CN104249451B - 可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法 - Google Patents

可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法,包括预以模具粉多层铺叠成待型底模座的定型模;由其面层以实体面材反压,成型为纹图对应的漥槽后,经高温烧制成透气性模板;使将该模板置入于真空吸塑槽内定位,即可令敷贴在透气性模板顶面的半熔融状态塑质面材,借真空吸力紧压于漥槽表面,对应塑形成为反型立体纹图的初料。

Description

可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法
技术领域
一种可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法。
背景技术
现有的鞋面或其他如皮包、背袋、带类等面材的制作技术,多有以纹图的分布,达到外观差异或商标及特色表达的变化设计;而传统的此类纹图表达,除可选用具有底纹的材质外,有另外增加预先裁成的图块,经车缝或贴合的方式,形成于鞋面或面材上立体浮高出些许厚度的层次效果,达到较印刷效果更佳的鞋面或面材立体视觉性。
然而,前述以车缝或贴合另加图块的鞋面加工方式,在备料、加工程序各方面均相当繁琐,且相对导致人工、场地的大量依赖性,造成工、时等制造成本因素始终无法有效降低;如此更直接影响产品线的产能。
再如，前述以车缝或贴合另加图块的鞋面或面材加工方式,即有加工精确度的高度要求,在工作者经验不足或疏忽的情况下,即相当容易出现缝接歪斜或局部脱落等产品瑕疵,造成产品经营的严重影响。
发明内容
本发明的主要目的,是提供一种可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法;该制造方法提供以实体缝接而成的鞋面或面材,即可直接原寸翻制对应的定型模,再经反型吸塑的简单加工,即达到制成与所预期鞋面或面材无异的立体面型与纹图分布,以具有绝佳的仿真效果。
本发明的次要目的,是提供鞋用立体面料用定型模的简便制作方法;其中,该定型模是预先以底层较粗、面层较细的模具粉(如:陶瓷粉)多层铺叠而成待型底模座;并由该面层顶侧经实体鞋面或面材反压后,即可成型与鞋面或面材纹图完全对应的漥槽;成型漥槽后的底模座即可经高温烧制,成为具有全面微型透气缝隙分布,且具有鞋面或面材反型漥部,而表面平整的硬质透气性模板;将该透气性模板合型置入于真空吸塑槽内结合定位即可完成提供塑质面材成型的机组,具有定型模具简便、快速及低成本制作等多重实用效益。
本发明的再一目的,是提供鞋用立体面料的简便制造与加工方法;其中,透气性模板合型置入于真空吸塑槽内结合的面料成型机组,即可使预先经烘烤至半熔融状态的塑质面材,经敷贴在透气性模板的顶面后,再经吸塑槽的向下真空吸力,使该塑质面材的底面紧压于漥部表面,即对应塑形成为与透气性模板漥部反型立体纹图分布的初料,在经初料的边形余料去除后即制成鞋面或面材;如此简化的加工操作,即可快速完成与实体鞋面或面材立体纹图相同的仿真面料制作,具有制作效率高、产品尺寸精确,并可大幅降低制作成本等实用性与经济效益。
本发明的另一目的,是提供一种可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法;其中,塑质面材可预先作成部分或全面印刷,使真空吸塑加工时,可与立体压纹图案精准配合定位,由此印刷版面与漥槽对位结合操作,使完成冷却定型后的初料,经边形余料去除后,即达成与实体鞋面或面材立体纹图及多彩表面相同的仿真面料效果,以具有大幅降低制作成本的实用性与经济效益。
为实现上述目的，本发明的一种可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法,其中，是先以底层较粗、面层较细的模具粉多层铺叠而成待型底模座;该底模座的面层顶侧经以实体鞋面或面材反压后,可成型与鞋面或面材纹图完全对应的漥槽;成型漥槽后的底模座即可经高温烧制,成为具有全面微型透气缝隙分布,且具有鞋面或面材反型漥部,而表面平整的硬质透气性模板;再将该透气性模板合型置入于真空吸塑槽内结合定位后,即可使预先经烘烤至半熔融状态的塑质面材,经敷贴在透气性模板的顶面,再经吸塑槽的向下真空吸力,使该塑质面材的底面紧压于漥部表面,即对应塑形成为与透气性模板漥部反型立体纹图分布的初料;该完成冷却定型后的初料,经边形余料去除后,即完成与实体鞋面或面材形状暨立体纹图完全相同的仿真面料制作。
其中,所述模具粉选用陶瓷粉。
其中,所述呈片状的仿真面料的表面在与鞋体结合制作前,首先通过将其中的浮凸面着色或增加字体、纹图印刷的二次加工方法而制成具不同变化外观的仿真面料。
其中,所述塑质面材在进行加工前,依据鞋型部位图形及色彩的版面需求,预先完成部分或全面的多彩印刷,使真空吸塑加工时,能与立体压纹图案精准配合定位,由此印刷版面与漥槽对位结合操作,使完成冷却定型后的初料,经边形余料去除后,即完成具有与实体鞋面或面材立体纹图暨多彩表面相同的仿真面料制作。
本发明是提供以实体缝接而成的鞋面或面材,得以直接原寸翻制定型模,达到方便与精确制成所需立体面型与纹图分布,并由配合塑质面材预作部分或全面印刷,使吸塑加工时可与立体压纹图案精准配合定位,由此印刷版面与漥槽对位结合操作,可达成鞋面或面材立体纹图及多彩表面同步成型的仿真面料效果简便的制造方法。
附图说明
图1:鞋体的立体说明图。
图1A:实体鞋面的立体分解说明图。
图1B:实体鞋面的立体组合说明图。
图2:底模座的立体说明图。
图2A:图2的局部放大说明图。
图2B:透气性模板与吸塑槽的关系说明图。
图2C:吸塑槽与面材的关系说明图。
图3A:初料成型加工的剖面说明图一。
图3B:初料成型加工的剖面说明图二。
图3C:初料成型加工的剖面说明图三。
图4:初料的成品说明图。
图4A:仿真面料的成品说明图。
图5:仿真面料于鞋体完成安装的立体说明图。
图5A:仿真面料的平面说明图。
其中：
鞋体2鞋面21图块211
实体缝线212底模座3
漥槽31透气性模板4漥部41
吸塑槽5真空吸力5S面材6
初料7余料7A浮凸面71
仿缝线72仿真面料8印刷81
烘烤H。
具体实施方式
请首先配合参阅图1、图1A及图2所示:本发明的一具体实施例包含鞋体2，实体片状图块211,借实体缝线212缝接或贴接等加工而制成的鞋面21,得以直接原寸翻制一定型模,达到方便与精确制成所需立体面型与纹图分布的鞋用或其他用途面料的简便制造方法。
请再配合参阅图2及图2A所示:本发明所述的定型模是预先以底层较粗、面层较细的模具粉多层铺叠而成待型底模座3;其中,模具粉以选用陶瓷粉较佳。
该底模座3的面层顶侧经实体鞋面21反压后,即如图2B所示:可成型与鞋面21纹图完全对应的漥槽31;成型漥槽31后的底模座3即可经高温烧制,成为具有全面微型透气缝隙分布,且具有与鞋面21反型漥部41,而表面平整的硬质透气性模板4；
再如图2C及图3A所示:经将该透气性模板4合型置入于真空吸塑槽5内结合定位,即可使预先经烘烤H至半熔融状态的塑质面材6,经敷贴在透气性模板4的顶面后(如图3B所示),再经吸塑槽5的向下真空吸力5S,使该塑质面材6的底面紧压于漥部41表面,即对应塑形成为与透气性模板4漥部41反型立体纹图分布的初料7(如图3B、3C及图4所示);
其中,初料7除呈现与漥部41完全相同,具有分布***浮凸面71的立体层次表面外,包括细微的仿缝线72等均可对应浮现。
再如图4A所示:该完成冷却定型后的初料7,经边形余料7A去除后,即完成与实体鞋面21形状及立体纹图等完全相同的仿真面料8的制作。
又如图5及图5A所示:其中,呈片状的仿真面料8,表面在与鞋体2结合制作前,得需要再经其中浮凸面71着色或增加字体、纹图印刷81等二次加工,制成不同变化外观的仿真面料8,达到产品设计的多样性。
再如图4所示:前述塑质面材6在进行加工前,可依据如图5所示的鞋型部位所显示的图形及色彩等版面需求,预先完成部分或全面的多彩印刷,如此可使真空吸塑加工时,可与立体压纹图案精准配合定位,由此印刷版面与漥槽对位结合操作,使完成冷却定型后的初料,经边形余料去除后即完成面料的制作。
由此一体成型的简便制作方法,即可达成仿如真缝处理的无缝线立体鞋面,并具有多彩表面的绝佳纹图效果。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施范围；故，凡依本发明权利要求书及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (4)

1.一种可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法,其特征在于，是先以底层较粗、面层较细的模具粉多层铺叠而成待型底模座；该底模座的面层顶侧经以实体鞋面或面材反压后,可成型与鞋面或面材纹图完全对应的漥槽；成型漥槽后的底模座即可经高温烧制,成为具有全面微型透气缝隙分布,且具有鞋面或面材反型漥部,而表面平整的硬质透气性模板；再将该透气性模板合型置入于真空吸塑槽内结合定位后,即可使预先经烘烤至半熔融状态的塑质面材,经敷贴在透气性模板的顶面,再经吸塑槽的向下真空吸力,使该塑质面材的底面紧压于漥部表面,即对应塑形成为与透气性模板漥部反型立体纹图分布的初料；该完成冷却定型后的初料,经边形余料去除后,即完成与实体鞋面或面材形状暨立体纹图完全相同的仿真面料制作。
2.如权利要求1所述的可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法，其特征在于,所述模具粉选用陶瓷粉。
3.如权利要求1所述的可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法，其特征在于,所述仿真面料是呈片状的仿真面料，所述呈片状的仿真面料的表面在与鞋体结合制作前,首先通过将其中的浮凸面着色或增加字体、纹图印刷的二次加工方法而制成具不同变化外观的仿真面料。
4.如权利要求1所述的可多彩印刷的无缝线立体面料制造方法，其特征在于,所述塑质面材在进行加工前,依据鞋型部位图形及色彩的版面需求,预先完成部分或全面的多彩印刷,使真空吸塑加工时,能与立体压纹图案精准配合定位,由此印刷版面与漥槽对位结合操作,使完成冷却定型后的初料,经边形余料去除后,即完成具有与实体鞋面或面材立体纹图暨多彩表面相同的仿真面料制作。
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