CN104326117B - 一种自动包装机的下料装置 - Google Patents

Abstract

一种自动包装机的下料装置，其特征在于包括包装袋夹持机构、摆杆机构和成品输出机构，包装袋夹持机构包括第一夹具和第二夹具，在第一夹具的头部和第二夹具的头部分别设有一个用来夹持包装袋两侧的夹持组件，摆杆机构包括水平摆动杆和摆动杆驱动机构，水平摆动杆位于夹持组件的下方，夹持组件经水平摆动杆作用而松开所夹持的包装袋，且松开后的包装袋掉落到所述成品输出机构的进料口内。本发明的优点在于：摆杆机构的摆动杆能推开包装袋夹持机构的夹持组件而使被夹持住的包装袋落下，落下的包装袋能落入成品输出机构的进料口内，最终被成品输出机构输出，可见该下料装置整体结构较为简单，而且自动化程度较高，可以节省人力，提高生产效率。

Description

一种自动包装机的下料装置

技术领域

本发明涉及一种自动包装机，尤其是涉及一种自动包装机的下料装置。

背景技术

在包装技术领域，从前大都采用人工包装，包装时，需要先逐个将袋子分开，然后将物品放入后再进行封口，这种传统的包装方式不仅劳动成本高，而且生产效率低下，已越来越不适合现代化生产的需要。目前，大部分生产厂家已开始广泛采用自动包装机来取代传统的全人工包装，特别是在食品加工领域，目前使用最多的是给袋式的自动包装机。

现有技术中有各种不同结构的给袋式包装机，相应的下料装置也各有不同。如专利号为ZL 201320639441.7(授权公告号为CN 203593199U)的中国实用新型专利所公开的《一种自动给袋式包装机》，该自动给袋式包装机具有一个分袋装置，分袋装置具有若干个分隔挡片，包装机还包括落料槽，落料槽上方设有竖直吸盘及运袋小车，运袋小车的移动轨道一端与竖直吸盘连接，运袋小车的移动轨道另一端连接开袋装置，开袋装置还连接有光电检测装置和吹气装置，另外，该包装机还具有下料装置，下料装置连接展袋装置和弃袋回收装置，展袋装置连接热封口装置和冷封口装置，冷封口装置还通过滑槽连接工作台。该包装机还包括有成品输出机构，当成品包装好后，通过滑槽落入到工作台面上。可见，该下料装置虽然结构较为简单，但是成品直接落入工作台面上，会造成工作台面上成品的堆积，因而还需要每隔一定时间由人工取走工作台面上的成品，可见其自动化程度较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种结构简单且自动化程度高的自动包装机的下料装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该自动包装机的下料装置，其特征在于包括包装袋夹持机构、摆杆机构和成品输出机构，所述的包装袋夹持机构包括第一夹具和第二夹具，在第一夹具的头部和第二夹具的头部分别设有一个用来夹持包装袋两侧的夹持组件，所述的摆杆机构包括水平摆动杆和摆动杆驱动机构，所述的水平摆动杆 位于夹持组件的下方，所述的夹持组件经水平摆动杆作用而松开所夹持的包装袋，且松开后的包装袋掉落到所述成品输出机构的进料口内。

摆动杆驱动机构可以有多种结构，优选地，所述的摆动杆驱动机构包括：

第一旋转气缸，竖直设置且驱动轴朝上；

第二旋转气缸，竖直设置且驱动轴朝上；

第一水平摆块，中间安装在所述第一旋转气缸的驱动轴上；

第二水平摆块，中间安装在所述第二旋转气缸的驱动轴上；

第一立杆，底端与所述第一水平摆块的第一端相固定，顶端与所述水平摆动杆的第一端相固定；

第二立杆，底端与所述第二水平摆块的第一端相固定，顶端与所述水平摆动杆的第二端相固定；以及

水平连杆，两端分别与第一水平摆块的第二端和第二水平摆块的第二端相铰接。

进一步优选，所述的第一水平摆块和第二水平摆块均呈钝角三角形状，第一水平摆块的钝角区域和第二水平摆块的钝角区域分别安装在第一旋转气缸和第二旋转气缸的驱动轴上，所述第一立杆的底端与第一水平摆块的第一锐角区域相固定，所述第二立杆的底端与第二水平摆块的第一锐角区域相固定，所述水平连杆的两端分别铰接于第一水平摆块的第二锐角区域和第二水平摆块的第二锐角区域。采用这样的结构后，当第一旋转气缸和第二旋转气缸同步转动时，可以带动摆动杆前后摆动，且摆动幅度相对较大，相应地，可以轻松地带动水平摆动杆前后移动。

所述的夹持组件可以有多种结构，优选地，所述的夹持组件包括：

固定夹片，固定在对应夹具的头部；

活动夹片，相对于固定夹片设置并位于固定夹片的前侧；

碰块，固定在所述的活动夹片上，所述碰块位于所述活动夹片的下方且位于所述水平摆动杆的正前方；

活动轴，前后向分布且穿过所述的固定夹片和活动夹片，所述活动轴的前端固定在所述的活动夹片上；以及

弹性件，使向前移动后的活动夹片保持有向固定夹片靠拢而夹住包装袋的趋势。

作为上述方案的进一步优选，所述的夹持组件还包括有套设在所述活动轴上并固定在固定夹片背面的套筒，所述的弹性件为套设在所述活动轴上的弹簧，所述弹簧的前端与套筒相抵，所述弹簧的后端与活动轴的后端相抵。

为了避免水平摆动杆与碰块之间的硬性碰撞，所述的碰块为橡胶轮，在所述水平摆动杆上与碰块相碰的位置安装有缓冲片。

作为上述任一方案的优选，在所述的水平摆动杆上固定有导向片，所述的导向片位于水平摆动杆的下方并位于两夹持组件之间，所述被夹持的包装袋位于该导向片的前 侧，松开后的包装袋顺着该导向片掉落所述的进料口内。

为了使包装袋能顺利落入成品输出装置的进料口，所述的导向片自上而下向前伸出并向后内凹。

所述的成品输出机构可以有多种结构，优选地，所述的成品输出机构设于所述包装袋夹持机构和摆动机构的前侧，该成品输出机构包括向前输送的环状输送带和安装在环状输送带上的包装袋分隔板，所述松开后的包装袋顺着所述的导向片落入两相邻的包装袋分隔板之间。

与现有技术相比，本发明的优点在于：该自动包装机的下料装置通过包装袋夹持机构、摆杆机构和成品输出机构相互配合，摆杆机构的摆动杆能推开包装袋夹持机构的夹持组件而使被夹持住的包装袋落下，落下的包装袋能按序落入成品输出机构的进料口内，最终被成品输出机构按序输出，避免堆积需要不断人工清理，可见该下料装置整体结构较为简单，而且自动化程度较高，可以节省人力，提高生产效率。

附图说明

图1为安装有本发明的给袋式包装机的结构示意图；

图2为图1中A部的放大示意图；

图3为本发明实施例的摆杆机构在摆动杆向后摆动状态下的结构示意图；

图4为本发明实施例的摆杆机构在摆动杆向前摆动状态下的结构示意图；

图5为本发明实施例的结构示意图(去掉成品输出机构)；

图6为图5中B部的放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1和图2所示，本实施例中的自动包装机的下料装置包括包装袋夹持机构1、摆杆机构2和成品输出机构3，成品输出机构3设于包装袋夹持机构1和摆动机构2的前侧。其中包装袋夹持机构1包括第一夹具11和第二夹具12，在第一夹具11的头部和第二夹具12的头部分别设有一个用来夹持包装袋两侧的夹持组件，摆杆机构2包括水平摆动杆21和摆动杆驱动机构，水平摆动杆21位于夹持组件的下方，夹持组件经摆动杆21作用而松开所夹持的包装袋4，且松开后的包装袋4掉落到所述成品输出机构3的进料口31，最后通过成品输出机构3输出。

如图3和图4所示，摆动杆驱动机构包括第一旋转气缸22、第二旋转气缸23、第一水平摆块24、第二水平摆块25、第一立杆26、第二立杆27以及水平连杆28。其中，第一旋转气缸22和第二旋转气缸23均竖直设置且驱动轴朝上；第一水平摆块24和第 二水平摆块25大小和形状相同且均呈钝角三角形状，第一水平摆块24的钝角区域和第二水平摆块25的钝角区域分别安装在第一旋转气缸22和第二旋转气缸23的驱动轴上，第一立杆26的底端固定在第一水平摆块24的第一锐角区域，第二立杆27的底端固定在第二水平摆块25的第一锐角区域，第一立杆26的顶端与第二立杆27的顶端通过水平摆动杆21相连。水平连杆28的两端分别铰接于第一水平摆块24的第二锐角区域和第二水平摆块25的第二锐角区域。第一旋转气缸22和第二旋转气缸23同步同向转动，水平摆动块相对于对应旋转气缸的驱动轴进行摆动，在水平摆动块摆动过程中，可以实现水平摆动杆21的前后移动。

如图5和图6所示，本实施例中的夹持组件包括固定夹片13、活动夹片14、碰块16、活动轴15、套筒17和弹簧18。其中，固定夹片13固定在对应夹具的头部，活动夹片14相对于固定夹片13设置并位于固定夹片13的前侧，碰块16固定在活动夹片14上，碰块16位于活动夹片14的下方且位于水平摆动杆21的正前方。为避免硬性碰撞，本实施例中，碰块16采用橡胶轮，在水平摆动杆21上与碰块16相碰的位置安装有缓冲片20。活动轴15前后向分布且穿过固定夹片13和活动夹片14，活动轴15的前端固定在活动夹片14上而与活动夹片保持同步移动，套筒17套设在活动轴15上并固定在固定夹片13背面，弹簧18套设在活动轴15上，弹簧18的前端与套筒17相抵，弹簧18的后端与活动轴15的后端相抵。活动夹片14向前移动后，弹簧18被压缩，从而使活动夹片14保持有向固定夹片13靠拢而夹住包装袋4的趋势。

此外，为了便于包装袋落入成品输出机构3的进料口31内，本实施例中，在水平摆动杆21上固定有导向片29，该导向片29自上而下向前伸出并向后内凹。导向片29位于水平摆动杆21的下方并位于两夹持组件之间，被夹持的包装袋位于该导向片29的前侧，松开后的包装袋4顺着导向片29落入成品输出机构3的进料口31内。本实施例中，成品输出机构3包括向前输送的环状输送带32和安装在环状输送带32上的包装袋分隔板33，靠近包装袋4下方的两相邻包装袋分隔板33之间构成成品输出机构3的进料口31。本实施例中的环状输送带32的驱动结构为常规结构，在此不展开描述。

该自动包装机的下料装置的工作过程如下：首先，夹持有包装袋4的包装袋夹持机构1随着包装机转盘5的转动被转移到摆杆机构2的上方，此时，包装袋4被夹持在固定夹片13与活动夹片14之间；然后，在摆动杆驱动机构的驱动下，水平摆动杆21向前移动，向前移动的水平摆动杆21推动碰块16和活动夹片14向前移动，进而使活动夹片14与固定夹片13之间留出空隙，同时，夹持住的包装袋4被松开并顺着导向片29落入成品输出机构3的进料口31内；最后，在成品输出机构3的输送下，依次进入进料口31的各个包装袋4被依次输出，从而实现整个下料过程。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理前提下，可以对本发明进行多种改型或改进，这些均被视为本发 明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自动包装机的下料装置，包括包装袋夹持机构(1)、摆杆机构(2)和成品输出机构(3)，所述的包装袋夹持机构(1)包括第一夹具(11)和第二夹具(12)，在第一夹具的头部和第二夹具的头部分别设有一个用来夹持包装袋两侧的夹持组件，所述的摆杆机构(2)包括水平摆动杆(21)和摆动杆驱动机构，所述的水平摆动杆(21)位于夹持组件的下方，所述的夹持组件经水平摆动杆(21)作用而松开所夹持的包装袋(4)，且松开后的包装袋(4)掉落到所述成品输出机构(3)的进料口(31)，其特征在于所述的夹持组件包括：

固定夹片(13)，固定在对应夹具的头部；

活动夹片(14)，相对于固定夹片(13)设置并位于固定夹片的前侧；

碰块(16)，固定在所述的活动夹片(14)上，所述碰块(16)位于所述活动夹片(14)的下方且位于所述水平摆动杆(21)的正前方；

活动轴(15)，前后向分布且穿过所述的固定夹片(13)和活动夹片(14)，所述活动轴(15)的前端固定在所述的活动夹片(14)上；以及

弹性件，使向前移动后的活动夹片(14)保持有向固定夹片(13)靠拢而夹住包装袋(4)的趋势。

2.根据权利要求1所述的自动包装机的下料装置，其特征在于所述的摆动杆驱动机构包括：

第一旋转气缸(22)，竖直设置且驱动轴朝上；

第二旋转气缸(23)，竖直设置且驱动轴朝上；

第一水平摆块(24)，中间安装在所述第一旋转气缸(22)的驱动轴上；

第二水平摆块(25)，中间安装在所述第二旋转气缸(23)的驱动轴上；

第一立杆(26)，底端与所述第一水平摆块(24)的第一端相固定，顶端与所述水平摆动杆(21)的第一端相固定；

第二立杆(27)，底端与所述第二水平摆块(25)的第一端相固定，顶端与所述水平摆动杆(21)的第二端相固定；以及

水平连杆(28)，两端分别与第一水平摆块(24)的第二端和第二水平摆块(25)的第二端相铰接。

3.根据权利要求2所述的自动包装机的下料装置，其特征在于所述的第一水平摆块(24)和第二水平摆块(25)均呈钝角三角形状，第一水平摆块(24)的钝角区域和第二水平摆块(25)的钝角区域分别安装在第一旋转气缸(22)和第二旋转气缸(23)的驱动轴上，所述第一立杆(26)的底端与第一水平摆块(24)的第一锐角区域相固定，所述第二立杆(27)的底端与第二水平摆块(25)的第一锐角区域相固定，所述水平连杆(28)的两端分别铰接于第一水平摆块(24)的第二锐角区域和第二水平摆块(25)的第二锐角区域。

4.根据权利要求1所述的自动包装机的下料装置，其特征在于所述的夹持组件还包括有套设在所述活动轴(15)上并固定在固定夹片(13)背面的套筒(17)，所述的弹性件为套设在所述活动轴(15)上的弹簧(18)，所述弹簧(18)的前端与套筒(17)相抵，所述弹簧(18)的后端与活动轴(15)的后端相抵。

5.根据权利要求1所述的自动包装机的下料装置，其特征在于所述的碰块(16)为橡胶轮，在所述水平摆动杆(21)上与碰块(16)相碰的位置安装有缓冲片(20)。

6.根据权利要求1至5中任一权利要求所述的自动包装机的下料装置，其特征在于在所述的水平摆动杆(21)上固定有导向片(29)，所述的导向片(29)位于水平摆动杆(21)的下方并位于两夹持组件之间，所述被夹持的包装袋(4)位于该导向片(29)的前侧，松开后的包装袋(4)顺着该导向片(29)掉落所述的进料口(31)内。

7.根据权利要求6所述的自动包装机的下料装置，其特征在于所述的导向片(29)自上而下向前伸出并向后内凹。

8.根据权利要求6所述的自动包装机的下料装置，其特征在于所述的成品输出机构(3)设于所述包装袋夹持机构(1)和摆动机构(2)的前侧，该成品输出机构(3)包括向前输送的环状输送带(32)和安装在环状输送带上的包装袋分隔板(33)，所述松开后的包装袋(4)顺着所述的导向片(29)落入两相邻的包装袋分隔板(33)之间。