CN104016708A - 一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法 - Google Patents
一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104016708A CN104016708A CN201410234751.XA CN201410234751A CN104016708A CN 104016708 A CN104016708 A CN 104016708A CN 201410234751 A CN201410234751 A CN 201410234751A CN 104016708 A CN104016708 A CN 104016708A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sintering
- pug
- preparation
- breaking strength
- ageing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法,具体按照以下步骤实施：步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；步骤2，制备泥料；步骤3，陈化，将步骤2中得到的泥料进行陈化；步骤4，成型，将步骤3中陈化后的泥料制成一定形状的素坯；步骤5，烧结，将步骤4中制成的素坯放入烧结设备中进行烧结，得到高抗折强度陶瓷管支撑体。本发明的一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，通过添加烧结助剂降低支撑体的烧结温度，并提高其抗折强度。
Description
技术领域
本发明属于多孔材料制备技术领域，具体涉及一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法。
背景技术
现有无机薄膜虽然制备方法较为多样，种类也较丰富，但其本身脆性较大，在应用过程中很难单独承受施加在其上的压力，必须依附一定的载体方能实现其应用。陶瓷支撑体就是在这种环境条件下发展起来的，由于应用过程中，处理水量的要求施加在其上的压力一般都较大，可达几十兆帕，因此要求陶瓷支撑体具有较高的机械强度，对于管式陶瓷支撑体来说，其必须具备足够的抗折强度。
目前商品化的陶瓷膜支撑体多采用平均粒径为30～40μm的高纯Al2O3，在高于1700℃烧结，以获得高强度和高渗透性能相统一的支撑体。而过高的烧结温度是造成目前陶瓷支撑体高成本的主要原因之一。
现有方法中，对提高管式陶瓷支撑体的抗折强度的研究较少，理论也不成熟；对降低致密Al2O3陶瓷烧结温度的主要方法是以纳米尺度的Al2O3为骨料，添加能够与Al2O3形成固溶体的物质(如TiO2等)和添加能够与Al2O3形成液相的物质(如高岭土和石英等)。由于液相烧结机理可以显著降低Al2O3的烧结温度，且液相含量越高，Al2O3烧结的致密化速率也越快，这使利用添加剂在高温下形成液相促进氧化铝烧结的方法得到重视。
发明内容
本发明的目的是提供高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，通过添加烧结助剂降低支撑体的烧结温度，并提高其抗折强度。
本发明所采用的技术方案是，一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法,具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；
步骤2，制备泥料；
步骤3，陈化，将步骤2中得到的泥料进行陈化；
步骤4，成型，将步骤3中陈化后的泥料制成一定形状的素坯；
步骤5，烧结，将步骤4中制成的素坯放入烧结设备中进行烧结，得到高抗折强度陶瓷管支撑体。
本发明的特点还在于，
其中，步骤1具体按照以下步骤实施：
步骤1.1，按照以下配方称取原料：
骨料90.5-92％，成孔剂3％～4％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；
骨料为三氧化二铝；
成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；
烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:1.5～2:3～5；
步骤1.2，将步骤1.1中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
其中，骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。
其中，步骤2具体按照以下步骤实施：
步骤2.1，将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9～10；
步骤2.2，将步骤2.1中的混合物用精密增力电动搅拌器搅拌50-70分钟，搅拌的速度为1000-1500转/分钟；
步骤2.3，将步骤2.2的产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌35-45分钟，使混合物的含水率达到25～28％。
其中，步骤3的具体方法是：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化20～24小时。
其中，步骤4的具体按照以下步骤实施：
步骤4.1，将步骤3陈化后的泥料取出25～26g，将泥料均匀的裹在直径为6～8mm、长度为17～19cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；
步骤4.2，将步骤4.1得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管状泥料坯；
步骤4.3，将步骤4.2中的管状泥料坯置于生化培养箱中在20～22℃下干燥48-50h，得到管式陶瓷素坯。
其中，步骤5的具体步骤是：
步骤5.1，将步骤4.3得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结；
步骤5.2，将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。
其中，烧结制度为，以2～5℃/min的升温速率升温至1100～1200℃的，烧结时间为6～10h。
本发明的有益效果是，本发明在CuO+TiO2的基础上添加Zn，并且通过陈化、成型、烧结等步骤的改进，使得本方法在制备管式陶瓷支撑体时，不但降低了管式陶瓷支撑体的烧结温度，而且大大提高了其抗折强度。
附图说明
图1是本发明高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法制备出的的陶瓷支撑体表面的扫描电镜图；
图2是本发明高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法制备出的的陶瓷支撑体的X射线衍射图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；
步骤1.1，按照以下配方称取原料：
骨料90.5-92％，成孔剂3％～4％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；
骨料为三氧化二铝；
成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；
烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:1.5～2:3～5。骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。
步骤1.2，将步骤1.1中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
步骤2，制备泥料；
步骤2.1，将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9～10；
步骤2.2，将步骤2.1中的混合物用精密增力电动搅拌器搅拌50-70分钟，搅拌的速度为1000-1500转/分钟
步骤2.3，将步骤2.2的产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌35-45分钟，使混合物的含水率达到25～28％。
步骤3，陈化，将步骤2中得到的泥料进行陈化；
具体方法为：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化20～24小时。
步骤4，成型，将步骤3中陈化后的泥料制成一定形状的素坯；
步骤4.1，将步骤3陈化后的泥料取出25-26g，将泥料均匀的裹在直径为6～8mm、长度为17～19cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；
步骤4.2，将步骤4.1得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管式泥料坯；
步骤4.3，将步骤4.2中的管状泥料坯置于生化培养箱中在20-22℃下干燥48-50h，得到管式陶瓷素坯。
步骤5，烧结，将步骤4中制成的素坯放入烧结设备中进行烧结，得到高抗折强度陶瓷管支撑体。
步骤5.1，将步骤4.3得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结。
步骤5.2，将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。
烧结制度为，以2～5℃/min的升温速率升温至1100～1200℃的，烧结时间为6～10h。
图1为添加CuO+TiO2+Zn含量分别为1.5g、3g、1g的扫描电镜图与X射线衍射图，添加TiO2在1100℃烧成后，使支撑体的微观结构表面光滑，这是因为生成了Al2TiO5，使粒径变大，加速了烧结；添加CuO、Zn使样品以液相湿润作用促进烧结，生成了氧化铝合铜、钛铜以及氧化铜，所以支撑体的微观结构有许多大的凸起形状。
图2为添加CuO+TiO2+Zn含量分别为1.5g、3g、1g支撑体的X射线衍射图。从图中可以看出，1100℃烧成后，经XRD衍射，支撑体主要相的成分是刚玉相(Al2O3)，锐钛矿(Titanium Oxide)、氧化铝合铜(Copper Aluminum Oxide)、Al2TiO5、钛铜(Copper Titanium)、氧化铜(Copper Oxide)。烧成后支撑体含有晶型稳定的刚玉相、Al2TiO5、氧化铜等，使支撑体的机械强度得到提高。
原有的只添加CuO-TiO2后机械强度为55.82MPa，而本发明的制备方法中，添加CuO-TiO2-Zn后机械强度为78.76MPa。
本发明一种高抗折强度的管式陶瓷支撑体的制备方法，其各个步骤的特点和作用是：
(1)原料的选择，本实验选用的烧结助剂为CuO-TiO2-Zn，在使用CuO-TiO2-Zn复合助剂低温烧结氧化铝陶瓷过程中，因为CuO与TiO2不会发生反应，主要是以CuO产生的液相烧结和TiO2固相烧结完成氧化铝陶瓷的致密化，锌的熔点较低，419.5℃，也可以较早的产生液相促进支撑体的烧结。
(2)陈化的目的，促使水分布均匀，这不但可以改善原料的成型性能，而且可以改善原料的干燥性能，提高制成品质量。陈化时应力求密封，不要敞开。如果敞开会使团块表皮水分蒸发，造成内、外水分不均匀。
(3)成型后的素坯是放于生化培养箱中，干燥48-50h；确定合理的干燥制度是有助于缩短生产周期，比如在一定的温度和湿度下干燥等，这样的干燥制度有助于进一步的烧结。
(4)坯体成型后要经过烧结以使坯体具有足够的机械强度，在高温下，坯体中粉料颗粒释放表面能形成晶界，由于扩散、蒸发、凝聚等传质作用，发生晶界移动和晶界的减少，以及颗粒间气孔的排除，从而导致小颗粒减少，在此过程中坯体将会出现收缩。由于许多颗粒同时长大，一定时间后必然相互紧密堆积成多个多边形聚合体，形成瓷坯的组织结构。要考虑到基体的强度和孔隙率、孔径大小等之间的矛盾，合适的干燥和烧结制度可以避免坯体出现裂纹、塌方甚至断裂的现象。
实施例1
制备一种高抗折强度的管式陶瓷支撑体，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；具体步骤是：
首先，按照以下配方称取原料：
骨料90.5％，成孔剂3％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；骨料为三氧化二铝；成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:1.5:3。骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。将以上步骤中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
步骤2，制备泥料：先将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9；再将混合物用精密增力电动搅拌器搅拌50分钟，搅拌的速度为1000转/分钟。然后将步骤2.2的产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌35分钟，使混合物的含水率达到25％。
步骤3，陈化：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化20小时。
步骤4，成型：首先，将步骤3陈化后的泥料取出25g，将泥料均匀的裹在直径为6mm、长度为17cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；然后，将得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管状泥料坯；最后再将管状泥料坯置于生化培养箱中在20℃下干燥48h，得到管式陶瓷素坯。
步骤5，烧结，将步骤4.3得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结。然后将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。其中，烧结制度为，以2℃/min的升温速率升温至1100℃的，烧结时间为6h。
实施例2
制备一种高抗折强度的管式陶瓷支撑体，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；具体步骤是：
首先，按照以下配方称取原料：
骨料92％，成孔剂4％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；骨料为三氧化二铝；成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:2:5。骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。将以上步骤中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
步骤2，制备泥料：先将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:10；再将混合物用精密增力电动搅拌器搅拌70分钟，搅拌的速度为1500转/分钟。然后将产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌40分钟，使混合物的含水率达到28％。
步骤3，陈化：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化24小时。
步骤4，成型：首先，将步骤3陈化后的泥料取出26g，将泥料均匀的裹在直径为8mm、长度为19cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；然后，将得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管状泥料坯；最后再将管状泥料坯置于生化培养箱中在22℃下干燥50h，得到管式陶瓷素坯。
步骤5，烧结，将步骤4中得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结。然后将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。其中，烧结制度为，以5℃/min的升温速率升温至1200℃的，烧结时间为10h。
实施例3
制备一种高抗折强度的管式陶瓷支撑体，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；具体步骤是：
首先，按照以下配方称取原料：
骨料91％，成孔剂3.5％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；骨料为三氧化二铝；成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:1.8:4。骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。将以上步骤中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
步骤2，制备泥料：先将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9.5；再将步骤2.1中的混合物用精密增力电动搅拌器搅拌60分钟，搅拌的速度为1200转/分钟。然后将产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌40分钟，使混合物的含水率达到26％。
步骤3，陈化：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化22小时。
步骤4，成型：首先，将步骤3陈化后的泥料取出25.5g，将泥料均匀的裹在直径为7mm、长度为18cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；然后，将得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管状泥料坯；最后再将管状泥料坯置于生化培养箱中在21℃下干燥49h，得到管式陶瓷素坯。
步骤5，烧结，将步骤4.3得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结。然后将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。其中，烧结制度为，以3℃/min的升温速率升温至1150℃的，烧结时间为8h。
实施例4
制备一种高抗折强度的管式陶瓷支撑体，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；具体步骤是：
首先，按照以下配方称取原料：
骨料91.5％，成孔剂4％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；骨料为三氧化二铝；成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:1.5:4。骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。将以上步骤中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
步骤2，制备泥料：先将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9～10；再将步骤2.1中的混合物用精密增力电动搅拌器搅拌50分钟，搅拌的速度为1500转/分钟。然后将产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌40分钟，使混合物的含水率达到27％。
步骤3，陈化：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化23小时。
步骤4，成型：首先，将步骤3陈化后的泥料取出26g，将泥料均匀的裹在直径为6mm、长度为19cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；然后，将步骤4.1得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管式泥料坯；最后再将步骤4.2中的管状泥料坯置于生化培养箱中在22℃下干燥49h，得到管式陶瓷素坯。
步骤5，烧结，将步骤4.3得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结。然后将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。其中，烧结制度为，以4℃/min的升温速率升温至1100℃的，烧结时间为8h。
实施例5
制备一种高抗折强度的管式陶瓷支撑体，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；具体步骤是：
首先，按照以下配方称取原料：
骨料92％，成孔剂4％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；骨料为三氧化二铝；成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:2:5。骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。将以上步骤中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
步骤2，制备泥料：先将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9；再将混合物用精密增力电动搅拌器搅拌50-70分钟，搅拌的速度为1500转/分钟。然后将步骤2.2的产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌42分钟，使混合物的含水率达到26％。
步骤3，陈化：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化22小时。
步骤4，成型：首先，将步骤3陈化后的泥料取出26g，将泥料均匀的裹在直径为8mm、长度为19cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；然后，将步骤4.1得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管式泥料坯；最后再将步骤4.2中的管状泥料坯置于生化培养箱中在20℃下干燥48h，得到管式陶瓷素坯。
步骤5，烧结，将步骤4得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结。然后将烧结完成的产品自然冷却至室温，即得到陶瓷管式支撑体。其中，烧结制度为，以5℃/min的升温速率升温至1200℃的，烧结时间为10h。
上述5个实施例所制备的管式陶瓷支撑体的性能参数如表1所示：
表1管式陶瓷支撑体的性能参数
从上表可以看出，利用本方法制备的管式陶瓷支撑体的各项性能优良，且本发明的方法的烧结温度为1100～1200℃，降低了烧结温度的同时，提高了其抗折强度。
孔隙率是指多孔介质内的微小空隙的总体积与该多孔介质的总体积的比值.有效孔隙率指多孔介质内相互连通的微小空隙的总体积与该多孔介质的外表体积的比值；
纯水通量是一个重要的膜性能参数，是膜渗透性能的直观反映。
多孔陶瓷的化学稳定性主要是指其耐酸碱度，耐酸碱性能的优劣，是根据多孔陶瓷试样经酸、碱介质腐蚀后强度损失率和重量损失率的大小来决定的。
| 测试样品 | 抗折强度 | 孔隙率 | 纯水通量 | 酸碱腐蚀率 |
| (MPa) | (％) | (L/m2.h.MPa) | (％) | |
| 对比样 | 55.82 | 22 | 2580 | 1.17/0.68 |
| 本方法 | 78.76 | 26 | 1845.45 | 1.27/0.88 |
一般说来，抗折强度提高时，孔隙率与纯水通量是有下降的趋势，但在添加金属锌后，支撑体的抗折强度与孔隙率均有上升，这是因为锌所形成的液相填充了支撑体内部，使孔隙增多且变小的缘故。
Claims (8)
1.一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：
步骤1，称取原料并混合，按照配方称取骨料、成孔剂和烧结助剂，并混合，得到粉料；
步骤2，制备泥料；
步骤3，陈化，将步骤2中得到的泥料进行陈化；
步骤4，成型，将步骤3中陈化后的泥料制成一定形状的素坯；
步骤5，烧结，将步骤4中制成的素坯放入烧结设备中进行烧结，得到高抗折强度陶瓷管支撑体。
2.根据权利要求1所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的步骤1具体按照以下步骤实施：
步骤1.1，按照以下配方称取原料：
骨料90.5-92％，成孔剂3％～4％，其余为烧结助剂，三种组份的含量之和为100％；
所述的骨料为三氧化二铝；
所述的成孔剂为羧甲基纤维素或者聚乙烯醇；
所述的烧结助剂为锌粉、氧化铜和氧化钛的混合物，三者的比例为1:1.5～2:3～5；
步骤1.2，将步骤1.1中称取的各种原料混合均匀，得到粉料。
3.根据权利要求2所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的骨料、成孔剂和烧结助剂的粒径为30～40μm。
4.根据权利要求1所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的步骤2具体按照以下步骤实施：
步骤2.1，将步骤1中混合好的粉料与蒸馏水混合，且粉料和蒸馏水的质量比为20:9～10；
步骤2.2，将步骤2.1中的混合物用精密增力电动搅拌器搅拌50-70分钟，搅拌的速度为1000-1500转/分钟；
步骤2.3，将步骤2.2的产物置于集热式恒温加热磁力搅拌器中加热搅拌35-45分钟，使混合物的含水率达到25～28％。
5.根据权利要求1所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的步骤3的具体方法是：将步骤2中得到的均匀的泥料制备成为均匀的团状后置于容器中，用保鲜膜封口，陈化20～24小时。
6.根据权利要求1所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的步骤4的具体按照以下步骤实施：
步骤4.1，将步骤3陈化后的泥料取出25～26g，将泥料均匀的裹在直径为6～8mm、长度为17～19cm的木质棒针上，然后通过滚压成型的方式，使其成为表面均匀的圆柱体泥料坯；
步骤4.2，将步骤4.1得到的圆柱体泥料坯中的木质棒针抽出，制成管状泥料坯；
步骤4.3，将步骤4.2中的管状泥料坯置于生化培养箱中在20～22℃下干燥48-50h，得到管式陶瓷素坯。
7.根据权利要求1所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的步骤5的具体步骤是：
步骤5.1，将步骤4.3得到的管式陶瓷素坯置于马弗炉中在一定的烧结制度下烧结；
步骤5.2，将烧结完成的产品自然冷却至室温，得到陶瓷管式支撑体。
8.根据权利要求7所述的高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法，其特征在于，所述的烧结制度为，以2～5℃/min的升温速率升温至1100～1200℃的，烧结时间为6～10h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410234751.XA CN104016708B (zh) | 2014-05-29 | 2014-05-29 | 一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410234751.XA CN104016708B (zh) | 2014-05-29 | 2014-05-29 | 一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104016708A true CN104016708A (zh) | 2014-09-03 |
| CN104016708B CN104016708B (zh) | 2016-01-20 |
Family
ID=51433766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410234751.XA Expired - Fee Related CN104016708B (zh) | 2014-05-29 | 2014-05-29 | 一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104016708B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105624759A (zh) * | 2015-12-30 | 2016-06-01 | 苏州容电储能科技有限公司 | 具有毛细结构和超级抽湿浸润性能的陶瓷膜及其制备方法 |
| CN110386807A (zh) * | 2019-07-23 | 2019-10-29 | 西安工程大学 | 一种大通量高强度的无机陶瓷膜支撑体及其制备方法 |
| CN110550935A (zh) * | 2019-08-27 | 2019-12-10 | 西安工程大学 | 一种低温烧制的多孔陶瓷管基体及其制备方法 |
| CN113213895A (zh) * | 2021-06-08 | 2021-08-06 | 宜兴市兴洲特种陶瓷厂(普通合伙) | 一种新型电加热的耐高温陶瓷管及其制造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102653474A (zh) * | 2012-04-09 | 2012-09-05 | 南京工业大学 | 高孔隙率多孔陶瓷膜支撑体的制备方法 |
| CN102671550A (zh) * | 2012-06-01 | 2012-09-19 | 清华大学 | 一种陶瓷膜管支撑体及其制备方法 |
-
2014
- 2014-05-29 CN CN201410234751.XA patent/CN104016708B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102653474A (zh) * | 2012-04-09 | 2012-09-05 | 南京工业大学 | 高孔隙率多孔陶瓷膜支撑体的制备方法 |
| CN102671550A (zh) * | 2012-06-01 | 2012-09-19 | 清华大学 | 一种陶瓷膜管支撑体及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 同帜 等: ""烧成制度对多孔氧化铝陶瓷膜支撑体性能的影响"", 《硅酸盐通报》 * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105624759A (zh) * | 2015-12-30 | 2016-06-01 | 苏州容电储能科技有限公司 | 具有毛细结构和超级抽湿浸润性能的陶瓷膜及其制备方法 |
| CN105624759B (zh) * | 2015-12-30 | 2018-02-16 | 苏州容电储能科技有限公司 | 具有毛细结构和超级抽湿浸润性能的陶瓷膜及其制备方法 |
| CN110386807A (zh) * | 2019-07-23 | 2019-10-29 | 西安工程大学 | 一种大通量高强度的无机陶瓷膜支撑体及其制备方法 |
| CN110550935A (zh) * | 2019-08-27 | 2019-12-10 | 西安工程大学 | 一种低温烧制的多孔陶瓷管基体及其制备方法 |
| CN113213895A (zh) * | 2021-06-08 | 2021-08-06 | 宜兴市兴洲特种陶瓷厂(普通合伙) | 一种新型电加热的耐高温陶瓷管及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104016708B (zh) | 2016-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104130004B (zh) | 高强度块状多孔氧化铝纳米陶瓷的制备方法 | |
| CN100510171C (zh) | 一种碳包覆的TiO2核壳复合纳米粉体的制备方法 | |
| CN104016708B (zh) | 一种高抗折强度陶瓷管支撑体的制备方法 | |
| CN101913873A (zh) | 能提高强度和孔隙连通度的多孔陶瓷过滤管支撑体的制法 | |
| CN105129857A (zh) | 一种花状氧化钨纳米材料及其制备方法 | |
| CN104282913A (zh) | 片状多孔碳包覆ZnO纳米复合材料及其制备方法与应用 | |
| CN108585887A (zh) | 一种TixZr1-xB2超高温固溶体陶瓷粉体的制备方法 | |
| CN103922725B (zh) | 一种低温烧结温度稳定型微波介质陶瓷材料及其制备方法 | |
| CN104684868B (zh) | 高电子密度的导电性钙铝石化合物的制造方法 | |
| CN108457000B (zh) | 负载在纳米纤维膜上的CuO/ZnO异质结构及其制备方法 | |
| CN104064768A (zh) | 一种动力型铅蓄电池正极铅膏的制备方法 | |
| CN107081424B (zh) | 一种粗钛或粗钛合金粉末注射成型专用料及其制备方法 | |
| CN101734920A (zh) | 一种氮化钛多孔陶瓷及其制备方法 | |
| CN102390856A (zh) | 一种低温制备高稳定性γ相纳米硫化镧粉体的方法 | |
| CN109732099B (zh) | 一种抗氧化微米铜的制备方法 | |
| CN103864420A (zh) | 一种微波介质陶瓷材料的制备方法 | |
| CN105236468B (zh) | 具有均匀孔道的氧化铝掺杂介孔氧化锌材料及其制备方法 | |
| CN107285374A (zh) | 一种空心球状钛酸锶粉体及其制备方法 | |
| CN104987106A (zh) | 一种生物微孔碳化硅的制备方法 | |
| CN103951429B (zh) | 一种低温烧结低损耗微波介质陶瓷材料 | |
| CN104108934B (zh) | 一种钒酸铋功能陶瓷及其制备方法 | |
| CN204601180U (zh) | 一种梯度结构磷酸钙生物陶瓷 | |
| CN108821774B (zh) | 多孔氮化硅-碳化硅复合陶瓷的制备方法 | |
| JP2014109049A (ja) | チタン多孔体の製造方法 | |
| CN111410238A (zh) | 一种火龙果状钴锡双金属硫化物纳米材料及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20160120 Termination date: 20200529 |