CN103898647B - 天然竹原纤维纺线的制备方法以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法和制成的鞋内底 - Google Patents
天然竹原纤维纺线的制备方法以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法和制成的鞋内底 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103898647B CN103898647B CN201310386742.8A CN201310386742A CN103898647B CN 103898647 B CN103898647 B CN 103898647B CN 201310386742 A CN201310386742 A CN 201310386742A CN 103898647 B CN103898647 B CN 103898647B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- bamboo
- bamboo fiber
- spins
- natural
- inner sole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Woven Fabrics (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种天然竹纤维纺线的制备方法，包括A、将竹片制成纺织用竹纤维，B、将竹纤维制成纱线。本发明还提供了采用上述天然竹纤维纺线的制备方法生产出的天然竹纤维制作鞋内底的方法，包括1、纱线合并，制作编织带；2、将编织带手工盘制成內底毛坯；3、将毛坯放入模具高温定型。此外，本发明还提供了采用上述天然竹纤维纺线的制备方法生产出的天然竹纤维制成的鞋内底，鞋内底由编织带盘成，所述编织带由竹纤维纱线混编形成。本发明提供的天然竹纤维纺线的制备方法制成的竹纤维纺线，吸湿性能更强、柔软滑爽且具有抗菌杀菌抑菌效果，而且原料为纯天然的毛竹，更加有益人体健康，采用这种竹纤维纺线制成的鞋内底具有更加健康舒适。
Description
技术领域
本发明涉及一种天然竹原纤维纺线的制备方法。以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法。还涉及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法制成的鞋内底。
背景技术
传统鞋内底一般采用无纺布等材料制成，这些材料普遍存在透气性、除臭性能和抗菌抑菌等性能较差的问题，穿着舒适度较差，长期穿着容易滋生细菌。
发明内容
鉴于背景技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种天然竹原纤维纺线的制备方法，该制备方法能够制成高品质纤维纺线，且制成的纤维纺线吸湿性能更强、柔软滑爽且具有抗菌杀菌抑菌效果。本发明所要解决的技术问题还包括提供一种采用上述天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制作鞋内底的方法。本发明所要解决的技术问题还包括提供一种采用上述天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制成的鞋内底。
本发明是采取如下技术方案来完成的：天然竹原纤维纺线的制备方法，包括A、将竹片制成纺织用竹原纤维，B、将竹原纤维制成纱线；
步骤A 包括：（1）、首先把竹子截断去掉竹节并剖成竹片，竹片的长度根据需要而定，（2）、将竹片放入沸水中煮炼，（3）、将竹片取出压碎锤成细丝，（4）、将竹丝再放入压力锅中蒸煮，去除部分果胶、半纤维素、木质素，（5）、把上述预处理的竹丝浸入到含有生物酶的溶液中处理，让生物酶进一步分解竹丝中的木质素、半纤维素、果胶，以获得竹子中的纤维素纤维，（6）、把酶分解后的竹原纤维清洗、漂白、上油、柔软、开松梳理即可获得纺织用的竹原纤维；
步骤B 包括：
（1）、混毛：
生产时混入30% 的高支澳毛，并在羊毛中添加油水，在原常规闷毛8小时的基础上，将闷毛时间延长至24小时，使添加的油水在原料中充分分布均匀，把竹原纤维干毛开松，不沾油水，增加竹原纤维的膨松度，增加和毛次数，使原料混毛、混色，混合均匀；
（2）、梳纺：
完成混毛的竹原纤维采用梳毛机和走锭机梳纺，其中对梳毛机进行如下调整：
（a） 为了尽量不损坏原料纤维，使其梳理均匀，把梳毛初梳锡林转速调整，降低锡林道夫的转速，放慢工作辊的速度，增加梳理效果，使竹原纤维在生产进程中不产生毛粒、毛块，同时适当缩小各辊之间的针间距，使机械在不损纤维的情况下达到最佳梳理效果；
（b） 根据竹原纤维和高支澳毛的纤维原料特性，以及最终成品的处理和产品特点，增加纺纱工艺中支数的单双股捻度，提高纱线的强度，使产品在纺纱编织中确保条干均匀强韧；
（c）控制车间内的温度和湿度，使温度维持在27℃ -28℃，湿度维持在70%。
本发明提供的采用上述天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制成的鞋内底，所述鞋内底由编织带盘成，所述编织带由竹原纤维纱线混编形成。
本发明提供的天然竹原纤维纺线的制备方法制成的竹原纤维纺线，吸湿性能更强、柔软滑爽且具有抗菌杀菌抑菌效果，而且原料为纯天然的毛竹，更加有益人体健康，采用这种竹原纤维纺线制成的鞋内底更加健康舒适。
具体实施方式
下面将进一步描述其实施例的各有关细节及其工作原理。
本发明提供的天然竹原纤维纺线的制备方法，包括A、将竹片制成纺织用竹原纤维，B、将竹原纤维制成纱线；
步骤A 包括：（1）、首先把竹子截断去掉竹节并剖成竹片，竹片的长度根据需要而定，（2）、将竹片放入沸水中煮炼，（3）、将竹片取出压碎锤成细丝，（4）、将竹丝再放入压力锅中蒸煮，去除部分果胶、半纤维素、木质素，（5）、把上述预处理的竹丝浸入到含有生物酶的溶液中处理，让生物酶进一步分解竹丝中的木质素、半纤维素、果胶，以获得竹子中的纤维素纤维，在分解木质素、半纤维素、果胶的同时在处理液中加入一定量的可以分解纤维素的酶，这种酶一般称为纤维素分解酶 （英文名称是 cellulolytic
enzyme），以获得更细的竹原纤维，（6）、把酶分解后的竹原纤维清洗、漂白、上油、柔软、开松梳理即可获得纺织用的竹原纤维；
步骤B 包括：
（1）、混毛：
生产时混入30% 的高支澳毛，并在羊毛中添加油水，在原常规闷毛8 小时的基础上，将闷毛时间延长至24 小时，使添加的油水在原料中充分分布均匀，把竹原纤维干毛开松，不沾油水，增加竹原纤维的膨松度，增加和毛次数，使原料混毛、混色，混合均匀；
（2）、梳纺：
完成混毛的竹原纤维采用梳毛机和走锭机梳纺，其中对梳毛机进行如下调整：
（a）为了尽量不损坏原料纤维，使其梳理均匀，把梳毛初梳锡林转速调整，降低锡林道夫的转速，放慢工作辊的速度，增加梳理效果，使竹原纤维在生产进程中不产生毛粒、毛块，同时适当缩小各辊之间的针间距，使机械在不损纤维的情况下达到最佳梳理效果；
（b）根据竹原纤维和高支澳毛的纤维原料特性，以及最终成品的处理和产品特点，增加纺纱工艺中支数的单双股捻度，提高纱线的强度，使产品在纺纱编织中确保条干均匀强韧；
（c）控制车间内的温度和湿度，使温度维持在27℃ -28℃，湿度维持在70%。
本发明还提供了采用上述天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制作
鞋内底的方法，包括：
（1）、纱线合并，制作编织带；
（2）、将编织带手工盘制成內底毛坯；
（3）、将毛坯放入模具高温定型。
本发明还提供了采用天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制成的鞋内底，所述鞋内底由编织带盘成，所述编织带由竹原纤维纱线混编形成。
Claims (4)
1.一种天然竹原纤维纺线的制备方法，其特征是：包括A、将竹片制成纺织用竹原纤维，B、将竹原纤维制成纱线；
步骤A 包括：（1）、首先把竹子截断去掉竹节并剖成竹片，竹片的长度根据需要而定，（2）、将竹片放入沸水中煮炼，（3）、将竹片取出压碎锤成细丝，（4）、将竹丝再放入压力锅中蒸煮，去除部分果胶、半纤维素、木质素，（5）、把上述预处理的竹丝浸入到含有生物酶的溶液中处理，让生物酶进一步分解竹丝中的木质素、半纤维素、果胶，以获得竹子中的纤维素纤维，（6）、把酶分解后的竹原纤维清洗、漂白、上油、柔软、开松梳理即可获得纺织用的竹原纤维；
步骤B 包括：
（1）、混毛：
生产时混入30% 的高支澳毛，并在羊毛中添加油水，在原常规闷毛8小时的基础上，将闷毛时间延长至24小时，使添加的油水在原料中充分分布均匀，把竹原纤维干毛开松，不沾油水，增加竹原纤维的膨松度，增加和毛次数，使原料混毛、混色，混合均匀；
（2）、梳纺：
完成混毛的竹原纤维采用梳毛机和走锭机梳纺，其中对梳毛机进行如下调整：
（a） 为了尽量不损坏原料纤维，使其梳理均匀，把梳毛初梳锡林转速调整，降低锡林道夫的转速，放慢工作辊的速度，增加梳理效果，使竹原纤维在生产进程中不产生毛粒、毛块，同时适当缩小各辊之间的针间距，使机械在不损纤维的情况下达到最佳梳理效果；
（b） 根据竹原纤维和高支澳毛的纤维原料特性，以及最终成品的处理和产品特点，增加纺纱工艺中支数的单双股捻度，提高纱线的强度，使产品在纺纱编织中确保条干均匀强韧；
（c）控制车间内的温度和湿度，使温度维持在27℃ -28℃，湿度维持在70%。
2.根据权利要求1 所述的天然竹原纤维纺线的制备方法，其特征是：在步骤A 的分步骤(5)中，在分解木质素、半纤维素、果胶的同时在处理液中加入一定量的可以分解纤维素的酶，以获得更细的竹原纤维。
3.一种采用权利要求1 所述天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制作鞋内底的方法，其特征是：包括
（1）、纱线合并，制作编织带；
（2）、将编织带手工盘制成內底毛坯；
（3）、将毛坯放入模具高温定型。
4.一种采用权利要求1所述天然竹原纤维纺线的制备方法生产出的天然竹原纤维制成的鞋内底，其特征是：所述鞋内底由编织带盘成，所述编织带由竹原纤维纱线混编形成。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310386742.8A CN103898647B (zh) | 2013-08-30 | 2013-08-30 | 天然竹原纤维纺线的制备方法以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法和制成的鞋内底 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310386742.8A CN103898647B (zh) | 2013-08-30 | 2013-08-30 | 天然竹原纤维纺线的制备方法以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法和制成的鞋内底 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103898647A CN103898647A (zh) | 2014-07-02 |
| CN103898647B true CN103898647B (zh) | 2016-11-23 |
Family
ID=50990207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310386742.8A Expired - Fee Related CN103898647B (zh) | 2013-08-30 | 2013-08-30 | 天然竹原纤维纺线的制备方法以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法和制成的鞋内底 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103898647B (zh) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107361448A (zh) * | 2016-06-29 | 2017-11-21 | 郭芬 | 一种竹壳纳底的布鞋生产工艺 |
| CN105996276B (zh) * | 2016-06-29 | 2017-10-27 | 郭芬 | 一种生产舒适型布鞋的工艺 |
| CN106108225B (zh) * | 2016-06-29 | 2017-12-19 | 郭芬 | 一种防臭汗鞋子的制作方法 |
| CN106037129B (zh) * | 2016-06-29 | 2017-10-27 | 郭芬 | 一种养生保健布鞋的制作方法 |
| CN109733726A (zh) * | 2019-01-04 | 2019-05-10 | 安徽鸿宾医药包装有限公司 | 一种环保竹纤维包装袋及其生产方法 |
| CN110978171B (zh) * | 2019-12-18 | 2021-10-08 | 张明勋 | 一种用竹子制取竹浆纤维及竹子提取物的制备方法及用途 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1483872A (zh) * | 2003-02-27 | 2004-03-24 | ����ѩ����ҵ�������ι�˾ | 一种含有竹原纤维的纺纱及其制作方法 |
| CN1600907A (zh) * | 2004-10-13 | 2005-03-30 | 刘忆萍 | 一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法 |
| CN1621580A (zh) * | 2003-11-25 | 2005-06-01 | 姚文斌 | 一种竹原纤维的制备方法 |
| CN101967710A (zh) * | 2010-09-02 | 2011-02-09 | 福建嘉达纺织股份有限公司 | 一种竹原纤维纱线及其生产方法 |
| KR20120024142A (ko) * | 2010-09-06 | 2012-03-14 | 한국섬유기술연구소 | 다층구조 금속사 제조방법 및 그에 의해 제조된 다층구조 금속사를 포함하는 편성물 및 직물 |
| CN102505231A (zh) * | 2011-09-27 | 2012-06-20 | 绍兴县恒美花式丝有限公司 | 竹纤维/coolmax纤维和导电纤维混纺纱及其加工方法 |
| CN103211337A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-07-24 | 上海锐麦时装设计有限公司 | 一种采用竹原纤维制作服装的方法 |
-
2013
- 2013-08-30 CN CN201310386742.8A patent/CN103898647B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1483872A (zh) * | 2003-02-27 | 2004-03-24 | ����ѩ����ҵ�������ι�˾ | 一种含有竹原纤维的纺纱及其制作方法 |
| CN1621580A (zh) * | 2003-11-25 | 2005-06-01 | 姚文斌 | 一种竹原纤维的制备方法 |
| CN1600907A (zh) * | 2004-10-13 | 2005-03-30 | 刘忆萍 | 一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法 |
| CN101967710A (zh) * | 2010-09-02 | 2011-02-09 | 福建嘉达纺织股份有限公司 | 一种竹原纤维纱线及其生产方法 |
| KR20120024142A (ko) * | 2010-09-06 | 2012-03-14 | 한국섬유기술연구소 | 다층구조 금속사 제조방법 및 그에 의해 제조된 다층구조 금속사를 포함하는 편성물 및 직물 |
| CN102505231A (zh) * | 2011-09-27 | 2012-06-20 | 绍兴县恒美花式丝有限公司 | 竹纤维/coolmax纤维和导电纤维混纺纱及其加工方法 |
| CN103211337A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-07-24 | 上海锐麦时装设计有限公司 | 一种采用竹原纤维制作服装的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103898647A (zh) | 2014-07-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103898647B (zh) | 天然竹原纤维纺线的制备方法以及采用天然竹原纤维制作鞋内底的方法和制成的鞋内底 | |
| CN102719961B (zh) | 一种抗菌混纺纱线及其纺纱工艺 | |
| CN104404705B (zh) | 一种羊毛与功能性纤维混纺针织毛衫的制备方法 | |
| KR100959026B1 (ko) | 케이폭/면 혼합방적사 및 그 제조방법 | |
| CN103114360B (zh) | 一种棉麻混纱的制备方法 | |
| JP2010095805A (ja) | バナナ繊維の製法ならびにバナナ繊維を用いた混紡糸及び繊維構造物 | |
| CN110623319A (zh) | 红豆杉抗菌袜子及其制作方法 | |
| CN102899761A (zh) | 汉麻与棉混纺纤维织物的生产工艺 | |
| CN103031643A (zh) | 一种毛型床品面料及其加工工艺 | |
| CN105908312B (zh) | 一种竹纤维双纱制备方法及竹纤维双纱袜 | |
| CN103088523B (zh) | 一种混纱毛巾的制备方法 | |
| CN106757610A (zh) | 一种牦牛绒纱线及其制备方法 | |
| CN105755610A (zh) | 一种水溶性纤维成条的制作方法 | |
| CN108532056A (zh) | 一种天然竹纤维纺线的制备方法 | |
| CN107829153A (zh) | 一种乌拉草混纺布的制备方法 | |
| KR101325881B1 (ko) | 닥나무를 이용한 천연혼방사 제조방법 | |
| KR102475234B1 (ko) | 칡 섬유의 제조방법, 이를 포함하는 칡 방적사의 제조방법 및 이로부터 제조된 직편물 | |
| CN110820154A (zh) | 一种棉竹混纺制备抗菌保健袜的方法 | |
| Hann | Innovation in linen manufacture | |
| KR101459235B1 (ko) | 헴프함유 에어젯트 혼합방적사 및 그 제조방법 | |
| CN102293453B (zh) | 原生态羊绒衫的加工方法 | |
| KR101325839B1 (ko) | 닥나무를 이용한 화섬혼방사 제조방법 | |
| CN101498068A (zh) | 圆机用亚麻针织纱的制造工艺 | |
| US20170218539A1 (en) | Production method of hemp fiber for spinning and hemp fiber for spinning | |
| KR101342704B1 (ko) | 뽕나무를 이용한 방적사 제조방법, 상기 방법으로 제조되는 뽕나무 방적사 및 이를 사용한 원단 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20161123 Termination date: 20180830 |