CN104153058A - 一种新型色纺纱的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型色纺纱的生产方法，在赛络紧密纺细纱工序，采用粗纱A和粗纱B分别喂入赛络紧密纺机台的双孔喇叭口的左孔和右孔，依次经后罗拉、中罗拉、前罗拉、集聚罗拉、导纱钩和钢丝圈卷绕在细纱管上，所述前皮辊沿轴方向包括a部分和b部分，其中a部分占所述前皮辊长度的30~50%，且a部分的各横截面一致，a部分的所述横截面为近正六边形，所述近正六边形的边是由弧和线段交替连接而成，且近正六边形的各所述边的中心角都为60°；b部分为圆柱体结构，且a部分的弧的半径与所述b部分的圆柱体的半径相同。采用本发明生产方法生产出的纱线可以织造具有鳞纹效果的色纺面料，可广泛应用于针织、毛衫等服装面料。

Description

一种新型色纺纱的生产方法

技术领域

本发明属于纺织领域，具体涉及一种用于生产鳞纹效果面料的色纺纱的生产方法。

背景技术

赛络纺又名并捻纺，国内称为A、B纱，近期正式命为赛络纺。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出者两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。赛络纺所用的原料等级可比常规环锭纺低，其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能够将另一股单纱打断。

紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术，其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁，毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少，在编织过程中最不易产生磨毛的现象。紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。

而赛络紧密纺结构了赛络纺和紧密纺的优点，条干CV值、粗节、细节指标非常好，单纱强力高，结构紧密，毛羽性更少，纱线光洁，织物品质高。

近年来，人们对时尚化、个性化服装需求的不断增加。棉纺花式纱线满足了现代人们个性化、差异化、时尚化的要求，成为纺织行业中的一个重要分支，广泛受到人们的关注，备受人们喜爱。鳞纹起源于中国古代的青铜器，是青铜器纹饰之一，形如鱼鳞之排列，多数作二重线和三重线构成，这种鳞纹历代是皇室与权贵的象征，一直受到人们的喜爱。现有技术中并没有记载如何制备用于形成鳞纹面料效果的色纺纱的生产方法。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种用于形成具有鳞纹效果面料的色纺纱线，以克服现有技术中花式纱线存在的种类少，无法实现鳞纹效果面料的缺点。

为了实现上述目的或者其他目的，本发明是通过以下技术方案实现的。

一种新型色纺纱的生产方法，在赛络紧密纺细纱工序，采用粗纱A和粗纱B分别喂入赛络紧密纺机台的双孔喇叭口左孔和右孔，依次经后罗拉、中罗拉、前罗拉、集聚罗拉、导纱钩和钢丝圈卷绕在细纱管上，所述前罗拉对应有用于对粗纱A和/或粗纱B起握持作用的前皮辊，所述前皮辊沿轴方向包括a部分和b部分，其中a部分占所述前皮辊长度的30～50％，且a部分的各横截面一致，a部分的所述横截面为近正六边形，所述近正六边形的边是由弧和线段交替连接而成，且近正六边形的各所述边的中心角都为60°；b部分为圆柱体结构，且a部分的弧的半径与所述b部分的圆柱体的半径相同。

本发明公布的生产方法中所述粗纱A和粗纱B的制备方法采用现有技术常用方法。

本发明中对前皮辊进行改造，其中沿着前皮辊轴的方向有一段a部分为非圆柱体型，具体地，所述的a部分的横截面为近正六边形，其是将原圆柱体的横截面六等分，并每隔一等分沿轴向切割形成棱平面。所述近正六边形的其中三边为原圆柱体的弧，另外三边为原横截面圆的内接正六边形的的三边。具体结构见图3所示。

本发明的生产方法中，所述中罗拉对应有用于对粗纱A和/或粗纱B起握持作用的中皮辊。

本发明的生产方法中，所述后罗拉对应有用于对粗纱A和/或粗纱B起握持作用的后皮辊。

本发明的生产方法中，所述集聚罗拉对应有输出皮辊。

优选地，所述a部分占所述前皮辊长度的35～45％。

优选地，所述a部分占所述前皮辊长度的40％。

优选地，所述的赛络紧密纺机台上还设有单斜槽吸口负压异型管，所述单斜槽吸口负压异型管位于所述前罗拉和所述集聚罗拉之间。不同于常规赛络紧密纺机台所使用的双斜槽吸口负压异形管。所述单斜槽吸口负压异型管具有对纱线聚拢的作用。

优选地，所述粗纱A和粗纱B的定量为2.5～7.5g/10米。

优选地，所述粗纱A和粗纱B为不同颜色。

优选地，所述粗纱A和粗纱B为棉、粘胶、涤纶等纤维。

优选地，所述赛络紧密纺细纱工序的牵伸倍数为12～80倍。

本发明还公开了一种新型色纺纱，为上述所述生产方法制得。

优选地，所述色纺纱的支数为10～120S/1。

优选地，所述色纺纱的捻度为300～2000捻/米。

本发明还公开了一种具有鳞纹效果的面料，为采用如上述所述新型色纺纱为原料纱线。

本发明中所述生产方法的有益效果为：

本发明的生产工艺中采用经过改进的前皮辊进行细纱工序的制备，这种前皮辊由于具有棱平面和圆弧曲面交替的a部分，结合前罗拉对粗纱A或粗纱B进行握持牵伸时，能够实现对粗纱A或粗纱B的间断牵伸，即在圆弧曲面部分与罗拉握持时粗纱被牵伸，在棱平面部分与罗拉不握持，粗纱没有被牵伸，而且这种牵伸在能够在纱线上规律性间断分布。采用本发明中方法生产的色纺纱线不仅具有赛络紧密纺纱线的优势，结构紧密，毛羽性更少，纱线光洁，织物品质高；而且采用本发明中生产方法制备的纱线织造的面料具有鳞纹外观效果，面料风格独特，这种面料可广泛应用于针织、毛衫等服装面料。

附图说明

图1为本发明生产方法的工艺流程示意图。

图1中：

1为粗纱，

A为粗纱A，

B为粗纱B，

2为双孔喇叭口，

3为后皮辊，

4为中皮辊，

5为前皮辊，

6为输出皮辊，

7为后罗拉，

8为中罗拉，

9为前罗拉，

10为集聚罗拉，

11为导纱钩，

12为钢丝圈，

13为细纱管；

14为单斜槽吸口负压异型管；

图2为本发明中前皮辊的结构示意图；

其中图2中

51为a部分；52为b部分。

图3为本发明中所述a部分的横截面结构示意图；其中511为弧，522为线段。

图4为实施例1中制备的新型纱线获得的鳞纹效果面料图。

图5为实施例2中制备的新型纱线获得的鳞纹效果面料图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

采用本白色棉花，经抓棉、混棉、开棉、成卷、梳棉、并条和粗纱工序后，制作出白色的粗纱A，定量为3.5克/10米。采用染色加工过的黑色棉花，采用同样的方法，制作出颜色为黑色的粗纱B，定量为3.5克/10米。

采用粗纱A和粗纱B分别喂入赛络紧密纺机台的双孔喇叭口左孔和右孔，依次经后罗拉7、中罗拉4、前罗拉9、集聚罗拉10、导纱钩11和钢丝圈12卷绕在细纱管13上，所述前罗拉9对应有用于对粗纱A和/或粗纱B起握持作用的前皮辊5所述前皮辊5沿轴方向包括a部分51和b部分52，其中a部分51占所述前皮辊9长度的30～50％，且a部分51的各横截面一致，a部分51的所述横截面为近正六边形，所述近正六边形的边是由弧和线段交替连接而成，且近正六边形的各所述边的中心角都为60°；b部分52为圆柱体结构，且a部分51的弧的半径与所述b部分52的圆柱体的半径相同。

本实施例的生产方法中，所述中罗拉8对应有用于对粗纱A和/或粗纱B起握持作用的中皮辊4。

本实施例的生产方法中，所述后罗拉7对应有用于对粗纱A和/或粗纱B起握持作用的后皮辊3。

本实施例的生产方法中，所述集聚罗拉10对应有输出皮辊6。

在赛络紧密纺机台上，所述的赛络紧密纺机台上还设有单斜槽吸口负压异型管14，所述单斜槽吸口负压异型管14位于所述前罗拉9和所述集聚罗拉10之间。不同于常规赛络紧密纺机台所使用的双斜槽吸口负压异形管。所述单斜槽吸口负压异型管14具有对纱线聚拢的作用。在细纱工序的牵伸倍数采用48.5倍，捻度为980捻/米。

采用上述方法制备的色纺纱的支数为40S/1。

采用上述色纺纱织造的面料如图4所示，具有鳞纹的外观视觉效果，黑白相间，纹理清晰。

实施例2

采用经染色加工过的红色棉花，经抓棉、混棉、开棉、成卷、梳棉、并条和粗纱工序后，制作出白色的粗纱A，定量为3.5克/10米。采用染色加工过的黄色棉花，采用同样的方法，制作出颜色为黑色的粗纱B，定量为3.5克/10米。

如图1和图2所示，采用粗纱A和粗纱B分别喂入赛络紧密纺机台的喇叭口左孔和右孔，依次经后罗拉、中罗拉、前罗拉、集聚罗拉、导纱钩和钢丝圈卷绕在细纱管上，所述前罗拉对应有用于对粗纱A和粗纱B起握持作用的前皮辊，所述前皮辊5沿轴方向包括a部分51和b部分52，其中a部分51占所述前皮辊9长度的30～50％，且a部分51的各横截面一致，a部分51的所述横截面为近正六边形，所述近正六边形的边是由弧和线段交替连接而成，且近正六边形的各所述边的中心角都为60°；b部分52为圆柱体结构，且a部分51的弧的半径与所述b部分52的圆柱体的半径相同。

在赛络紧密纺机台上，所述的赛络紧密纺机台上还设有单斜槽吸口负压异型管，所述单斜槽吸口负压异型管位于所述前罗拉9和所述集聚罗拉10之间。不同于常规赛络紧密纺机台所使用的双斜槽吸口负压异形管。所述单斜槽吸口负压异型管具有对纱线聚拢的作用。在细纱工序的牵伸倍数采用45.2倍，捻度为800捻/米。

采用上述方法制备的色纺纱的支数为30S/1。

采用上述色纺纱织造的面料如图5所示，具有鳞纹外观效果，红黄相间，纹理清晰。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (11)

1.一种新型色纺纱的生产方法，在赛络紧密纺细纱工序，采用粗纱A和粗纱B分别喂入赛络紧密纺机台的双孔喇叭口的左孔和右孔，依次经后罗拉(7)、中罗拉(8)、前罗拉(9)、集聚罗拉(10)、导纱钩(11)和钢丝圈(12)卷绕在细纱管(13)上，所述前皮辊(5)沿轴方向包括a部分(51)和b部分(52)，其中a部分(51)占所述前皮辊(5)长度的30～50％，且a部分(51)的各横截面一致，a部分(51)的所述横截面为近正六边形，所述近正六边形的边是由弧和线段交替连接而成，且近正六边形的各所述边的中心角都为60°；b部分(52)为圆柱体结构，且a部分(51)的弧的半径与所述b部分(52)的圆柱体的半径相同。

2.如权利要求1所述生产方法，其特征在于，所述a部分(51)占前皮辊(5)长度的35～45％。

3.如权利要求1所述生产方法，其特征在于，所述a部分(51)占前皮辊(5)长度的40％。

4.如权利要求1所述生产方法，其特征在于，所述粗纱A和粗纱B的定量为2.5～7.5g/10米。

5.如权利要求1所述生产方法，其特征在于，所述粗纱A和粗纱B为不同颜色。

6.如权利要求1所述生产方法，其特征在于，所述的赛络紧密纺机台上还设有单斜槽吸口负压异型管(14)，所述单斜槽吸口负压异型管(14)位于所述前罗拉(9)和所述集聚罗拉(10)之间。

7.如权利要求1所述生产方法，其特征在于，所述细纱工序的牵伸倍数为12～80倍。

8.一种新型色纺纱，为由如权利要求1～7任一所述生产方法制得。

9.如权利要求8所述新型色纺纱，其特征在于，所述色纺纱的支数为10～120S/1。

10.如权利要求8所述新型色纺纱，其特征在于，所述色纺纱的捻度为300～2000捻/米。

11.一种具有鳞纹效果的面料，其特征在于，为采用如权利要求8～10任一所述新型色纺纱为原料纱线。