CN103938320B - 一种涤棉自捻纱线的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种涤棉自捻纱线的加工方法，步骤如下：棉纤维经前道工序梳理牵伸后与涤纶长丝一起从第一罗拉输出至第一搓捻辊中加捻，形成同相涤棉自捻纱；涤棉自捻纱再与另一根涤纶长丝一起从第二罗拉输出至第二搓捻辊中加捻，形成三股自捻涤棉纱，第二搓捻辊往复频率与第一搓捻辊相同、并且第二搓捻辊与第一搓捻辊之间无机器相位差。本发明的优点在于，使涤棉复合纱可以在自捻纺机上加工，摆脱了对传统环锭纺的依赖。通过两次加捻，避免了棉这种短纤维自捻纱易松散断头的问题，充分利用了自捻纺的纺速快、成本低的特点。两根涤纶长丝的双重缠绕，避免之前涤棉复合纱易“剥皮”的问题。同时由于自捻纱本身的特点，使涤棉自捻复合纱能够蓬松柔软，织成的织物穿着舒适。

Description

一种涤棉自捻纱线的加工方法
技术领域
本发明属纱线制造技术领域，特别是涉及一种涤棉自捻纱线的加工方法。
背景技术
人们穿着的各种各样服装是由纺织材料经一定方式加工而成。随着社会的进步与发展及人们生活的不断提高，当代服装已不仅仅是用来遮体、保暖和作一般装饰，而是正在向高质化、时新化、舒适化方向发展。随着生活水平的提高，人们对纺织品有个性化、多元化等多种要求，使纺织品更新换代的速度越来越快。这就要求在提高纺织品产量的同时，节约能源及成本。复合纱一般以强力和弹力都较好的合成纤维长丝为芯纱，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而纺制成的纱。复合纱的结构特征使它可以利用芯纱化纤长丝优良的物理性能和外包短纤维的性能和表面特征，充分发挥两种纤维的特长并弥补它们的不足。如涤棉复合纱可以充分发挥涤纶长丝挺爽、抗折皱、易洗快干的特点，同时又可以发挥外包棉纤维吸湿好、静电少、不易起毛起球的特长。织成的织物易染色整理、穿着舒适，容易洗涤，且色泽鲜艳，美观大方。
传统涤棉复合纱多采用在普通细纱机的粗纱架上排放涤纶长丝，下排放棉粗纱，棉粗纱经横动装置喇叭口喂入，再经牵伸装置。涤纶长丝引出后不经牵伸装置，直接导入前罗拉皮辊后侧的集合器与牵伸后的纯棉须条一起合并，再经过加捻纺成复合纱。但该种方法棉纤维包覆在纱的表面，而涤纶长丝则在纱的中间，棉纤维与长丝间抱合较差，织造时产生“剥皮”现象。自捻纺作为新型纺纱方法，有流程短，节约能耗等优点，但自捻纺本身只能纺制长纤维的特点由，使棉这种短纤维只能敬而远之。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种涤棉自捻纱线的加工方法，避免了自捻纺不能纺制短纤维的缺点，同时又兼具自捻纺流程短，成本低的优点。所制得的涤棉复合纱克服了本身自捻纱强力不足的缺点，同时出纱速度快，产量较高。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种涤棉自捻纱线的加工方法，步骤如下：
（1）棉纤维经前道工序梳理牵伸后与涤纶长丝一起从第一罗拉输出至第一搓捻辊中加捻，形成同相涤棉自捻纱；
（2）涤棉自捻纱再与另一根涤纶长丝一起从第二罗拉输出至第二搓捻辊中加捻，形成三股自捻涤棉纱，第二搓捻辊往复频率与第一搓捻辊相同、并且第二搓捻辊与第一搓捻辊之间无机器相位差。
在涤棉自捻纱中，棉纤维存在自捻捻度，捻回为正弦分布，同时涤纶长丝包缠在棉纤维中，增强纱线抱合力，也使棉纤维不至于散解。
形成三股自捻涤棉复合纱时，涤纶长丝错开涤棉自捻纱的加捻区，使两个涤纶长丝均匀的缠绕在棉纤维上。
所述步骤（1）中，第一搓捻辊与第一罗拉的隔距为30～35mm，纺纱速度为50～60m/min，保持纱线周期长度以60～80mm从导纱钩输出，自捻捻回数为单纱条捻回数的
所述步骤（2）中，第二搓捻辊与第二罗拉的隔距为45～55mm，纺纱速度为50～60m/min，其中涤纶长丝进入搓捻辊侧路程长度大于棉自捻纱进入搓捻辊的长度21～28mm，保持纱线周期长度以60～80mm从导纱钩输出，自捻捻回数为单纱条捻回数的
所述棉纤维为12～15tex。
所述涤纶长丝为100D～110D。
第一次加捻形成同相自捻纱，这是因为该自捻纱上捻度较少，按照有捻区—有捻区，无捻区—无捻区的加工方式，更利于涤纶丝对棉纤维的抱合。第二次加捻，形成异相自捻纱，使涤纶长丝均匀的缠绕在棉纤维上。
有益效果
本发明的优点在于，使涤棉复合纱可以在自捻纺机上加工，摆脱了对传统环锭纺的依赖。通过两次加捻，避免了棉这种短纤维自捻纱易松散断头的问题，充分利用了自捻纺的纺速快、成本低的特点。两根涤纶长丝的双重缠绕，避免之前涤棉复合纱易“剥皮”的问题。同时由于自捻纱本身的特点，使涤棉自捻复合纱能够蓬松柔软，织成的织物穿着舒适。
附图说明
图1为本发明步骤（1）捻制涤棉自捻纱示意图。
图2为本发明步骤（2）捻制三股自捻涤棉纱示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1和2所示，一种涤棉自捻纱线的加工方法，步骤如下：
（1）棉纤维经前道工序梳理牵伸后与涤纶长丝一起从第一罗拉1输出至第一搓捻辊3中加捻，形成同相涤棉自捻纱；
（2）涤棉自捻纱再与另一根涤纶长丝一起从第二罗拉5输出至第二搓捻辊7中加捻，形成三股自捻涤棉纱，第二搓捻辊7往复频率与第一搓捻辊3相同、并且第二搓捻辊7与第一搓捻辊3之间无机器相位差。
所述步骤（1）中，第一搓捻辊3与第一罗拉1的隔距为30～35mm，纺纱速度为50～60m/min，保持纱线周期长度以60～80mm从第一导纱钩4输出，自捻捻回数为单纱条捻回数的
所述步骤（2）中，第二搓捻辊7与第二罗拉5的隔距为45～55mm，纺纱速度为50～60m/min，其中涤纶长丝进入第二搓捻辊7路程长度大于棉自捻纱进入搓捻辊的长度21～28mm，保持纱线周期长度以60～80mm从第二导纱钩8输出，自捻捻回数为单纱条捻回数的
所述棉纤维为12～15tex。
所述涤纶长丝为100D～110D。
实际应用中，棉纤维（35mm）经过梳理牵伸进入第一罗拉1，同时涤纶长丝也从第一筒子2上随棉须条一起进入第一罗拉1和第一搓捻辊3所构成的自捻加捻区域中，此时第一罗拉1与第一搓捻辊3的间距为33mm，第一搓捻辊3与第一导纱钩4间的间距为15mm，纺纱速度50m/min经过第一导纱钩4自捻在一起，在进入第二罗拉6前形成自捻纱。
然后，第二筒子5上的第二根涤纶长丝与涤棉自捻纱一起进入第二罗拉6与第二搓捻辊7组成的另一个自捻区域中，第二搓捻辊7运动规律与第一搓捻辊3运动规律相同，不存在机器相位差。此时第二罗拉6与第二搓捻辊7之间的间距为55mm，第二搓捻辊7与第二导纱钩8之间的间距为15mm，纺纱速度与前面相同。涤棉自捻纱与涤纶长丝经过再一次的自捻，由于涤纶长丝进入第二搓捻辊7路程长度大于棉自捻纱进入搓捻辊的长度，第二根涤纶长丝与第一根涤纶长丝在结合部9处形成相位差，距离为21mm。在第二导纱钩8处捻合成纱，形成的三股自捻涤棉复合纱进入槽筒10中。

Claims (3)

1.一种涤棉自捻纱线的加工方法，步骤如下：
(1)棉纤维经前道工序梳理牵伸后与涤纶长丝一起从第一罗拉(1)输出至第一搓捻辊(3)中加捻，形成同相涤棉自捻纱；其中，第一搓捻辊(3)与第一罗拉(1)的隔距为30～35mm，纺纱速度为50～60m/min，保持纱线周期长度以60～80mm从第一导纱钩(4)输出，自捻捻回数为单纱条捻回数的
(2)涤棉自捻纱再与另一根涤纶长丝一起从第二罗拉(5)输出至第二搓捻辊(7)中加捻，形成三股自捻涤棉纱，第二搓捻辊(7)往复频率与第一搓捻辊(3)相同、并且第二搓捻辊(7)与第一搓捻辊(3)之间无机器相位差；其中，第二搓捻辊(7)与第二罗拉(5)的隔距为45～55mm，纺纱速度为50～60m/min，其中涤纶长丝进入第二搓捻辊(7)路程长度大于涤棉自捻纱进入第二搓捻辊的长度21～28mm，保持纱线周期长度以60～80mm从第二导纱钩(8)输出，自捻捻回数为单纱条捻回数的
2.根据权利要求1所述的一种涤棉自捻纱线的加工方法，其特征在于，所述棉纤维为12～15tex。
3.根据权利要求1所述的一种涤棉自捻纱线的加工方法，其特征在于，所述涤纶长丝为100D～110D。
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