CN103939470A - 轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轴承，该轴承可旋转地支撑轴并且由轴支撑件保持。轴承包括具有油槽、入口、以及出口的轴承本体。润滑油通过入口供给至油槽并被保持在油槽中。油槽在轴承本体的内周表面中形成为在轴承本体的周向方向上延伸。轴承本体由轴支撑件的内周表面保持，其中轴承本体的外周表面与轴支撑件的内周表面接触。出口通向轴承本体的轴向端，以允许油槽中的润滑油从轴承本体排出。

Description

轴承
技术领域
本发明涉及用于可旋转地支撑轴的轴承。
背景技术
在诸如叉车之类的工业车辆中，后轴（或轴）附接至车身以便能够上下摆动。轴支撑件设置在车身中并且具有圆孔（或轴承保持孔）。后轴由轴支撑件通过设置在轴支撑件的圆孔中的衬套（轴承）可旋转地支撑（参见日本待审专利申请特许公报No.2004-322871）。
在如公报No.2004-322871中所公开的用于可旋转地支撑轴的轴承中，可以想到的是通过在轴承本体的内周表面中形成在轴承本体的周向方向上延伸的油槽并且供给润滑油至油槽来提高轴的外周表面与轴承本体的内周表面之间的润滑。供给至油槽并被保持在油槽中的润滑油通过轴的外周表面与轴承本体的内周表面之间的间隙从轴承本体的两个轴向端排出。但是，由于这种间隙非常窄，因此，在油槽中固化的润滑油和包含在油槽中的异物几乎无法通过间隙从油槽中排出。油槽中存在的固化的润滑油和异物可能在轴与轴承本体之间积聚并且滞留，这增加了轴与轴承之间的摩擦。
本发明旨在提供一种轴承，尽管该轴承的结构简单，但其允许排出在油槽中存在的固化的润滑油和异物。
发明内容
根据本发明的一个方面，提供了一种可旋转地支撑轴并且也由轴支撑件保持的轴承。该轴承包括具有油槽、入口以及出口的轴承本体。润滑油通过入口供给至油槽并被保持在油槽中。油槽在轴承本体的内周表面中形成为在轴承本体的周向方向上延伸。轴承本体由轴支撑件的内周表面保持，其中轴承本体的外周表面与轴支撑件的内周表面接触。出口通向轴承本体的轴向端以允许油槽中的润滑油从轴承本体排出。
从下面结合附图并通过示例来说明本发明的原理的描述中，本发明的其它方面和优点将变得显而易见。
附图说明
参照下面对当前优选的实施方式的描述以及附图，可以最佳地理解本发明及其目的和优点，在附图中：
图1是示出了根据本发明的实施方式的轴承的截面图，其中，轴承保持在轴支撑件的轴承保持孔中；
图2是示出了图1的轴承的轴承本体的内周表面的整个圆周的展开图；
图3是示出了图1的轴、轴承以及轴支撑件的截面图，用于示出润滑油的流动；以及
图4是示出了根据本发明的另一实施方式的轴承的轴承本体的内周表面的整个圆周的展开图。
具体实施方式
下面将参照图1至图3描述根据本发明的实施方式的轴承。本实施方式的轴承用于可旋转地支撑轴（或后轴），该轴附接至诸如叉车之类的车辆的车身以便能够上下摆动。
如图1所示，轴承10由形成在支撑轴21的轴支撑件22中的轴承保持孔23的内周表面保持，其中轴承本体11的外周表面11A与轴承保持孔23的内周表面接触。轴承10可旋转地支撑轴21，其中轴21的外周表面21A与轴承本体11的内周表面滑动接触。
如图2所示，在轴承本体11的内周表面11B中形成有油槽30，油槽30在轴承本体11的周向方向上延伸并且用于保持润滑油（或润滑脂）。油槽30在轴承本体11的周向方向上在整个圆周范围内形成。油槽30由第一槽31和第二槽32形成，其中第一槽31和第二槽32各自形成为沿着轴承本体11的周向方向蜿蜒。
第一槽31包括在轴承本体11的第一轴向端111附近的多个第一蜿蜒部31A（或者说，在本实施方式中为三个第一蜿蜒部31A）和在轴承本体11的第二轴向端112附近的多个第二蜿蜒部31B（或者说，在本实施方式中为三个第二蜿蜒部31B），如图2所示。第二槽32包括在轴承本体11的第一轴向端111附近的多个第一蜿蜒部32A（或者说，在本实施方式中为三个第一蜿蜒部32A）和在轴承本体11的第二轴向端112附近的多个第二蜿蜒部32B（或者说，在本实施方式中为三个第二蜿蜒部32B），如图2所示。
第一槽31的第一蜿蜒部31A和第二槽32的第一蜿蜒部32A在轴承本体11的周向方向上交替地设置。第一槽31的第二蜿蜒部31B和第二槽32的第二蜿蜒部32B在轴承本体11的周向方向上交替地设置。第一槽31的第一蜿蜒部31A和第二槽32的第二蜿蜒部32B在轴承本体11的轴向方向上彼此相对地设置。第一槽31的第二蜿蜒部31B和第二槽32的第一蜿蜒部32A在轴承本体11的轴向方向上彼此相对地设置。第一槽31和第二槽32在第一蜿蜒部31A、32A与第二蜿蜒部31B、32B之间彼此相交以在相交部分处彼此连通。
第一槽31和第二槽32分别形成为使得在轴承本体11的周向方向上，第二槽32的第一蜿蜒部32A设置在与第一槽31的第一蜿蜒部31A相隔180度的位置，并且第二槽32的第二蜿蜒部32B设置在与第一槽31的第二蜿蜒部31B相隔180度的位置。
入口41设置在第一槽31的其中一个第二蜿蜒部31B中，润滑油通过该入口供给至第二蜿蜒部31B。入口42设置在第二槽32的其中一个第一蜿蜒部32A中，润滑油通过该入口供给至第一蜿蜒部32A。入口41和42设置在第一槽31的第二蜿蜒部31B和第二槽32的第一蜿蜒部32A中布置为在轴承本体11的轴向方向上彼此相对的第一槽31的第二蜿蜒部31B和第二槽32的第一蜿蜒部32A之间。入口41和入口42中的每一个是在轴承本体11的径向方向上延伸的圆形通孔。
出口51在轴承本体11的内周表面11B中形成为与第二槽32的第二蜿蜒部32B连通，该第二蜿蜒部32B布置在与其中设置有入口41的第一槽31的第二蜿蜒部31B相隔180度的位置。因此，入口41和出口51在轴承本体11的周向方向上布置在彼此相隔180度的位置。出口51是轴向槽，其在第二蜿蜒部32B的最靠近轴承本体11的第二轴向端112的位置与第二槽32的第二蜿蜒部32B连通并且还通向第二轴向端112。
出口52在轴承本体11的内周表面11B中形成为与第一槽31的第一蜿蜒部31A连通，该第一蜿蜒部31A布置在与其中设置有入口42的第二槽32的第一蜿蜒部32A相隔180度的位置。因此，入口41和出口52在轴承本体11的周向方向上布置在彼此相隔180度的位置。出口52是轴向槽，其在第一蜿蜒部31A的最靠近轴承本体11的第一轴向端111的位置与第一槽31的第一蜿蜒部31A连通，并且还通向第一轴向端111。
下面将描述上述轴承的运行。如图3所示，润滑油源（未示出）中的润滑油通过在轴支撑件22中形成的入口通路22A和入口41、42供给至油槽30。从入口41和42供给至油槽30的润滑油沿着第一槽31和第二槽32流动，从而划分至轴承本体11的两个周向侧中，并且之后在出口51和52中汇合以从出口51和52排出。因此，存在于第一槽31和第二槽32中的固化的润滑油和异物与从入口41和42供给至第一槽31和第二槽32的润滑油一起通过出口51和52排出轴承本体11，这避免了由于在第一槽31和第二槽32中存在的固化的润滑油和异物在轴21与轴承本体11之间积聚并且滞留而增加轴21与轴承本体11之间的摩擦。
从入口42和42供给至油槽30的润滑油沿第一槽31和第二槽32流动，从而划分至轴承本体11的两个周向侧中，并且之后在出口51和52中汇合以从出口51和52排出。因此，润滑油在轴承本体11的周向方向上均一地供给至整个圆周。由此，提高了轴21的外周表面21A与轴承本体11的内周表面11B之间的润滑。
下面将描述上述轴承的有益效果。
（1）出口51和52在轴承本体11中形成为分别通向轴承本体11的第二轴向端112和第一轴向端111并且还允许从入口41和42供给至油槽30的润滑油排出轴承本体11。因此，存在于油槽30中的固化的润滑油和异物与从入口41和42供给至油槽30润滑油一起通过出口51和52排出轴承本体11。出口51和52可以在轴承本体11中形成为通向轴承本体11的外周表面11A。但是，轴承10由轴支撑件22的内周表面保持，其中轴承本体11的外周表面11A与轴支撑件22的内周表面接触。因此，如果出口51和52通向轴承本体11的外周表面11A，那么需要在轴支撑件22的轴承保持孔23的内周表面中形成用于收集从出口51和52排出的固化的润滑油和异物的空间，这使得轴支撑件22的结构变复杂。在出口51和52分别通向轴承本体的第二轴向端112和第一轴向端111的本实施方式中，不需要在轴支撑件22的轴承保持孔23的内周表面中形成用于收集从出口51和52排出的固化的润滑油和异物的空间，这允许通过简单的结构排出存在于油槽30中的固化的润滑油和异物。
（2）油槽30在轴承本体11的周向方向上在整个圆周范围内形成。入口41、42以及出口51、52分别设置在沿轴承本体11的周向方向彼此相隔180度的位置。如果入口41、42和出口51、52分别设置在沿轴承本体11的周向方向彼此相隔90度的位置，那么从入口41和42供给至油槽30的润滑油沿着油槽30流动，从而划分至轴承本体11的两个周向侧中，即，较靠近于出口51、52的第一周向侧和与第一周向侧相对的第二周向侧。当沿着油槽30在轴承本体11的第一周向侧流动的润滑油从出口51和52排出时，沿着油槽30在轴承本体11的第二周向侧流动的润滑油到达在轴承本体11的周向方向上与出口51和52相隔180度的位置。如果停止从入口41和42到油槽30的润滑油供给，那么沿着油槽30在轴承本体11的第二周向侧流动的润滑油不再从在轴承本体11的周向方向上与出口51和52相隔180度的位置向下游方向流动。因此，润滑油无法供给到如下区域：该区域存在于轴承本体11的与入口41和42相对的一侧并且还从出口51和52延伸至在轴承本体11的周向方向上与出口51和52相隔180度的位置。然而，在从入口41和42供给至油槽30的润滑油沿着油槽30流动以划分至轴承本体11的两个周向侧中并且之后在出口51和52中汇合以从出口51和52排出的本实施方式中，润滑油在轴承本体11的周向方向上均一地供给至整个圆周。因此，提高了轴21的外周表面21A与轴承本体11的内周表面11B之间的润滑。
（3）出口51形成为在第二蜿蜒部32B的最靠近轴承本体11的第二轴向端112的位置与第二槽32的第二蜿蜒部32B连通。出口52形成为在第一蜿蜒部31A的最靠近轴承本体11的第一轴向端111的位置与第一槽31的第一蜿蜒部31A连通。因此，出口51和52变得尽可能短。因此，存在于油槽30中的固化的润滑油和异物与从入口41和42供给至油槽30的润滑油一起有效地从出口51和52排出。
上述实施方式可如下所述进行修改。
如图4所示，油槽60不需要在轴承本体11的周向方向上在整个圆周范围内形成。入口61设置在油槽60的起始端。油槽60的终止端是出口62，其允许从入口61供给至油槽60的润滑油排出轴承本体11。油槽60在轴承本体11的周向方向上在180度或更大的角度范围内形成。
当轴21由轴支撑件22通过轴承10支撑时，由于轴21的自身重量产生的负载在轴承本体11的周向方向上小于180度的角度范围内作用在轴承本体11的内周表面11B上。在图4示出的实施方式中，油槽60在轴承本体11的周向方向上形成在180度或更大的角度范围内。因此，当轴承10被保持在轴承保持孔23中以使得由于轴21的自身重量产生的负载作用在轴承本体11的形成有油槽60的内周表面11B上时，确保了轴承本体11的内周表面11B（由于轴21的自身重量产生的负载作用在内周表面11B上）与轴21的外周表面21A之间的润滑。此外，存在于油槽60中的固化的润滑油和异物与从入口61供给至油槽60的润滑油一起有效地从出口62排出。
在上述实施方式中，油槽30可以仅仅通过第一油槽31形成。
在上述实施方式中，入口41可以仅仅设置在第二槽32的第一蜿蜒部32A中。
在上述实施方式中，入口41和42中的每一个可以是三角形或正方形的通孔。入口41和42的形状不受特别限制。
在上述实施方式中，入口41和42可以形成为在轴承本体11的轴向方向上延伸。
在上述实施方式中，出口51和52中的每一个可以是在轴承本体11的轴向方向上穿过轴承本体11的通孔。
在上述实施方式中，出口51可以仅仅设置在第一槽31的第一蜿蜒部31A中。
在上述实施方式中，出口51和52可与第一槽31和第二槽32的相交部分连通。在此情况中，优选将入口41、42和出口51、52分别设置在在轴承本体11的周向方向上彼此相隔180度的位置。
在上述实施方式中，入口41、42和出口51、52分别设置在在轴承本体11的周向方向上彼此相隔90度的位置。
在上述实施方式中，油槽30和60可形成为在轴承本体11的周向方向上线性地延伸。
本发明在用于可旋转地支撑轴（或后轴）的轴承中实施，该轴附接至诸如叉车之类的车辆的车身以便能够上下摆动。但是，本发明不限于这种轴承。简而言之，本发明适用于可旋转地支撑轴的任何轴承。

Claims (4)

1.一种轴承(10)，所述轴承(10)可旋转地支撑轴(21)并且还由轴支撑件(22)保持，其中，所述轴承(10)包括具有油槽(30、60)和入口(41、42、61)的轴承本体(11)，其中，润滑油通过所述入口(41、42、61)供给至所述油槽(30、60)并被保持在所述油槽(30、60)中，其中，所述油槽(30、60)在所述轴承本体(11)的内周表面(11B)中形成为在所述轴承本体(11)的周向方向上延伸，其中，所述轴承本体(11)由所述轴支撑件(22)的内周表面保持，其中所述轴承本体(11)的外周表面(11A)与所述轴支撑件(22)的内周表面接触，
其特征在于，
出口(51、52、62)通向所述轴承本体(11)的轴向端(111、112)，以允许所述油槽(30、60)中的润滑油从所述轴承本体(11)排出。
2.根据权利要求1所述的轴承(10)，其特征在于，所述油槽(30)在所述轴承本体(11)的周向方向上形成在整个圆周范围内，其中，所述入口(41、42)和所述出口(51、52)设置在沿所述轴承本体(11)的周向方向彼此相隔180度的位置。
3.根据权利要求1或2所述的轴承(10)，其特征在于，所述油槽(30、60)形成为沿所述轴承本体(11)的周向方向婉蜒，其中，所述出口(51、52、62)在所述油槽(30、60)的最靠近所述轴承本体(11)的所述轴向端(111、112)的位置处与所述油槽(30、60)连通。
4.根据权利要求1所述的轴承(10)，其特征在于，所述油槽(60)的起始端是所述入口(61)，并且所述油槽(60)的终止端是所述出口(62)，其中所述油槽(60)在所述轴承本体(11)的周向方向上在180度或更大的角度范围内形成。
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