CN104001695A - 料板清洗机和提高料板清洗机工作效率的方法 - Google Patents

Abstract

在本发明提供的料板清洗机和提高料板清洗机工作效率的方法中，所述料板清洗机中第二链轮的传动速比是可调的，通过调整所述第一链轮和第二链轮的传动速比能够提高所述料板清洗机的出料速度，当所述料板清洗机的上挤干辊和/或下挤干辊被磨损到极限尺寸时，通过修正所述第一链轮和第二链轮的传动速比能够使得所述料板清洗机的出料速度与送料速度保持一致，从而防止料板发生弯曲而造成卡料问题，进而提高所述上挤干辊和下挤干辊的利用率及所述料板清洗机的生产效率。

Description

料板清洗机和提高料板清洗机工作效率的方法

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，特别涉及一种料板清洗机和提高所述料板清洗机工作效率的方法。

背景技术

随着汽车工业的迅速发展，人民生活水平的提高，汽车已经大量进入普通家庭。汽车外覆盖件制造是汽车制造业的重要工序之一，为了保证汽车外覆盖件的表面质量和改善料板的拉伸性能，在汽车冲压成形之前需要对料板进行清洗，使得后续冲压加工所形成的汽车外覆盖件具有良好的表面质量。

请参考图1，其为现有技术的料板清洗机清洗料板时的结构示意图。如图1所示，现有的料板清洗机100一般包括进料辊11、毛刷辊(图中未示出)和挤干辊12；所述进料辊11、毛刷辊和挤干辊12依次设置。利用所述料板清洗机100清洗料板19时，首先通过进料辊11将料板19送入所述料板清洗机100中，所述料板清洗机100通过所述毛刷辊对所述料板19进行机械清洗，在利用所述毛刷辊对所述料板19进行机械清洗的前后所述料板清洗机100还会喷出清洗液以去除所述料板19表面的污垢颗粒，在所述料板19清洗之后，通过所述挤干辊去除大部分残存在所述料板19上的清洗液，并将所述料板19送入下一工序。所述料板19从所述料板清洗机100中出来时，要求其上表面和下表面均保留有一层规定剂量的清洗液膜。

其中，所述挤干辊12由钢制轴心、聚氨酯类的内表层和无纺布材料制成的外表层组成，所述聚氨酯类的内表层位于所述无纺布材料制成的外表层和钢制轴心之间，所述聚氨酯类的内表层分块地装在所述钢制轴心上，在清洗过程中所述料板19上的污染颗粒会划伤所述挤干辊12的表层，导致其表面不平整，影响挤干效果，因此当达到一定划伤程度后需要对所述挤干辊12的表层进行修理，修理过程中需要对内表层进行研磨并重新敷设无纺布材料，而每次修理都会造成挤干辊12直径减少。通常的，当所述挤干辊12的内表层在研磨3‐4次之后挤干辊12的直径通常会减少7mm之上，此后所述挤干辊12将因直径过小而无法继续使用，需要进行更换。

在所述料板清洗机100工作过程中发现料板19由从所述料板清洗机100的向下一工序输送时料板19的前半部分会弯曲上翘，严重时甚至出现卡料，造成所述挤干辊12的表面受损。所述挤干辊12的表面一旦受损，所述料板清洗机100就无法将料板清洗干净，无法形成符合料板冲压的最佳清洗剂膜，更换一对挤干辊12会造成长时间停机维修，且成对挤干辊12的价格昂贵，无疑增加了维修成本，降低了所述料板清洗机100的利用率。

基此，如何防止现有的料板清洗机出现卡料造成挤干辊的表面受损，导致挤干辊利用率低并影响料板清洗机生产效率的问题成为本领域技术人员亟待解决的一个技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种料板清洗机和提高所述料板清洗机工作效率的方法以解决现有技术中料板清洗机出现卡料造成挤干辊的表面受损，导致所述挤干辊利用率低并影响所述料板清洗机生产效率的问题。

为解决上述问题，本发明提供一种料板清洗机，所述料板清洗机包括：。

电机、上进料辊、下进料辊、上挤干辊、下挤干辊、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第一链轮、第二链轮和链条；

所述电机的输出端与所述下进料辊的一端连接以驱动所述下进料辊转动，所述下进料辊的一端通过所述第一齿轮与第二齿轮的啮合将动力传递给上进料辊，所述下进料辊的另一端通过所述链条与第一链轮和第二链轮的啮合将动力传递给下挤干辊，所述下挤干辊的一端通过所述第三齿轮与第四齿轮的啮合将动力传递给上挤干辊；

其中，所述第一链轮和第二链轮的传动速比是可调的。

可选的，在所述的料板清洗机中，还包括至少一个喷管，所述喷管位于上进料管与上挤干辊之间或者位于下进料管与下挤干辊之间。

可选的，在所述的料板清洗机中，还包括清洗液输送管、箱体和液压缸；

所述清洗液输送管与所述喷管连接，所述箱***于所述清洗液输送管和喷管的下方；

所述液压缸分别与所述上进料辊和上挤干辊连接，用以分别控制所述料板在所述上进料辊与下进料辊之间所受的压力和所述料板在所述上挤干辊与下挤干辊之间所受的压力。

可选的，在所述的料板清洗机中，所述上进料辊和下进料辊的外形尺寸相同且平行设置。

可选的，在所述的料板清洗机中，所述上挤干辊和下挤干辊的外形尺寸相同且平行设置。

可选的，在所述的料板清洗机中，还包括上毛刷辊和下毛刷辊，所述上毛刷辊位于所述上进料辊与上挤干辊之间，所述下毛刷辊位于所述下进料辊与下挤干辊之间。

可选的，在所述的料板清洗机中，所述上毛刷辊和下毛刷辊的外形尺寸相同且平行设置。

另外，本发明还提供一种提高所述料板清洗机工作效率的方法，所述提高所述料板清洗机工作效率的方法包括：

维修上挤干辊和/或下挤干辊；

测量维修后的上挤干辊和/或下挤干辊的外径尺寸，并判断所述外径尺寸是否超过极限尺寸；

若所述外径尺寸小于或等于所述极限尺寸，则根据所述第一链轮修正所述第二链轮的齿数或根据所述第二链轮修正所述第一链轮的齿数，使得所述料板清洗机的进料速度与出料速度保持一致。

可选的，在所述的提高所述料板清洗机工作效率的方法中，所述极限尺寸是指所述上挤干辊和下挤干辊在所述料板清洗机采用未修正的第一链轮和第二链轮时磨损到无法使用时的外径尺寸。

可选的，在所述的提高所述料板清洗机工作效率的方法中，维修上挤干辊和/或下挤干辊的过程包括：

拆卸所述上挤干辊和/或下挤干辊的外表层；

研磨所述上挤干辊和/或下挤干辊的内表层；

安装所述上挤干辊和/或下挤干辊的外表层。

综上所述，在本发明提供的料板清洗机和提高所述料板清洗机工作效率的方法中，所述料板清洗机中第二链轮的传动速比是可调的，通过调整所述第一链轮和第二链轮的传动速比能够提高所述料板清洗机的出料速度，当所述料板清洗机的上挤干辊和/或下挤干辊被磨损到极限尺寸时，通过修正所述第一链轮和第二链轮的传动速比能够使得所述料板清洗机的出料速度与送料速度保持一致，从而防止料板发生弯曲而造成卡料问题，进而提高所述上挤干辊和下挤干辊的利用率及所述料板清洗机的生产效率。

附图说明

图1是现有技术的料板清洗机清洗料板时的结构示意图；

图2是现有技术的料板清洗机在挤干辊未磨损和磨损超过极限尺寸后对料板进行清洗时的对照示意图；

图3至图6是本发明实施例的料板清洗机的部分结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的料板清洗机和提高所述料板清洗机工作效率的方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

现有的料板清洗机经常出现卡料造成挤干辊的表面受损，影响所述料板清洗机的正常工作。发明人对此进行分析，发现造成现有的料板清洗机经常出现卡料的原因在于，挤干辊在料板清洗机工作过程不断磨损，使得所述挤干辊的线速度下降，由于进料辊的线速度保持稳定，因此所述进料辊与挤干辊之间出现速差，即所述料板清洗机的进料速度与出料速度不一致。当所述进料辊与挤干辊的速差超过一定范围时料板就会弯曲，造成卡料问题。

如图1所示，所述料板清洗机100在工作过程中料板19会划伤挤干辊12的表面，所述挤干辊12的表面被划伤后所述料板清洗机100就无法将料板19清洗干净，因此需要对其进行维修。为了使所述挤干辊12的表面平整，需要对所述挤干辊12的内表层进行研磨。经过一次次研磨，所述挤干辊12的外径尺寸会逐次减小，使得所述挤干辊12的线速度下降，而所述进料辊11基本不发生磨损，所述进料辊11的线速度保持稳定。因此维修之后，所述挤干辊12与所述进料辊11的线速度不再保持一致。

请结合参考图1和图2，所述挤干辊12被磨损之前，所述挤干辊12的外径尺寸d2为标准尺寸，此时所述挤干辊12的线速度和进料辊11的线速度相等，因此所述料板19在传送过程中能够保持平整；所述挤干辊12发生磨损后使得其外径尺寸d2减小时，所述挤干辊12的线速度和进料辊11的线速度出现不一致，若所述挤干辊12的外径尺寸d2减小到一定程度时，所述挤干辊12与进料辊11的速差超出料板19所能承受的范围，所述料板19便会弯曲，甚至造成卡料，使得所述料板清洗机100无法正常工作。

实验数据显示，所述挤干辊12与所述进料辊11的线速度的差值超过3mm/S，发生卡料的几率就会大大增加。因此，所述挤干辊12与所述进料辊11的线速度差值的允许范围一般在3mm/S之内。在实际工作中发现若所述挤干辊12的外径尺寸d2减小超过7mm，所述挤干辊12与进料辊11的速差就会超出其允许范围。因此，所述挤干辊12的外径尺寸d2减小超过7mm便会因为其外径尺寸d2过小而被废弃。目前，所述挤干辊12的内表层通常只能研磨3-4次，所述挤干辊12的寿命比较短。

综上，造成现有的料板清洗机经常出现卡料的原因在于，所述挤干辊12的外径尺寸d2逐渐缩小，导致所述挤干辊12与进料辊11的速差过大，引起料板弯曲并造成卡料。为了解决上述问题，本申请提出了如下技术方案：

请参考图3和图5，其为本发明实施例的料板清洗机的部分结构示意图。如图3所示，所述料板清洗机200包括：电机25、上进料辊21a、下进料辊21b、上挤干辊22a、下挤干辊22b、第一齿轮23a、第二齿轮23b、第三齿轮24a、第四齿轮24b、第一链轮27a、第二链轮27b和链条26；所述电机25的输出端与所述下进料辊21b的一端连接以驱动所述下进料辊21b转动，所述下进料辊21b的一端通过所述第一齿轮23a与第二齿轮23b的啮合将动力传递给上进料辊21a，所述下进料辊21b的另一端通过所述链条26与第一链轮21a和第二链轮21b的啮合将动力传递给下挤干辊22b，所述下挤干辊22b的一端通过所述第三齿轮24a与第四齿轮24b的啮合将动力传递给上挤干辊22a；其中，所述第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比是可调的。

具体的，所述上进料辊21a、下进料辊21b、上挤干辊22a和下挤干辊22b的形状均为圆柱体，其中，所述上进料辊21a和下进料辊21b外形尺寸相同且平行设置，所述上进料辊21a和下进料辊21b的外径尺寸在磨损前均为270mm。所述上挤干辊22a和下挤干辊22b外形尺寸相同且平行设置，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b上均包括钢制轴心和聚氨酯类的内表层和无纺布材料制成的外表层，所述聚氨酯类的内表层位于所述无纺布材料制成的外表层和钢制轴心之间，所述聚氨酯类的内表层分块地安装在所述钢制轴心上，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b外径尺寸在磨损前均为380mm。所述上进料辊21a、下进料辊21b、上挤干辊22a和下挤干辊22b在磨损前的尺寸均为标准尺寸。

请结合参考图3至图5，所述第一链轮27a和第二链轮27b分别设置于所述下进料辊21b和下挤干辊22b中远离所述电机25的一端，所述第一链轮27a通过所述链条26与所述第二链轮27b连接，所述链条26与所述第一链轮27a和第二链轮27b啮合以传递动力。

其中，所述第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比是可调的，即所述第二链轮27b的齿数可以根据所述第一链轮27a的尺寸进行修正，所述第一链轮27a的齿数也可以根据所述第二链轮27b的尺寸进行修正。通常的，所述第二链轮27b的尺寸在修正前后与所述第一链轮27a的尺寸保持一致。

本实施例中，所述第一链轮27a的齿数为27，修正之前所述第二链轮27b的齿数为38，修正之后所述第二链轮27b的齿数为37。

请结合参考图3和图4，所述第一齿轮23a和第二齿轮23b分别设置于所述上进料辊21a和下进料辊21b中靠近所述电机25的一端，所述第一齿轮23a和第二齿轮23b外形相同、齿数相等，且均采用尼龙传动齿轮。本实施例中，所述第一齿轮23a和第二齿轮23b的齿数均为22。所述下进料辊21b通过所述第一齿轮23a与第二齿轮23b的啮合能够将动力传递给上进料辊21a。

请结合参考图3和图5，所述第三齿轮24a和第四齿轮24b分别设置于所述上挤干辊22a和下挤干辊22b中靠近所述电机25的一端，所述第三齿轮24a和第四齿轮24b外形相同、齿数相等，且均采用胶木传动齿轮。所述下挤干辊22b通过所述第三齿轮24a与第四齿轮24b的啮合能够将动力传递给上挤干辊22a。

请继续参考图3和图4，所述电机25的输出端通过弹性联轴器28与所述下进料辊21b的一端连接以驱动所述下进料辊21b转动，所述下进料辊21b的一端通过所述第一齿轮23a与第二齿轮23b的啮合将动力传递给上进料辊21a，所述下进料辊21b的另一端通过所述链条26与第一链轮27a和第二链轮27b的啮合将动力传递给下挤干辊22b，所述下挤干辊22b的一端通过所述第三齿轮24a与第四齿轮24b的啮合将动力传递给上挤干辊22a。

所述料板清洗机200还包括至少一个喷管、清洗液输送管和箱体(图中未示出)，其中，所述喷管位于上进料管21a与上挤干辊22a之间或者位于下进料管21b与下挤干辊22b之间，用于喷出清洗料板的清洗剂。所述清洗剂输送管位于所述上进料辊21a与上毛刷辊30a之间及所述下进料辊21b与下毛刷辊30b之间，所述清洗液输送管与所述喷管连接，用于将清洗剂输送到料板上用以溶解料板上的污垢颗粒。所述箱***于所述清洗液输送管和喷管的下方，用于回收使用后的清洗剂。通常的，所述箱体设置于所述料板清洗机200的底部。

请结合参考图3和图6，所述料板清洗机200还包括外形尺寸相同且平行设置的上毛刷辊30a和下毛刷辊30b，所述上毛刷辊30a和下毛刷辊30b分别位于所述上进料辊21a和上挤干辊22a之间和所述下进料辊21b和下挤干辊22b之间，所述上毛刷辊30a和下毛刷辊30b的表面均设置有软贝纶鬃，所述上毛刷辊30a和下毛刷辊30b的后面分别设置有一个喷管(图中未示出)，分别用于将所述清洗剂输送管输送的清洗剂分别喷向料板的上表面和下表面。料板清洗过程中所述上毛刷辊30a和下毛刷辊30b的转动方向均与料板的传送方向相反，所述上毛刷辊30a和下毛刷辊30b上的软贝伦鬃33在料板的表面引起激烈的清洗剂漩涡，实现对料板的机械清洗。

所述料板清洗机200还包括液压缸(图中未示出)，所述液压缸分别与所述上进料辊21a和上挤干辊22a连接，用以分别控制料板在所述上进料辊21a与下进料辊21b之间的压力和料板在所述上挤干辊22a和下挤干辊22b之间的压力。通常的，所述上进料辊21a和下进料辊21b之间的压力范围在30bar到60bar之间，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b之间的压力范围在80bar到120bar之间。所述上挤干辊22a和下挤干辊22b之间相互挤压使得两者之间的摩擦力增大。本实施例中，所述上进料辊21a和下进料辊21b之间的压力为50bar，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b之间的压力为120bar。

所述料板清洗机200可以适用于ST12、ST13、ST14，表面特征03、04、05的钢板、铝板以及未涂层或镀锌的铁板的清洗，被清洗的各种料板要求具有DIN EN10029标准(7mm/m的测量长度)或者DIN EN10131标准(3mm/m的测量长度)所规定的平整度。

所述料板清洗机200工作时，通过上进料辊21a和下进料辊21b的转动将料板送入所述料板清洗机200中，所述料板在送入所述上挤干辊22a和下挤干辊22b之前，依次通过精细清洗剂和软贝伦鬃31的清洗和刷净，进入所述上挤干辊22a和下挤干辊22b时，通过所述上挤干辊22a和下挤干辊22b转动去除料板表面上的大部分的清洗剂。从所述料板清洗机200出来时所述料板的上表面和下表面都会有一层清洗剂膜，所述料板表面保留的精细清洗剂的剂量可以通过所述液压缸进行调整。

所述料板清洗机200停止工作时，通过所述液压缸提升所述上进料辊21a和上挤干辊22a的高度。

本实施例提供的料板清洗机200中，采用的第一链轮27a和第二链轮27b具有不同的传动速比，在所述上挤干辊22a和下挤干辊22b磨损之前所述第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比较低，在所述上挤干辊22a和下挤干辊22b被磨损到一定程度时，通过调整所述第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比，使得所述上挤干辊22a和下挤干辊22b与所述上进料辊21a和下进料辊21b之间再次保持同速。由此，保证所述上进料辊21a和下进料辊21b与所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的速差在允许范围内，避免被传送的料板发生弯曲并造成卡料，进而提高所述料板清洗机200的生产效率。

相应的，本发明还提供了一种提高料板清洗机工作效率的方法。请继续参考图3，所述提高料板清洗机工作效率的方法包括：

S10：维修上挤干辊22a和/或下挤干辊22b；

S11：测量维修后上挤干辊22a和/或下挤干辊22b的外径尺寸，并判断所述外径尺寸是否超过极限尺寸；

S12：若所述外径尺寸超过极限尺寸，则根据所述第一链轮27a修正所述第二链轮27b的齿数或根据所述第二链轮27b修正所述第一链轮27a的齿数，使得所述料板清洗机200的进料速度与出料速度保持一致。

具体的，利用所述料板清洗机200清洗料板时，为了保证料板保持平整要求所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的线速度与所述上进料辊21a和下进料辊21b的线速度保持一致，即所述料板清洗机200的出料速度要求与进料速度保持一致。

所述料板清洗机200的进料速度V1和出料速度V2的计算公式如下：

V1＝r×(Z1÷Z2)×πD1；

V2＝r×(Z3÷Z4)×πD2；

其中，r为所述减速电机25输出的转速，d1为所述上进料辊21a或下进料辊21b的外径尺寸，Z1为所述第一齿轮23a的齿数，Z2为所述第二齿轮23b的齿数，d2为所述上挤干辊22a或下挤干辊22b的外径尺寸，Z3为所述第一链轮27a的齿数，Z4为所述第二链轮27b的齿数。

本实施例中，所述减速电机25输出的转速r通常为113圈/分钟。所述第一齿轮23a的齿数z1和第二齿轮23b的齿数z2均为22，第一链轮27a的齿数为27，第二链轮27b的齿数在修正之前为38，在修正之后为37，所述上进料辊21a和下进料辊21b的标准尺寸D1均为270mm，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的标准尺寸D2均为380mm，所述挤干辊22a和下挤干辊22b的极限尺寸D2’均为374mm。

根据计算可得所述料板清洗机200的进料速度V1为1.59669m/s，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的外径尺寸均未磨损时第二链轮27b的齿数为38，根据计算可得所述料板清洗机200的出料速度V2也为1.59669m/s。

根据出料速度V2的计算公式可知，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的外径尺寸减少会导致述料板清洗机200的出料速度V2降低，使得出料速度V2与进料速度V1不一致。

所述料板清洗机200在工作过程中所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的表层出现受损需要对其进行修理，由于每次修理都会造成外径尺寸减少，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b磨损到一定程度时会达到其极限尺寸。因此，修理之后需要分别测量维修后的上挤干辊22a和下挤干辊22b的外径尺寸，并判断所述外径尺寸是否超过极限尺寸。所述极限尺寸是指所述上挤干辊22a和下挤干辊22b在所述料板清洗机200采用未修正的第一链轮27a和第二链轮27b时磨损到无法使用时的外径尺寸。

其中，维修上挤干辊22a和/或下挤干辊22b的过程包括：拆卸所述上挤干辊22a或下挤干辊22b的外表层(无纺布材料)；研磨所述上挤干辊22a或下挤干辊22b的内表层(聚氨酯类)；安装所述上挤干辊22a或下挤干辊22b的外表层(无纺布材料)。

若测量结果显示所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的外径尺寸均未磨损，不需要修正所述第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比。

若测量结果显示所述上挤干辊22a和/或下挤干辊22b的外径尺寸小于或等于极限尺寸D2’，则需要第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比，即根据所述第一链轮27a修正所述第二链轮27b的齿数或根据所述第二链轮27b修正所述第一链轮27a的齿数。本实施例中，根据所述第二链轮27b修正所述第一链轮27a的齿数，修正之后所述第二链轮27b的齿数为37。若所述上挤干辊22a或下挤干辊22b的外径尺寸为373mm，计算可得所述料板清洗机200的出料速度V2为1.60964m/s。

可见，即使所述上挤干辊22a或下挤干辊22b因磨损使得外径尺寸变小，通过调整所述第一链轮27a和第二链轮27b的传动速比可以使得所述出料速度V2再次非常接近所述进料速度V1，保证两者的速差在允许的范围内。

而且，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的外径尺寸即使小于374mm也不必废弃，仍然可以继续使用。所述料板清洗机200的上挤干辊22a和下挤干辊22b通常可以研磨7-8次，其外径尺寸可以由380mm减小至365mm。可见，所述上挤干辊22a和下挤干辊22b的使用寿命延长。

综上可见，在本发明实施例提供的料板清洗机和提高料板清洗机工作效率的方法料板清洗机中，通过调整所述料板清洗机中第一链轮和第二链轮的传动速比，提高所述料板清洗机的出料速度，当所述料板清洗机的挤干辊被磨损到极限尺寸时，通过调整所述第一链轮和第二链轮的传动速比能够使得出料速度与送料速度再次保持一致，从而防止料板发生弯曲而造成卡料问题，进而提高所述挤干辊的利用率和所述料板清洗机的生产效率。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种料板清洗机，其特征在于，包括：电机、上进料辊、下进料辊、上挤干辊、下挤干辊、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第一链轮、第二链轮和链条；

所述电机的输出端与所述下进料辊的一端连接以驱动所述下进料辊转动，所述下进料辊的一端通过所述第一齿轮与第二齿轮的啮合将动力传递给上进料辊，所述下进料辊的另一端通过所述链条与第一链轮和第二链轮的啮合将动力传递给下挤干辊，所述下挤干辊的一端通过所述第三齿轮与第四齿轮的啮合将动力传递给上挤干辊；

其中，所述第一链轮和第二链轮的传动速比是可调的。

2.根据权利要求1所述的料板清洗机，其特征在于，还包括至少一个喷管，所述喷管位于上进料管与上挤干辊之间或者位于下进料管与下挤干辊之间。

3.根据权利要求2所述的料板清洗机，其特征在于，还包括清洗液输送管、箱体和液压缸；

所述清洗液输送管与所述喷管连接，所述箱***于所述清洗液输送管和喷管的下方；

所述液压缸分别与所述上进料辊和上挤干辊连接，用以分别控制所述料板在所述上进料辊与下进料辊之间所受的压力和所述料板在所述上挤干辊与下挤干辊之间所受的压力。

4.根据权利要求1所述的料板清洗机，其特征在于，所述上进料辊和下进料辊的外形尺寸相同且平行设置。

5.根据权利要求1所述的料板清洗机，其特征在于，所述上挤干辊和下挤干辊的外形尺寸相同且平行设置。

6.根据权利要求1所述的料板清洗机，其特征在于，还包括上毛刷辊和下毛刷辊，所述上毛刷辊位于所述上进料辊与上挤干辊之间，所述下毛刷辊位于所述下进料辊与下挤干辊之间。

7.根据权利要求6所述的料板清洗机，其特征在于，所述上毛刷辊和下毛刷辊的外形尺寸相同且平行设置。

8.一种提高如权利要求1‐7中任一项所述的料板清洗机工作效率的方法，包括：

维修上挤干辊和/或下挤干辊；

测量维修后的上挤干辊和/或下挤干辊的外径尺寸，并判断所述外径尺寸是否超过极限尺寸；

若所述外径尺寸小于或等于所述极限尺寸，则根据所述第一链轮修正所述第二链轮的齿数或根据所述第二链轮修正所述第一链轮的齿数，使得所述料板清洗机的进料速度与出料速度保持一致。

9.如权利要求8所述的提高料板清洗机工作效率的方法，其特征在于，所述极限尺寸是指所述上挤干辊和下挤干辊在所述料板清洗机采用未修正的第一链轮和第二链轮时磨损到无法使用时的外径尺寸。

10.如权利要求8所述的提高料板清洗机工作效率的方法，其特征在于，维修上挤干辊和/或下挤干辊的过程包括：

拆卸所述上挤干辊和/或下挤干辊的外表层；

研磨所述上挤干辊和/或下挤干辊的内表层；

安装所述上挤干辊和/或下挤干辊的外表层。