CN104196692A - 泵送设备、泵送***及其换向控制装置、方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于泵送***的换向控制装置、方法，该换向控制装置、方法通过实时检测泵送***当前的换向状况，并根据当前换向状况实时调整下次换向时的延迟时间，可以确保泵送***的第一主油缸和第二主油缸的行程得到有效利用，从而提升泵送***的作业效率；另外，采用该换向控制***可以有效降低泵送***的调试要求，有利于提升泵送***的制造效率。在此基础上，本发明还公开了一种具有上述换向控制装置的泵送***和泵送设备。

Description

泵送设备、泵送***及其换向控制装置、方法

技术领域

本发明涉及物料泵送技术，具体涉及一种泵送设备、泵送***及其换向控制装置、方法。

背景技术

泵送设备(如泵车、拖泵、车载泵、消防车等)是一种将流体(或浆体)物料加压后输送至预定位置的机械装置，它具有作业效率高、移动方便等优点，已广泛应用于工程施工中。

泵送设备通常设置有泵送***、移动平台及动力装置三个部分，泵送***和动力装置设置在移动平台上。如图1和图2所示，通常，泵送***设置有两个主油缸1、两个输送缸2、两个砼活塞5、料斗3及分配阀4，主油缸1的活塞杆与砼活塞5连接，砼活塞5可滑动地设置于输送缸2内，主油缸1由泵送设备上的液压***驱动；泵送***的作业过程是：在主油缸1的驱使下，砼活塞5在输送缸2内往复运动，当砼活塞5往远离料斗3的方向运动时，输送缸2从料斗3内吸入物料，当砼活塞5往靠近料斗3的方向运动时，输送缸2内的物料经分配阀泵出。

在泵送过程中，通常需要准确控制主油缸1的换向；如果过早换向，主油缸1行程过短，没有充分利用主油缸1的行程，导致泵送***的排量降低，不利于提高工作效率，且完成同样体积的物料的泵送需要更多次的换向，导致泵送***寿命降低；如果过晚换向，主油缸1会出现撞缸现象(即活塞撞击缸筒)，引起机械损耗和液压冲击，也会降低泵送***的使用寿命。为了准确控制主油缸1换向，有人提出了一种方式，如图2所示，两个主油缸1的无杆腔连通，液压油从有杆腔进出，在有杆腔的靠近端盖的预定位置上设置行程开关6(或其它类型的位置传感器)，当活塞运行至该预定位置时，行程开关6向泵送设备上的控制器反馈检测信号，控制器接收到检测信号后，控制主油缸在预定的延迟时间后换向；这里延迟预定的延迟时间控制主油缸换向，主要是为了保证主油缸运行到位(即活塞正好运行至极限位置)之后再换向；然而，主油缸或其它液压元件不可避免地存在泄漏，导致主油缸1的活塞的运行速度无法准确预判；在这种情况下，“延迟时间”具体设定为多少没有明确的依据，只能通过经验丰富的工程师根据个人认知进行多次尝试后进行设定；上述这种通过人工反复调试来设定“延迟时间”的操作模式在实践过程中，容易出现偏差，难以保证批量生产的泵送设备具备同等的高品质，并且经验丰富的工程师数量有限，难以提高生产效率和规模。

发明内容

有鉴于此，本发明提出一种用于泵送***的换向控制装置、方法，利用该换向控制装置或方法可以根据泵送***的当前情况实时地、自动地调整换向的“延迟时间”，进而使泵送***达到最佳的作业状态。在此基础上，本发明还提出一种泵送***和泵送设备。

作为本发明的第一方面，本发明提出了一种用于泵送***的换向控制装置，所述泵送***设置有第一主油缸、第二主油缸、第一输送缸、第二输送缸和液压驱动单元，第一主油缸和第二主油缸串联，所述液压驱动单元用于为第一主油缸和第二主油缸提供动力；所述换向控制装置设置有第一位置传感器、第四位置传感器、压力传感器和控制单元；当第一主油缸的活塞运行至第一预定位置时，所述第一位置传感器向控制单元反馈第一位置检测信号，当第二主油缸的活塞运行至第二极限位置时，所述第四位置传感器向控制单元反馈第二极限信号；所述压力传感器用于检测液压驱动单元、第一主油缸或第二主油缸内的压力，所述控制单元在接收到第一位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向，所述控制单元根据第四位置传感器和压力传感器的反馈调整所述延迟时间T_S的大小。

在优选的技术方案中，所述换向控制装置还设置有第二位置传感器和第三位置传感器；当第一主油缸的活塞运行至第一极限位置时，所述第二位置传感器向控制单元反馈第一极限信号；当第二主油缸的活塞运行至第二预定位置时，所述第三位置传感器向控制单元反馈第二位置检测信号；所述控制单元在接收到第二位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向，所述控制单元根据第二位置传感器和压力传感器的反馈调整所述延迟时间T_S的大小。

在优选的技术方案中，如果在换向过程中，所述控制单元未接收到第二极限信号或第一极限信号，所述控制单元增大所述延迟时间T_S；如果在换向过程中，所述控制单元接收到第二极限信号或第一极限信号，且在换向过程中所述压力传感器检测到的压力突然增大，所述控制单元减小所述延迟时间T_S。

在优选的技术方案中，所述第一位置传感器设置在第一主油缸靠近其有杆腔一侧且离有杆腔的极限位置有预定距离；所述第二位置传感器设置在第一主油缸上且位于其无杆腔一侧的极限位置上；所述第三位置传感器设置在第二主油缸靠近其有杆腔一侧且离有杆腔的极限位置有预定距离；所述第四位置传感器设置在第二主油缸上且位于其无杆腔一侧的极限位置上。

在优选的技术方案中，所述第一位置传感器设置在第一主油缸靠近其无杆腔一侧且离无杆腔的极限位置有预定距离；所述第二位置传感器设置在第一主油缸上且位于其有杆腔一侧的极限位置上；所述第三位置传感器设置在第二主油缸靠近其无杆腔一侧且离无杆腔的极限位置有预定距离；所述第四位置传感器设置在第二主油缸上且位于其有杆腔一侧的极限位置上。

在优选的技术方案中，所述延迟时间T_S根据以下方式进行调整：

增大时：T_S(n+1)＝(1+k₁)T_S(n)；减小时：T_S(n+1)＝(1-k₂)T_S(n)；其中，k₁为递增系数，k₂为递减系数。

在优选的技术方案中，所述第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器和第四位置传感器均为行程开关。

在优选的技术方案中，所述换向控制装置还设置有第三位置传感器，当第二主油缸(10)的活塞运行至第二预定位置时，所述第三位置传感器向控制单元反馈第二位置检测信号，所述控制单元在接收到第二位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；或，

所述换向控制装置还设置有第五位置传感器，当第一主油缸的活塞运行至第三预定位置时，所述第五位置传感器向控制单元反馈第三位置检测信号，所述控制单元在接收到第三位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向，所述第一预定位置、第三预定位置分别位于第一主油缸的两端。

本发明提出的换向控制装置设置有第一位置传感器、第四位置传感器、压力传感器和控制单元，第一位置传感器在第一主油缸的活塞运行至第一预定位置时发出第一位置检测信号，控制单元在接收到第一位置检测信号后控制泵送***在延迟时间T_S后换向；在换向过程中，为了判断第二主油缸的活塞是否运行到位，在第二主油缸上设置第四位置传感器，当第四位置传感器检测到第二主油缸的活塞运行到第二极限位置时，第四位置传感器发出第二极限信号；在换向过程中，当出现换向过晚(即撞缸现象)，液压驱动单元内的压力必然会出现液压冲击即压力突然增大，因此根据压力传感器反馈的压力，控制单元可以判断换向时机是否太晚；如果出现过早换向的问题，那么，第二主油缸的活塞无法运行到位即活塞无法运行到第二极限位置，因此，控制单元可以根据换向过程中是否接收到第二极限信号来判断换向时机是否太早；综上，控制单元可以根据压力传感器和第四位置传感器的反馈判断当前的换向是正好合适、换向过早或者换向太晚，也就是说可以判断当前的延迟时间T_S是恰到好处、太小或太大，如果当前的换向动作出现了换向过早的问题，那么意味着延迟时间T_S偏小，在下次换向时控制单元可以增大延迟时间；如果当前的换向动作出现了换向过晚的问题，那么意味着延迟时间T_S偏大，在下次换向时控制单元可以减小延迟时间；如果当前换向动作正好合适，第二主油缸的活塞刚好运行至第二极限位置，压力传感器未检测到压力冲击，说明当前的延迟时间T_S刚好合适，下次换向时仍然保持当前的延迟时间T_S。

通过本发明的换向控制装置的工作原理可以知道，它根据当前的实际换向状况调节下次换向的延迟时间T_S，进而提高泵送***工作效率；另外，鉴于该换向控制装置可以自动调节延迟时间T_S，在制造过程中，无需调试人员费时费力去调节延迟时间T_S，降低了泵送***的调试难度，为生产制造带来极大便利。

作为本发明的第二方面，本发明提出了一种泵送***，设置有第一主油缸、第二主油缸、第一输送缸、第二输送缸、液压驱动单元及上述任一项的换向控制装置，第一主油缸和第二主油缸串联，所述液压驱动单元用于为第一主油缸和第二主油缸提供动力。

本发明提出的泵送***通过采用上述的换向控制装置，可以实时调整换向时间，进而使泵送***达到最佳的左右状态；另外，通过采用该换向控制装置，降低了泵送***的调试要求，有利于泵送***的批量生产。

作为本发明的第三方面，本发明提出了一种泵送设备，设置有移动平台及上述的泵送***，所述泵送***设置在所述移动平台上。所述泵送设备具体可以为混凝土泵车或车载泵。

与现有技术相比，通过采用上述的泵送***，有利于提升泵送设备的作业效率和制造效率。

作为本发明的第四方面，本发明提出了一种用于泵送***的换向控制方法，所述泵送***设置有第一主油缸、第二主油缸、第一输送缸、第二输送缸和液压驱动单元，第一主油缸和第二主油缸串联，所述液压驱动单元用于为第一主油缸和第二主油缸提供动力；所述控制方法包括以下步骤：

实时监测液压驱动单元内的压力；

监测第一主油缸和第二主油缸的活塞的运行位置；

在第一主油缸的活塞到达第一预定位置后控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；

如果在换向过程中，第二主油缸的活塞未到达第二极限位置，则增大延迟时间T_S；

如果在换向过程中，第二主油缸的活塞到达第二极限位置，且液压驱动单元内的压力突然增大，则减小延迟时间T_S。

在优选的技术方案中，所述换向控制方法还包括以下步骤：

在第二主油缸的活塞到达第二预定位置后控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；

如果在换向过程中，第一主油缸的活塞未到达第一极限位置，则增大延迟时间T_S；

如果在换向过程中，第一主油缸的活塞到达第一极限位置，且液压驱动单元内的压力突然增大，则减小延迟时间T_S。

与现有技术相比，本发明提出的换向控制方法通过实时监控泵送***的换向情况，根据当前换向情况可以实时修正泵送***换向时的延迟时间，从而确保泵送***处于最佳的工作状态。另外，它也降低了制造过程对调试人员的要求，有利于泵送***的大批量生产。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为相关技术中泵送***的立体示意图；

图2为图1所示泵送***的截面示意图；

图3为本发明具体实施例提供的换向控制装置的流程框图；

图4为本发明具体实施例提供的泵送***的截面示意图。

附图标记说明：

附图1和2中：1—主油缸  2—输送缸  3—料斗  4—分配阀5—砼活塞  6—行程开关

附图4中：1—第一主油缸  2—第一输送缸  3—料斗  4—分配阀5—第一砼活塞  6—第一位置传感器  7—第二位置传感器8—第四位置传感器  9—第三位置传感器  10—第二主油缸11—第二输送缸  12—第二砼活塞

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图4所示，本发明具体实施例提出的泵送***设置有第一主油缸1、第二主油缸10、第一输送缸2、第二输送缸11、第一砼活塞5、第二砼活塞12、料斗3、分配阀4、液压驱动单元(图中未示出)和换向控制装置，第一主油缸1的无杆腔与第二主油缸10的无杆腔连通，使第一主油缸1与第二主油缸10串联(需要说明的是，也可以让第一主油缸1的有杆腔与第二主油缸10的有杆腔连通，原理和控制方式类似)，第一砼活塞5可滑动地设置于第一输送缸2内，第一主油缸1的活塞杆与第一砼活塞5连接，第二砼活塞12可滑动地设置于第二输送缸11内，第二主油缸10的活塞杆与第二砼活塞12连接，液压驱动单元为第一主油缸1和第二主油缸10提供液压油；作业时，在第一主油缸1和第二主油缸10的驱使下，第一输送缸2和第二输送缸11交替从料斗3内吸入物料并经分配阀4交替泵出物料；在此过程中，换向控制装置控制泵送***的换向(即第一主油缸1和第二主油缸10的换向)。

本发明具体实施例提出的换向控制装置设置有第一位置传感器6、第二位置传感器7、第三位置传感器9、第四位置传感器8、压力传感器(图中未示出)和控制单元，如图4所示，第一位置传感器6设置在第一主油缸1的右端，为了使活塞尽量能够在换向过程中平稳减速并停止，它的具***置可以根据第一主油缸1位于右端的极限位置来确定，即将其设置在距离右端的极限位置预定距离处；同理，第三位置传感器9采用与第一位置传感器6相同的方式进行设置；第二位置传感器7设置在第一主油缸1左端的极限位置处，第四位置传感器8设置在第二主油缸10左端的极限位置处。现结合附图3来说明该换向控制装置的作业过程，具体如下：

起始时，液压油从第二主油缸10的有杆腔进入，驱使第二主油缸10的活塞向左运动，第二主油缸10的无杆腔中的液压油进入第一主油缸1的无杆腔，进而驱使第一主油缸1的活塞向右运动，第一主油缸1的有杆腔内的液压油流出至液压油箱；当第一主油缸1的活塞运行至第一位置传感器6处时，第一位置传感器6检测到活塞后向控制单元反馈第一位置信号(对应于图3中的步骤S1)，控制单元接收到第一位置信号后经延迟时间T_S后向泵送***发出换向控制指令，泵送***开始换向(对应于图3中步骤S2)；在换向过程中，分为减速和换向两个阶段；在减速阶段：从第二主油缸10有杆腔进入的液压油逐步减小直至零，从第一主油缸1有杆腔流出的液压油也逐步减小直至零，对应地，第一主油缸1和第二主油缸10的移动速度逐步降低直至停止；在换向阶段：液压油从第一主油缸1的有杆腔进入，驱使活塞向左移动，第一主油缸1的无杆腔的液压油进入第二主油缸10的无杆腔，进而驱使第二主油缸10的活塞向右移动，第二主油缸10的有杆腔内的液压油流出至液压油箱；显然，在通过换向和加速两个阶段后，改变了第一主油缸1和第二主油缸10的动作方向，即完成换向；在换向的同时第四位置传感器8和压力传感器实时向控制单元反馈检测信号(对应于图3中的步骤S3)，控制器根据第四位置传感器8和压力传感器的检测结果判定当前泵送***的换向状况(对应于图3中的步骤S4)，如果控制单元在换向过程中仅接收到第四位置传感器8反馈的第二极限信号，意味着在换向过程中第二主油缸10的活塞到达了左端的极限位置，换向是正常的，在这种情况下，下次换向时，保持延迟时间不变(对应于图3中步骤S6和S8)；如果控制单元在换向过程中未接收到第四位置传感器8反馈的第二极限信号，意味着在换向过程中第二主油缸10的活塞未到达左端的极限位置，说明换向过早，第二主油缸10的行程未得到有效利用，在这种情况下，下次换向时，延迟时间需要增大，具体增大方式为T_S(n+1)＝(1+k₁)T_S(n)(对应于图3中步骤S5和S8，其中，递增系数K₁可以根据具体情况或试验结果设定)，通过增加延迟时间，使第二主油缸10的活塞在换向过程中能够达到左端的极限位置；如果控制单元在换向过程中既接收到了第二极限信号又发现压力传感器反馈的压力信号突然增大，则意味着在换向过程中第二主油缸10的活塞与左端端盖发生了碰撞(即撞缸)，这说明换向太晚，引起液压冲击，在这种情况下，下次换向时，需要减小延迟时间，具体递减方式为T_S(n+1)＝(1-k₂)T_S(n)(对应于图3中步骤S7和S8，其中，递减系数K₂可以根据具体情况或试验结果设定)，通过减少延迟时间，减少第二主油缸10的活塞向左端移动的距离，进而确保活塞在到达左端极限位置且未发生撞缸之前就完成换向。

通过上述作业过程可以知道，本发明具体实施提供的泵送***可以充分利用第一主油缸1和第二主油缸10的行程，并避免换向过程中出现液压冲击，最终，有利于提高泵送***的作业效率和使用寿命；另外，在制造过程中，可以降低泵送***的调试时间，进而有利于提高制造效率。

需要说明的是，第一位置传感器6、第二位置传感器7、第三位置传感器9和第四位置传感器8的设置位置并不是唯一的，具体地，可以将第一位置传感器6设置在第一主油缸1的左端的预定位置上，第二位置传感器7设置在第一主油缸1右端的极限位置处，第三位置传感器9设置在第二主油缸10的左端的预定位置上，第四位置传感器8设置在第二主油缸10右端的极限位置处。

在其它实施例中，换向控制装置可以省略第一位置传感器6和第四位置传感器10，也可以省略第二位置传感器7和第三位置传感器9，当然，这两种情况，换向控制装置的功能会受到相应的影响；在省略掉第一位置传感器6和第四位置传感器10时，控制单元只能根据第一主油缸1的活塞在当前换向过程中的状况来调整延迟时间T_S，同理，在省略掉第二位置传感器7和第三位置传感器9时，控制单元只能根据第二主油缸10的活塞在当前的换向过程中的状况来调整延迟时间T_S，即第一主油缸1和第二主油缸10在一次完整的行程中(第一主油缸1或第二主油缸10)从左到右，然后再从右到左完成一次吸料和泵送过程)调整一次延迟时间T_S，调整频率减少一半。

在省略掉第二位置传感器7和第三位置传感器9的情况下，可以采用第一主油缸1从左端运动到右端的行程时间来设定第一主油缸1从右端移动到左端的行程时间，为了使泵送***更好的连续作业，可以在第一主油缸1左端的第三预定位置上设置第五位置传感器，当第一主油缸1的活塞运行至第三预定位置时，第五位置传感器向控制单元反馈第三位置检测信号，控制单元在接收到第三位置检测信号后控制泵送***在延迟时间T_S后换向。

当然还可以只省略掉第二位置传感器7，第二主油缸10的活塞运行至右端的预定位置进行换向时，延迟时间T_S不再根据第一主油缸1的活塞在左端换向的状况进行调整。

在上述基础上，本发明的具体实施例还提出一种设置有上述泵送***的泵送设备，该泵送设备具体可以是混凝土泵车或者车载泵。与现有技术相比，通过采用上述的泵送***，有利于提升混凝土泵车或车载泵的作业效率和制造效率。

在上述基础上，本发明的具体实施例还提出一种用于泵送***的换向控制方法；包括以下步骤：

实时监测液压驱动单元内的压力；

监测第一主油缸1和第二主油缸10的活塞的运行位置；

在第一主油缸1的活塞到达第一预定位置后控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；

如果在换向过程中，第二主油缸10的活塞未到达第二极限位置，则增大延迟时间T_S；

如果在换向过程中，第二主油缸10的活塞到达第二极限位置，且液压驱动单元内的压力突然增大，则减小延迟时间T_S。

优选地，在第二主油缸10的活塞到达第二预定位置后控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；

如果在换向过程中，第一主油缸1的活塞未到达第一极限位置，则增大延迟时间T_S；

如果在换向过程中，第一主油缸1的活塞到达第一极限位置，且液压驱动单元内的压力突然增大，则减小延迟时间T_S。从而进一步提高换向控制的精度和效率。

与现有技术相比，该换向控制方法通过实时监控泵送***的换向情况，根据当前换向情况实时修正泵送***换向时的延迟时间，从而确保泵送***处于最佳的工作状态。另外，它也降低了制造过程对调试人员的要求，有利于泵送***的大批量生产。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种用于泵送***的换向控制装置，所述泵送***设置有第一主油缸(1)、第二主油缸(10)、第一输送缸(2)、第二输送缸(11)和液压驱动单元，第一主油缸(1)和第二主油缸(10)串联，所述液压驱动单元用于为第一主油缸(1)和第二主油缸(10)提供动力；其特征在于，所述换向控制装置设置有第一位置传感器(6)、第四位置传感器(8)、压力传感器和控制单元；当第一主油缸(1)的活塞运行至第一预定位置时，所述第一位置传感器(6)向控制单元反馈第一位置检测信号，当第二主油缸(10)的活塞运行至第二极限位置时，所述第四位置传感器(8)向控制单元反馈第二极限信号；所述压力传感器用于检测液压驱动单元、第一主油缸(1)或第二主油缸(10)内的压力，所述控制单元在接收到第一位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向，所述控制单元根据第四位置传感器(8)和压力传感器的反馈调整所述延迟时间T_S的大小。

2.根据权利要求1所述的换向控制装置，其特征在于，还设置有第二位置传感器(7)和第三位置传感器(9)；当第一主油缸(1)的活塞运行至第一极限位置时，所述第二位置传感器(7)向控制单元反馈第一极限信号；当第二主油缸(10)的活塞运行至第二预定位置时，所述第三位置传感器(9)向控制单元反馈第二位置检测信号；所述控制单元在接收到第二位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向，所述控制单元根据第二位置传感器(7)和压力传感器的反馈调整所述延迟时间T_S的大小。

3.根据权利要求2所述的换向控制装置，其特征在于，如果在换向过程中，所述控制单元未接收到第二极限信号或第一极限信号，所述控制单元增大所述延迟时间T_S；如果在换向过程中，所述控制单元接收到第二极限信号或第一极限信号，且在换向过程中所述压力传感器检测到的压力突然增大，所述控制单元减小所述延迟时间T_S。

4.根据权利要求3所述的换向控制装置，其特征在于，所述第一位置传感器(6)设置在第一主油缸(1)靠近其有杆腔一侧且离有杆腔的极限位置有预定距离；所述第二位置传感器(7)设置在第一主油缸(1)上且位于其无杆腔一侧的极限位置上；所述第三位置传感器(9)设置在第二主油缸(10)靠近其有杆腔一侧且离有杆腔的极限位置有预定距离；所述第四位置传感器(8)设置在第二主油缸(10)上且位于其无杆腔一侧的极限位置上。

5.根据权利要求3所述的换向控制装置，其特征在于，所述第一位置传感器(6)设置在第一主油缸(1)靠近其无杆腔一侧且离无杆腔的极限位置有预定距离；所述第二位置传感器(7)设置在第一主油缸(1)上且位于其有杆腔一侧的极限位置上；所述第三位置传感器(9)设置在第二主油缸(10)靠近其无杆腔一侧且离无杆腔的极限位置有预定距离；所述第四位置传感器(8)设置在第二主油缸(10)上且位于其有杆腔一侧的极限位置上。

6.根据权利要求3至5任一项所述的换向控制装置，其特征在于，所述延迟时间T_S根据以下方式进行调整：

增大时：T_S(n+1)＝(1+k₁)T_S(n)；减小时：T_S(n+1)＝(1-k₂)T_S(n)；其中，k₁为递增系数，k₂为递减系数。

7.根据权利要求6所述的换向控制装置，其特征在于，所述第一位置传感器(6)、第二位置传感器(7)、第三位置传感器(9)和第四位置传感器(8)均为行程开关。

8.根据权利要求1所述的换向控制装置，其特征在于，还设置有第三位置传感器(9)，当第二主油缸(10)的活塞运行至第二预定位置时，所述第三位置传感器(9)向控制单元反馈第二位置检测信号，所述控制单元在接收到第二位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；或，

还设置有第五位置传感器，当第一主油缸(1)的活塞运行至第三预定位置时，所述第五位置传感器向控制单元反馈第三位置检测信号，所述控制单元在接收到第三位置检测信号时控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向，所述第一预定位置、第三预定位置分别位于第一主油缸(1)的两端。

9.一种泵送***，设置有第一主油缸(1)、第二主油缸(10)、第一输送缸(2)、第二输送缸(11)和液压驱动单元，第一主油缸(1)和第二主油缸(10)串联，所述液压驱动单元用于为第一主油缸(1)和第二主油缸(10)提供动力；其特征在于，还设置有权利要求1至8任一项所述的换向控制装置。

10.一种泵送设备，设置有移动平台，其特征在于，还设置有权利要求9所述的泵送***，所述泵送***设置在所述移动平台上。

11.一种用于泵送***的换向控制方法，所述泵送***设置有第一主油缸(1)、第二主油缸(10)、第一输送缸(2)、第二输送缸(11)和液压驱动单元，第一主油缸(1)和第二主油缸(10)串联，所述液压驱动单元用于为第一主油缸(1)和第二主油缸(10)提供动力；其特征在于，所述控制方法包括以下步骤：

实时监测液压驱动单元内的压力；

监测第一主油缸(1)和第二主油缸(10)的活塞的运行位置；

在第一主油缸(1)的活塞到达第一预定位置后控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；

如果在换向过程中，第二主油缸(10)的活塞未到达第二极限位置，则增大延迟时间T_S；

如果在换向过程中，第二主油缸(10)的活塞到达第二极限位置，且液压驱动单元内的压力突然增大，则减小延迟时间T_S。

12.根据权利要求11所述的换向控制方法，其特征在于，还包括以下步骤：在第二主油缸(10)的活塞到达第二预定位置后控制所述泵送***在延迟时间T_S后换向；

如果在换向过程中，第一主油缸(1)的活塞未到达第一极限位置，则增大延迟时间T_S；

如果在换向过程中，第一主油缸(1)的活塞到达第一极限位置，且液压驱动单元内的压力突然增大，则减小延迟时间T_S。