CN102121474A - 双缸旋转式压缩机的泵体组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法，所述方法包括：上汽缸与上法兰偏心组装，泵体隔板与下气缸同心组装，将所述上气缸连接到下气缸，使下气缸与上法兰偏心组装，将下法兰连接到下气缸，使下法兰与上法兰同心组装；通过两次偏心两次同心组装，同时解决下气缸偏心间隙无法检测及泵体隔板增大滚子端面泄漏损失的问题。

Description

双缸旋转式压缩机的泵体组装方法

技术领域

本发明涉及压缩机组装领域，更具体地，涉及一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法。

背景技术

现有双缸旋转式压缩机泵体组件是由曲轴、上气缸、下气缸、泵体隔板、上法兰和下法兰等构成的，压缩机泵体内零件之间的装配间隙，直接影响着压缩机内部高低压腔的泄漏，此间隙泄漏包括：偏心间隙的泄漏(滚子外径与气缸内径之间的间隙)，滑片与气缸槽之间的间隙泄漏，气缸与滚子高度方向的端面间隙泄漏，气缸与滑片高度方向的端面间隙泄漏等四种。

在上述四种间隙泄漏中，偏心间隙泄漏占据了很大的比例，因此如何控制偏心间隙，对提高压缩机性能具有很重要的作用。与控制其它三个间隙泄漏相比，偏心间隙泄漏因影响因素多，其间隙控制的难度较大，而且偏心间隙最终要求为10～20μm之间，公差很小。在实际装配时，必须测量每件曲轴与滚子装配安装后的偏心尺寸值，通过调整气缸的位置，才能使曲轴的偏心间隙达到设定要求。另外，在双缸压缩机泵体设计中，由于泵体隔板安装在两个气缸之间，其结构特点使得滚子端面的密封距离变小，从而增大了滚子与气缸高度之间的端面泄漏损失，如何减少该泄漏损失也是目前双缸压缩机装配所应考虑的问题。

双缸压缩机泵体结构复杂，所以其泵体装配的难度相比单缸压缩机要大得多。在双缸压缩机的泵体装配方案中，行业较为普遍采用的有两种泵体装配方案，一种是上气缸、下气缸分开定心后再上下气缸合心的泵体装配方案，另一种是上下气缸层层叠加定心的泵体装配方案。

发明人在实现本发明的过程中，通过对上述两种泵体装配方案进行分析，发现前一种泵体装配方案存在下气缸偏心间隙无法检测和泵体隔板增大滚子端面泄漏损失两大问题；后一种泵体装配方案虽可解决下气缸偏心间隙检测的问题，但仍无法解决泵体隔板增大滚子端面泄漏损失这一问题。也就是说，在上述双缸压缩机泵体装配方案中，不管采用哪一种泵体装配方案，都不能同时解决下气缸偏心间隙无法检测及泵体隔板增大滚子端面泄漏损失这两大问题。

发明内容

本发明旨在提供一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法，能够解决下气缸偏心间隙无法检测的问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法，所述方法包括：

上汽缸与上法兰偏心组装，使上偏心间隙在第一指定范围内；

泵体隔板与下气缸同心组装，使所述泵体隔板与所述下气缸的中心线重合；

将所述上气缸连接到下气缸，使下气缸与上法兰偏心组装，确保下偏心间隙在第二指定范围内；

将下法兰连接到下气缸，使下法兰与上法兰同心组装，完成整个泵体组装。

通过分两次定心和两次同心组装，完成整个泵体的组装。由于在下偏心间隙调整后，可以直接用间隙片测量其间隙大小，因此解决了下气缸偏心间隙无法检测的问题，所以提高了泵体组装的质量；同时，因泵体隔板与下气缸进行同心组装，可以最大限度地减少滚子端面的泄漏损失，提高压缩机性能；并且，在整个组装过程中泵体不需要进行翻转，避免了由泵体翻转过程中可能产生的碰撞而导致偏心间隙变化，并在一定程度上提高了生产效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明实施例1提供的双缸旋转式压缩机的泵体组装方法流程图；

图2示出了本发明实施例2提供的上滚子4与曲轴1组成的剖视图；

图3示出了本发明实施例2提供的组件A的剖视图；

图4示出了本发明实施例2提供的组件B的剖视图；

图5示出了本发明实施例2提供的下滚子8与曲轴1组成的剖视图；

图6示出了本发明实施例2提供的组件C的剖视图；

图7示出了本发明实施例2提供的组装后的泵体结构示意图。

其中：

1.曲轴                            2.上消音器

3.上法兰                          4.上滚子

5.上气缸                          6.泵体隔板

7.下气缸                          8.下滚子

9.下法兰                          10.下消音器

11.长螺钉                         12.短螺钉

13.过渡长螺钉                     14.内锁紧短螺钉

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。

实施例1

本实施例提供了一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法，参见图1，为本实施例提供的双缸旋转式压缩机的泵体组装方法流程图，该方法包括：

步骤101：上汽缸与上法兰偏心组装，使上偏心间隙在第一指定范围内；具体包括：

将上滚子***到曲轴的上偏心上，确定上滚子外径离曲轴长轴异侧的最大距离Xmax，即上偏心尺寸；组装上消音器、上法兰和上气缸，根据最大距离Xmax调整上气缸与上法兰的相对位置，使上偏心间隙在第一指定范围内，固定上消音器、上法兰和上气缸，形成第一组件；

步骤102：泵体隔板与下气缸同心组装，使所述泵体隔板与所述下气缸的中心线重合；具体包括：

将泵体隔板安装到下气缸上，调整泵体隔板与下气缸的中心位置，使泵体隔板与下气缸的中心线重合，固定泵体隔板和下气缸，形成第二组件；

步骤103：将上气缸连接到下气缸，使下气缸与上法兰偏心组装，确保下偏心间隙在第二指定范围内；具体包括：

将下滚子***到曲轴下偏心上，确定下滚子外径离曲轴短轴同侧的最大距离Ymax，即下偏心尺寸；在第一组件中***曲轴和上滚子，将第二组件装入第一组件；根据最大距离Ymax调整下气缸与上法兰的相对位置，确保下偏心间隙在第二指定范围内，固定第二组件和第一组件，在下气缸内装入下滚子，形成第三组件；

步骤104：将下法兰连接到下气缸，使下法兰与上法兰同心组装，完成整个泵体组装。

在第三组件的下气缸上装下法兰和下消音器，在曲轴旋转的情况下，使下法兰与上法兰进行同心组装，将下法兰和下消音器固定在第三组件上，完成整个泵体组装。

其中，上述第一指定范围和第二指定范围是根据技术要求设定的，可以相同，也可以不同，本实施例优选第一指定范围和第二指定范围值均为0.01mm-0.05mm。

本实施例提供的组装方法通过分两次定心和两次同心组装，完成整个泵体的组装。由于在下偏心间隙调整后，可以直接用间隙片测量其间隙大小，所以提高了泵体组装的质量；同时，因泵体隔板与下气缸进行同心组装，可以最大限度地减少滚子端面的泄漏损失，提高压缩机性能；并且，在整个组装过程中泵体不需要进行翻转，避免了由泵体翻转过程中可能产生的碰撞而导致偏心间隙变化，并在一定程度上提高了生产效率。

实施例2

本实施例提供了一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法，参见图2、图3所示，其中图2是旋转式压缩机内的上滚子4与曲轴1组成的剖视图，图3是上消音器2、上法兰3和上气缸5形成组件A的剖视图。

本实施例的双缸旋转式压缩机的泵体组装方法包括以下四个工序：

工序一，上气缸5与上法兰3偏心组装，具体组装过程如下：

参见图2，确定曲轴1的上偏心尺寸，将上滚子4安装在曲轴1的上偏心圆1a上，用电感量仪测量上滚子4外径到曲轴1的长轴异侧外径的最大距离Xmax，即上偏心尺寸；

参见图3，组装上消音器2、上法兰3和上气缸5，用电感量仪测量上气缸5内圆到对向一侧上法兰3内圆的距离X，调整上偏心间隙§＝X-Xmax，使其处于第一指定范围内，其中，第一指定范围是根据技术要求设定的，例如10～20μm，用短螺钉12固定，形成组件A。

工序二，泵体隔板6与下气缸7同心组装，具体组装过程如下：

参见图4，是泵体隔板6与下气缸7同心组装所形成组件B的剖视图；将泵体隔板6安装到下气缸7上，用同心调整设备调整泵体隔板6内孔中心线与下气缸7内孔中心线的位置，使泵体隔板6内孔中心线与下气缸7内孔中心线位置重合，用内锁紧短螺钉14固定，形成组件B。

工序三，下气缸7与上法兰3偏心组装，具体组装过程如下：

参见图5，图5是旋转式压缩机内的下滚子8与曲轴1组成的剖视图，确定曲轴1的下偏心尺寸，将下滚子8安装在曲轴1的下偏心圆1b上，用电感量仪测量下滚子8外径到曲轴1短轴同侧外径的最大距离Ymax，即下偏心尺寸；

参见图6，是组件C的剖视图；在组件A中装入上滚子4、曲轴1，再将组件B安装到组件A上，用电感量仪测量下气缸7内圆到曲轴1短轴同侧外圆的距离Y，调整下偏心间隙￡＝Y-Ymax，使其处于第二指定范围内，其中，第二指定范围是根据技术要求设定的；

用过渡长螺钉13固定组件B和组件A，在下气缸7中装入下滚子8，形成组件C。

工序四，下法兰9与上法兰3同心组装，具体组装过程如下：

参见图7，图7是本实施例完成组装后的泵体结构示意图，在组件C的下气缸7下部安装下法兰9和下消音器10，旋转曲轴1的同时，用长螺钉11将下法兰9和下消音器10与组件C相连接。在工序四中，上法兰3、上气缸5、下气缸7及下法兰9进行同心组装，通过长螺钉11固定。

综上所述，本实施例的组装工艺设计合理，通过2次偏心组装和2次同心组装能完成整个组装过程，同时，由于在下偏心间隙调整后，可以直接用间隙片测量其间隙大小，使泵体组装的质量比较有保证；另外，本实施例的泵体隔板与下气缸经过同心组装，能最大限度地减少滚子端面的泄漏损失，提高了压缩机的性能；并且，由于在整个组装过程中泵体不需要进行翻转，避免了由泵体翻转过程中可能产生的碰撞而导致偏心间隙变化，并提高了生产泵体的效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双缸旋转式压缩机的泵体组装方法，其特征在于，所述方法包括：

上汽缸与上法兰偏心组装，使上偏心间隙在第一指定范围内；

泵体隔板与下气缸同心组装，使所述泵体隔板与所述下气缸的中心线重合；

将所述上气缸连接到下气缸，使下气缸与上法兰偏心组装，确保下偏心间隙在第二指定范围内；

将下法兰连接到下气缸，使下法兰与上法兰同心组装，完成整个泵体组装。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，上汽缸与上法兰偏心组装，使上偏心间隙在第一指定范围内包括：

将上滚子***到曲轴的上偏心圆上，确定所述上滚子外径离所述曲轴长轴异侧的最大距离Xmax；

组装上消音器、上法兰和上气缸，根据所述最大距离Xmax调整所述上气缸与所述上法兰的相对位置，使上偏心间隙在第一指定范围内；

固定所述上消音器、上法兰和上气缸，形成第一组件。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，泵体隔板与下气缸同心组装，使所述泵体隔板与所述下气缸的中心线重合包括：

将泵体隔板安装到下气缸上，调整所述泵体隔板与所述下气缸的中心位置，使所述泵体隔板与所述下气缸的中心线重合；

固定所述泵体隔板和所述下气缸，形成第二组件。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述上气缸连接到下气缸，使下气缸与上法兰偏心组装，确保下偏心间隙在第二指定范围内包括：

将下滚子***到曲轴下偏心上，确定所述下滚子外径离所述曲轴短轴同侧的最大距离Ymax；

在所述第一组件中***所述曲轴和上滚子，将所述第二组件装入所述第一组件；

根据最大距离Ymax调整所述下气缸与所述上法兰的相对位置，确保下偏心间隙在第二指定范围内；

固定所述第一组件和所述第二组件，在所述下气缸内装入所述下滚子，形成第三组件。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，将下法兰连接到下气缸，使下法兰与上法兰同心组装包括：

在所述第三组件的下气缸上装下法兰和下消音器；

在曲轴旋转的情况下，使所述下法兰与所述上法兰进行同心组装，将所述下法兰和下消音器固定在所述第三组件上，完成整个泵体组装。

6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，上汽缸与上法兰偏心组装，使上偏心间隙在第一指定范围内包括：

将上滚子安装在曲轴的上偏心圆上，用电感测量仪测量所述上滚子外径到所述曲轴的长轴异侧外径的最大距离Xmax；

组装上消音器、上法兰和上气缸，用所述电感量仪测量所述上气缸内圆到对向一侧所述上法兰内圆的距离X；

根据技术要求调整上偏心间隙§，其中§＝X-Xmax，使所述上偏心间隙§在第一指定范围内；

用短螺钉将所述上消音器、上法兰和上气缸固定，形成第一组件。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述调整所述泵体隔板与所述下气缸的中心位置使用的是同心调整设备。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述上气缸连接到下气缸，使下气缸与上法兰偏心组装，确保下偏心间隙在第二指定范围内包括：

将下滚子安装在曲轴的下偏心圆上，用电感测量仪测量下滚子外径到曲轴短轴同侧外径的最大距离Ymax；

将所述上滚子和曲轴装入所述第一组件，将所述第二组件装在第一组件上；

用电感量仪测量下气缸内圆到曲轴短轴同侧外圆的距离Y，根据技术要求调整下偏心间隙￡，其中￡＝Y-Ymax，使所述下偏心间隙￡在第二指定范围内；

用长螺钉将所述第二组件和所述第一组件固定，在所述下气缸中装入下滚子，形成第三组件。

9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述下法兰和下消音器安装在第三组件的下气缸下部。

10.根据权利要求6或8所述的方法，其特征在于，所述第一指定范围和第二指定范围值均为0.01mm-0.05mm。

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