其中第一子中间轴段113的下端与第二子轴段121的上端可以直接相连或者间接相连。

具体地，如图1和图4所示，转子与第一子轴段111的上端固定相连以带动曲轴1整体转动，曲轴1的下端顺次贯穿主轴承51、第一气缸21、隔板23、第二气缸22以及副轴承52，其中，第一子轴段111适于与主轴承51配合，第一子偏心轴段112适于配合在第一压缩腔内，第一子中间轴段113和第二子中间轴段123均适于配合在隔板23内，第二子偏心轴段122和适于配合在第二压缩腔内，第二子轴段121适于与副轴承52配合。

其中，如图4所示，第一压缩腔内还设有第一活塞31和第一滑片41，第一活塞31套设在第一子偏心轴段112上，且在第一子偏心轴段112的驱动下在第一压缩腔内偏心转动，当第一活塞31偏心滚动的过程中，第一活塞31的外周壁始终分别与第一滑片41的先端和第一压缩腔的内周壁线性抵接，以对进入第一压缩腔内的冷媒进行压缩，第一气缸21内的与第一活塞31的线性抵接处为第一气缸21的高点，第一活塞31的与第一气缸21线性抵接处为第一活塞31的高点。

其中，如图4所示，第二压缩腔内还设有第二活塞32和第二滑片42，第二活塞32套设在第二子偏心轴段122上，且在第二子偏心轴段122的驱动下在第二压缩腔内偏心转动，当第二活塞32偏心滚动的过程中，第二活塞32的外周壁始终分别与第二滑片42的先端和第二压缩腔的内周壁线性抵接，以对进入第二压缩腔内的冷媒进行压缩，第二气缸22内的与第二活塞32的线性抵接处为第二气缸22的高点，第二活塞32的与第二气缸22线性抵接处为第二活塞32的高点。

如图1所示，根据本发明实施例的用于双缸旋转式压缩机的气缸组件2的装配方法，包括以下两个步骤：首先将两个气缸中的其中一个同轴装配至隔板23的一侧，然后将两个气缸中的另一个同轴装配至上述步骤中的隔板23的另一侧。

例如在图1和图2的示例中，第一气缸21上形成有沿其厚度方向贯穿的第一通孔211，第一通孔211用于容纳第一子偏心轴段112，隔板23上形成有贯穿的通孔231，通孔231用于容纳第一子中间轴段113和第二子中间轴段123，第二气缸22上形成有沿其厚度方向贯穿的第二通孔221，第二通孔221用于容纳第二子偏心轴段122。其中，第一子偏心轴段112、第一子中间轴段113、第二子偏心轴段122以及第二子中间轴段123的旋转轴线重合。

装配过程中，可以首先采用调心机将第一气缸21同轴地装配在隔板23的上侧，也就是说，保证第一通孔211与通孔231同轴设置，然后再采用调心机将第二气缸22同轴地装配在隔板23的下侧，也就是说，保证第二通孔221与通孔231同轴设置。当然，本发明不限于此，还可以首先采用调心机将第二气缸22同轴地装配在隔板23的下侧，然后再采用调心机将第一气缸21同轴地装配在隔板23的上侧。

这样，当第一通孔211、通孔231、第二通孔221同轴设置时，由于第一通孔211的中心轴线需要与第一子偏心轴段112的旋转轴线重合装配，从而可以保证第一子中间轴段113与通孔231同轴设置，由于第二通孔221的中心轴线需要与第二子偏心轴段122的旋转轴线重合装配，从而可以保证第二子中间轴段123与通孔231同轴设置。

由此，当隔板23的内周面被构造成适于支承曲轴1的支承面时，也就是说，通孔231与第一子中间轴段113和第二子中间轴段123分别构成轴承配合时，仅需将第一子中间轴段113和第二子中间轴段123分别与隔板23的通孔231同轴装配后，就可以保证第一通孔211的中心轴线与第一子偏心轴段112的旋转轴线重合、以及第二通孔221的中心轴线与第二子偏心轴段122的旋转轴线重合，由此，可以保证套设在第一子偏心轴段112上的第一活塞31在第一通孔211内正常运转，且保证套设在第二子偏心轴段122上的第二活塞32在第二通孔221内正常运转。

根据本发明实施例的用于双缸旋转式压缩机的气缸组件2的装配方法，仅需一台调心机就可以完成隔板23和两个气缸的调心装配问题，工序简单，易于装配。且当第一子中间轴段113和第二子中间轴段123分别与隔板23以支承配合时，可以保证套设在第一子偏心轴段112上的第一活塞31在第一压缩腔内正常工作，且保证套设在第二子偏心轴段122上的第二活塞32在第二压缩腔内正常工作。

如图1所示，当采用调心机将第一气缸21同轴地装配在隔板23的上侧的过程中，可以首先将第一活塞31套设在第一子曲轴段11中的第一子偏心轴段112上，测量第一活塞31中的外周壁与第一子中间轴段113的外周壁之间的最大距离X1，测量第一子中间轴段113的外周壁与隔板23的内周壁之间的间隙δ’(间隙δ’即为第一子中间轴段113的外缘半径与隔板23的通孔231的半径之差)，然后将第一气缸21装配至隔板23的上侧，测量第一气缸21的内周壁与隔板23的内周壁之间的最大距离Y1，接着根据最大距离X1、预定差值δ1以及间隙δ’调整最大距离Y1至预定距离Y以使第一气缸21的中心轴线与隔板23的中心轴线重合，其中，预定差值δ1满足：δ1＝Y-X1-δ’。

这里，需要说明的是，当隔板23的内周面被构造成适于支承第一子中间轴段113的支承面时，第一子中间轴段113的外周壁与隔板23的内周壁之间的间隙δ’约等于0。

具体地，通过测量第一子中间轴段113到第一子偏心轴段112上第一活塞31高点之间的距离X1，根据预定距离Y(其中，Y＝X1+δ’+δ1)，对隔板23和第一气缸21进行调心装配，使得隔板23的通孔231周壁与第一气缸21的第一通孔211周壁之间的最大距离Y1接近于Y，然后，采用螺纹紧固件，例如第一螺钉将隔板23和第一气缸21固定连接，以构成第一组件，由于连接第一螺钉的过程中可能引起第一气缸21和隔板23的相对位置偏移，从而此时，可以在第一组件内装入第一子曲轴段11和第一活塞31，具体地，是将第一子中间轴段113与隔板23同轴地装配在一起，以进行检测。

检测时，主要是检验第一气缸21高点与第一活塞31之间的最小间隙，即检验固定角度间隙§(其中，§＝Y1-X1-δ’，)是否在预定差值δ1的取值范围之内，优选地，δ1的取值范围为10μm～30μm，这里，可以采用检测片来测量第一气缸21高点与第一活塞31之间的最小间隙，如果检测间隙达到要求则调心装配完成，如果检测间隙达不到要求则需要重新调心装配，重新调心装配的过程中，可以将第一螺钉拆下，然后重新对第一气缸21与隔板23进行调心，直到检测间隙符合要求为止。

此时，可以将第一子曲轴段11与第一活塞31拆除，然后将第一组件翻转，然后采用调心机将第二气缸22同轴地装配在第一组件中隔板23的上侧，如图2所示，可以首先将第二活塞32套设在第二子曲轴段12中的第二子偏心轴段122上，测量第二活塞32中的外周壁与第二子中间轴段123的外周壁之间的最大距离X2，测量第二子中间轴段123的外周壁与隔板23的内周壁之间的间隙δ”(间隙δ”即为第二子中间轴段123的外缘半径与隔板23的通孔231的半径之差)，然后将第二气缸22装配至隔板23的下侧，测量第二气缸22的内周壁与隔板23的内周壁之间的最大距离Y2，接着根据最大距离X2、预定差值δ2以及所述间隙δ”调整最大距离Y2至预定距离Y’以使第二气缸22的中心轴线与隔板23的中心轴线重合，其中，预定差值δ2满足：δ2＝Y’-X2-δ”。

这里，需要说明的是，当隔板23的内周面被构造成适于支承第二子中间轴段123的支承面时，第二子中间轴段123的外周壁与隔板23的内周壁之间的间隙δ”约等于0。

具体地，通过测量第二子中间轴段123到第二子偏心轴段122上第二活塞32高点之间的距离X2，根据预定距离Y’，(其中，Y’＝X2+δ”+δ2)，对隔板23和第二气缸22进行调心装配，使得隔板23的通孔231周壁与第二气缸22的第二通孔221周壁之间的最大距离Y2接近于Y’，然后，采用螺纹紧固件，例如第二螺钉将隔板23和第二气缸22固定连接，以构成第二组件，由于连接第二螺钉的过程中可能引起第二气缸22和隔板23的相对位置偏移，从而此时，可以在第二组件内装入第二子曲轴段12和第二活塞32，具体地，是将第二子中间轴段123与隔板23同轴地装配在一起，以进行检测。

检测时，主要是检验第二气缸22高点与第二活塞32之间的最小间隙，即检验固定角度间隙§’(其中，§’＝Y2-X2-δ”，)是否在预定差值δ2的取值范围之内，优选地，δ2的取值范围为20μm～30μm，这里，可以采用检测片来测量第二气缸22高点与第二活塞32之间的最小间隙，如果检测间隙达到要求则调心装配完成，如果检测间隙达不到要求则需要重新调心装配，重新调心装配的过程中，可以将第二螺钉拆下，然后重新对第二气缸22与隔板23进行调心，直到检测间隙符合要求为止。

由此，在气缸组件2装配的过程中以及气缸组件2装配后，第一气缸21、第一气缸21以及隔板23的偏心间隙仍可以测量，从而降低了因紧固第一螺钉和第二螺钉而导致的第一气缸21和第二气缸22位置偏离的问题，保证了气缸组件2的工作能效，从而能提高压缩机整机产品的质量和可靠性。而且，在此调心装配的过程中仅需一台调心机就可以完成第一气缸21、第二气缸22以及隔板23的调心，无需采用两台甚至两台以上的调心机，从而使得工序简单，易于装配，降低了生产投入成本。综上，根据本发明实施例的装配方法，不但保证了气缸组件2的装配质量，又能满足大批量生产的需要。

参照图3，气缸组件2装配完成后，可以再装入第一子曲轴段11和第二子曲轴段12，且将第一子曲轴段11和第二子曲轴段12进行同轴装配构成一根曲轴1，也就是说，装配的过程中，保证第一子中间轴段113和第二子中间轴段123分别与隔板23同轴，再通过联轴器等连接在一起。当然，本发明不限于此，当隔板23上通孔231的直径足够大时，第一子曲轴1和第二子曲轴1可以一体成型，并一步装配。

如图4所示，曲轴1装配完成后，可以再装配第一活塞31、第二活塞32、第一滑片41、第二滑片42等，接着再同轴地装配主轴承51、主消音器，然后采用螺纹紧固件，例如第三螺钉将主轴承51、主消音器与第一气缸21固定在一起，之后再同轴地装配副轴承52、副消音器，然后采用螺纹紧固件，例如第四螺钉将副轴承52、副消音器与第二气缸22固定在一起，最终构成压缩机构100。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种用于双缸旋转式压缩机的装配方法，其特征在于，所述双缸旋转式压缩机包括气缸组件和贯穿所述气缸组件的曲轴，所述气缸组件包括在上下方向上设置的两个气缸和设在所述两个气缸之间的隔板，每个所述气缸内设有活塞，所述曲轴包括两个子曲轴段，每个所述子曲轴段包括沿轴向依次相连的子轴段、子偏心轴段和子中间轴段，所述装配方法包括以下步骤：

S1、将所述两个气缸中的其中一个同轴装配至所述隔板的一侧且适于测量所述气缸与所述隔板之间的偏心间隙，所述步骤S1具体包括：

S11、将所述两个活塞中的其中一个套设在所述两个子曲轴段中的其中一个的子偏心轴段上，测量所述两个活塞中的所述其中一个的外周壁与所述两个子曲轴段中的所述其中一个的所述子中间轴段的外周壁之间的最大距离X1，测量所述子中间轴段的所述外周壁与所述隔板的内周壁之间的间隙δ’；

S12、将所述两个气缸中的所述其中一个装配至所述隔板的所述一侧，测量所述两个气缸中的所述其中一个的内周壁与所述隔板的内周壁之间的最大距离Y1；

S13、根据所述最大距离X1、所述间隙δ’和预定差值δ1调整所述最大距离Y1至预定距离Y以使所述气缸的中心轴线与所述隔板的中心轴线重合，所述预定差值δ1满足：δ1＝Y-X1-δ’；

S2、将所述两个气缸中的另一个同轴装配至步骤S1中的所述隔板的另一侧以得到所述气缸组件；

S3、将所述曲轴装配至步骤S2中的所述气缸组件。

2.根据权利要求1所述的用于双缸旋转式压缩机的装配方法，其特征在于，所述步骤S13中的所述预定差值δ1为10μm～30μm。

3.根据权利要求1所述的用于双缸旋转式压缩机的装配方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括：

S21、将所述两个活塞中的另一个套设在所述两个子曲轴段中的另一个的子偏心轴段上，测量所述两个活塞中的所述另一个的外周壁与所述两个子曲轴段中的所述另一个的所述子中间轴段的外周壁之间的最大距离X2，测量所述子中间轴段的所述外周壁与所述隔板的所述内周壁之间的间隙δ”；

S22、将所述两个气缸中的所述另一个装配至所述隔板的所述一侧，测量所述两个气缸中的所述另一个的内周壁与所述隔板的内周壁之间的最大距离Y2；

S23、根据所述最大距离X2、所述间隙δ”和预定差值δ2调整所述最大距离Y2至预定距离Y’以使所述气缸的中心轴线与所述隔板的中心轴线重合，所述预定差值δ2满足：δ2＝Y’-X2-δ”。

4.根据权利要求3所述的用于双缸旋转式压缩机的装配方法，其特征在于，所述步骤S23中的所述预定差值δ2为10μm～30μm。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的用于双缸旋转式压缩机的装配方法，其特征在于，所述隔板的内周面被构造成适于支承所述曲轴的支承面。

6.根据权利要求1所述的用于双缸旋转式压缩机的装配方法，其特征在于，所述两个子曲轴段一体成型。