CN103764487B

CN103764487B - 车体上部构造

Info

Publication number: CN103764487B
Application number: CN201280042065.1A
Authority: CN
Inventors: 小野徹
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2011-08-31
Filing date: 2012-06-19
Publication date: 2016-03-30
Anticipated expiration: 2032-06-19
Also published as: CA2845771A1; EP2752358A4; JP5703380B2; EP2752358B1; CN103764487A; US20140225399A1; EP2752358A1; CA2845771C; WO2013031341A1; JPWO2013031341A1; US9126632B2

Abstract

公开了车体上部构造，其提高了侧梁（32）与前梁（22）的交叉部的刚性和强度。车体上部构造（13）具备：左右的侧梁（32），其以沿车体前后方向延伸的方式设置在车体侧部（16）的上部；以及前梁（22），其一个端部（57）与左侧的侧梁（32）接合，另一个端部（58）与右侧的侧梁（32）接合，前梁（22）向左右延伸。在前梁（22）的一端（57）和另一端（58），配置有厚板部（62、62）和板厚比厚板部（61、62）薄的薄板部（63、64、65）。薄板部（63、64、65）与左右的侧梁（32）分别结合。

Description

车体上部构造

技术领域

本发明涉及将车顶结合在车体的车身侧部的车体上部构造。

背景技术

这种车体上部构造具备车体左右的车身侧部、和与该侧梁接合的车顶的前梁。左右延伸的前梁的一端和另一端与车身侧部的车顶侧梁接合。在接合该一端和另一端的车顶侧梁的内部立起设置有撑条，因此，将车顶的车顶面板单侧点焊于车顶侧梁时的按压力能够传递到撑条，能够提高强度(例如，参照专利文献1)。

车体上部构造通过使车顶侧梁(侧梁)与左右延伸的前梁的两端接合来形成T字状的交叉部。该交叉部是对车体刚性有较大帮助的部位，该车体刚性对在车辆翻覆时的车室内空间(车舱)的保护和NV(车体的抗噪、车体的抗振)性能产生影响，近年来，期望提高该交叉部的刚性和强度。

在专利文献1公开的车体上部构造中，撑条传递单侧点焊时的按压力，从而有助于翻覆时的车室内空间(车舱)的保护和NV性能的提高，但期望使车体上部的交叉部的强度进一步提高。为了提高强度，考虑使前梁的板厚变厚，但如果使前梁的板厚变厚，则在实施单侧点焊时，无法充分进行焊接的熔合，焊接强度变小。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009－40098号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明的课题在于提供一种车体上部构造，即使前梁的板厚变厚，也能够充分进行焊接的熔合，提高了侧梁与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)的刚性、强度。

用于解决课题的手段

在形态1的发明中，提供了一种车体上部构造，其具备：左右的侧梁，其以沿车体前后方向延伸的方式设置在车体侧部的上部；以及前梁，其沿车宽方向延伸，一个端部与所述左侧的侧梁接合，另一个端部与所述右侧的侧梁接合，所述前梁在车体前后方向具有规定的宽度，在所述前梁的所述一端和所述另一端中的至少一方，沿车体前后方向排列有厚板部和板厚比所述厚板部薄的薄板部，所述薄板部与所述侧梁结合。

在形态2的发明中，优选为，所述前梁具备：前梁上部件，其具有所述一端和所述另一端；以及支架，其与所述一端或所述另一端结合，且形成为板厚比所述前梁上部件的板厚薄的薄板，所述前梁上部件在所述一端或所述另一端具有形成为与所述薄板部一致的切口部或贯通孔，所述支架具有与所述一端或所述另一端重叠而从所述切口部或所述贯通孔露出的露出部，所述薄板部由所述露出部形成，所述厚板部是通过使所述前梁上部件的未形成所述切口部或所述贯通孔的剩余部位与所述支架重叠而形成的。

在形态3的发明中，优选为，所述侧梁具备：侧梁内部件；侧梁加强件，其从车室的外侧与所述侧梁内部件重叠并结合，从而形成封闭截面形状；以及撑条，其配置在所述侧梁内部件和所述侧梁加强件之间，所述撑条具备撑条上部，所述撑条上部与所述厚板部在车体上下方向重叠。

在形态4的发明中，优选为，所述前梁具备前梁下部件，所述前梁下部件配置在所述前梁上部件的下方，且形成为车宽方向尺寸比所述前梁上部件还短，所述侧梁具有载置部，所述载置部向车宽的中央伸出并沿车体前后方向延伸，用于载置所述一端和所述另一端，所述侧梁具备扩展部件，所述扩展部件从所述侧梁向比所述载置部靠车宽的中央的位置伸出，并通过载置所述前梁下部件的车宽方向外侧的下部件端部而支承所述前梁下部件，所述支架配置在所述扩展部件和所述前梁上部件之间，并且与所述扩展部件和所述前梁上部件重叠，从而这三个部件被结合起来。

在形态5的发明中，优选为，所述厚板部沿车体前后方向排列有多个，所述薄板部沿车体前后方向排列有多个。

在形态6的发明中，优选为，所述前梁上部件具有上部件压边筋，所述上部件压边筋沿着所述前梁上部件的长边方向延伸，所述支架具有支架压边筋，所述支架压边筋沿着所述上部件压边筋延伸，并且与所述上部件压边筋在车体上下方向重叠。

在形态7的发明中，优选为，所述上部件压边筋朝向所述厚板部延伸。

发明的效果

在形态1的发明中，薄板部结合于侧梁，因此，借助薄板部能够充分进行相对于侧梁的焊接的熔合。即，在使薄板部和侧梁重叠来进行焊接(单侧点焊)时，与厚板部相比，不会引起熔合不足，能够防止焊接的部位的焊接强度的降低。

此外，由于厚板部延伸到与侧梁重叠为止，能够提高侧梁与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)的刚性和强度。因此，能够提高NV(车体的抗噪、车体的抗振)性能和翻覆(车辆翻倒时的车舱保护)性能。

在形态2的发明中，前梁能够通过在前梁上部件的形成有切口部或贯通孔的一端和另一端重叠并结合使用了板厚较薄的钢板的支架这样的简单的结构来形成厚板部和薄板部，厚板部和薄板部的形成变得容易。此外，还能够简化厚板部和薄板部的板厚的设定。

此外，厚板部(未形成切口部或贯通孔的部位)是由前梁上部件和支架重叠并结合为一体而成的，使这两个部件结合而成的部位(厚板部)到达侧梁并与侧梁重叠，从而能够提高侧梁与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)的刚性和强度。

在形态3的发明中，在对厚板部的附近进行点焊(单侧点焊)时，从上方朝向下方的点焊枪的按压力能够从厚板部传递至撑条。即，能够对将设置有厚板部的一端和另一端向下方按压的力进行支承，即使对侧梁输入了相对较大的按压力，侧梁也不会变形。这样，能够实施单侧点焊，增加了焊接部位的数量，结果能够提高侧梁和前梁的结合力，能够提高侧梁与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)的刚性和强度。

在形态4的发明中，支架配置在扩展部件和前梁上部件之间，并且与扩展部件和前梁上部件重叠来进行结合，因此，提高了三个部件重叠并结合而成的三个部件结合部的刚性和强度，并且还提高了支架的结合强度。因此，能够提高侧梁与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)的刚性和强度。

在形态5的发明中，厚板部沿车辆前后方向排列有多个，薄板部沿车辆前后方向排列有多个，因此，由薄板部以规定的间隔形成有多个将一端和另一端焊接于侧梁的焊接部。其结果是，能够提高侧梁和前梁的结合力。此外，厚板部以规定的间隔形成有多个。即，厚板部是用于提高刚性和强度的部分，将用于提高刚性和强度的部分以规定的间隔设置有多个。其结果是，能够提高侧梁和前梁的结合力，能够提高侧梁与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)的刚性和强度。

在形态6的发明中，前梁上部件具备沿该前梁上部件的长边方向延伸的上部件压边筋，支架具备沿着上部件压边筋延伸、并与上部件压边筋在车辆上下方向重叠的支架压边筋，因此，能够使载荷在支架压边筋分散，能够提高前梁的刚性和强度。

在形态7的发明中，上部件压边筋向厚板部延伸，因此，能够将载荷从上部件压边筋顺畅地传递至厚板部，能够借助厚板部使上部件压边筋的载荷(应力)进一步减小。因此，能够提高前梁的刚性和强度。

附图说明

图1是具备本发明的实施例1的车体上部构造的车体的立体图。

图2是图1所示的车体的分解图。

图3是沿着图1的3-3线的放大的剖视图。

图4是沿着图1的4-4线的放大的剖视图。

图5是示出图1所示的侧梁和前梁的结合状态的立体图。

图6是示出图5所示的侧梁和前梁及撑条的结合状态的立体图。

图7是将图2的区域7放大的图，是前梁上部件、支架和扩展部件的立体图。

图8是沿着图5的8-8线的放大剖视图。

图9是沿着图5的9-9线的放大剖视图。

图10是实施例2的车体上部构造的剖视图，是示出压板部和薄板部的、与图9对应的剖视图。

图11是实施例3的车体上部构造的立体图，是与图5对应的立体图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的多个优选实施例进行详细说明。

实施例1

如图1、图2所示，实施例1的车体上部构造13用于车体12。车体12具备车顶18和成为车室15的左右壁的左右车体侧部(车身侧部)16、17。

车顶18具备：车顶面板21；设置于车顶18的前部的前梁组装体22；以及车顶面板21的与车体侧部16、17接合的车顶面板侧部23、24。

车体侧部16、17具备：下侧的门槛26、前侧的前柱27、中央的中央柱28、后柱31、以及上侧的侧梁32。

并且，由所述门槛26、前柱27、中央柱28、后柱31、侧梁32的各个门槛外面板26a、前柱外面板27a、中央柱外面板28a、后柱外面板31a、侧梁外部件32a一体形成了侧部外面板34。

如图2、图3、图5、图6所示，侧梁32包括侧梁内部件36、侧梁外部件32a、侧梁加强件37、内部的内部件加强部件38、以及外部件加强部件41。图6是将侧梁外部件32a、侧梁加强件37、外部件加强部件41卸下后示出的。

侧梁32是将侧梁外部件32a的上凸缘部45和下凸缘部46经由侧梁加强件37与侧梁内部件36的上凸缘部42和下凸缘部43接合而得到的构造。

通过侧梁内部件36和侧梁加强件37形成封闭截面形状，从而形成中空部47(图4)。在该中空部47的内部配置有内部件加强部件38、外部件加强部件41、前撑条51和后撑条52。

左右的车体侧部16、17配置成以车体12的车宽方向中央为基准大致对称。

车体上部构造13在左侧的车体侧部16接合有车顶18的前侧的一端部54(图1)，在右侧的车体侧部17接合有车顶18的前侧的另一端部55(图1)。

如图1所示，车体上部构造13具备：左右的侧梁32，其以沿车体前后方向延伸的方式设置在车室15(图1)的左右车体侧部16、17的上部；以及前梁22，其沿车宽方向延伸，一个端部57与左侧的侧梁32接合，另一个端部58与右侧的侧梁32接合，并且前梁22在车体前后方向具有规定的宽度。

如图5和图6所示，在前梁22的一端57和另一端58中的至少一方，沿车体前后方向配置有厚板部61、62和板厚比厚板部61、62薄的薄板部63、64、65。薄板部63、64、65与左右的侧梁32分别结合。

前梁22具备：前梁上部件67，其具有一端57和另一端58；以及支架68，其与一端57或另一端58结合，且形成为比前梁上部件67的板厚tu(图3、图9)薄的薄板(板厚tb)。

前梁上部件67在一端57或另一端58具备第1切口部71、第2切口部72、第3切口部73，它们形成为与薄板部63、64、65一致。

支架68具备与一端57或另一端58重叠而从第1切口部71、第2切口部72、第3切口部73露出的第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146。薄板部63、64、65由第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146形成。厚板部61、62是通过使前梁上部件67中没有形成第1切口部71、第2切口部72、第3切口部73的剩余部位75、76与支架68重叠而形成的。

如图3所示，侧梁32具备：侧梁内部件36；侧梁加强件37，其从车室15的外侧(图2的箭头a1的方向)与侧梁内部件36重叠并结合，从而形成封闭截面形状；以及前撑条51，其配置在侧梁内部件36和侧梁加强件37之间。前撑条51具有与厚板部61在车辆11上下方向重叠的撑条上部77。

如图2、图3、图4所示，前梁22具备长度Lw的前梁下部件78，前梁下部件78配置在前梁上部件67的下方，且形成为车宽方向尺寸比前梁上部件67的长度Lu短。侧梁32具有载置部81，载置部81向车宽的中央伸出并沿车体前后方向延伸，用于载置一端57和另一端58。

具备扩展部件91,其从侧梁32向比载置部81靠车宽的中央的位置伸出，并通过将前梁下部件78的车宽方向外侧的下部件端部82中的前下部件凸缘部84和后下部件凸缘部85载置于该扩展部件91的前凸缘部87和后凸缘部88(参照图7)，而支承前梁下部件78。

如图5、图7、图8所示，支架68配置在扩展部件91和前梁上部件67之间，并且与扩展部件91的前凸缘部87和后凸缘部88中的后凸缘部88和前梁上部件67重叠，这三个部件通过焊接部93而结合。

厚板部61、62沿车体前后方向排列。薄板部63、64、65沿车体前后方向排列。

前梁上部件67具有上部件压边筋95，上部件压边筋95沿着该前梁上部件67的主体94的长边方向(车宽方向)延伸。支架68具有支架压边筋96(图8)，支架压边筋96沿着上部件压边筋95延伸，并且与上部件压边筋95在车体上下方向上重叠。上部件压边筋95如图6的箭头a3那样朝向厚板部61延伸。

接着，对实施例1的车体上部构造13的结构进行说明。如图2所示，车体上部构造13具备侧梁32的侧梁完成前组装体98和车顶18的前梁22。

侧梁完成前组装体98是接合车顶面板21和侧梁外部件32a之前的结构。侧梁完成前组装体98由上部侧梁内部件组体101和下部侧梁内部件组体102构成，上部侧梁内部件组体101以与车顶18的范围对应的方式安装车顶18，下部侧梁内部件组体102与该上部侧梁内部件组体101连续地向下方延伸。

详细地，侧梁完成前组装体98由以下部分构成：侧梁内部件36；前撑条51；后撑条52；内部件加强部件38；外部件加强部件41；侧梁加强件37；以及与侧梁内部件36和车顶18接合的扩展部件91。侧梁完成前组装体98不包括支架68。

如图2～图4所示，侧梁完成前组装体98在侧梁内部件36接合有侧梁加强件37。更详细地，在上凸缘部42、下凸缘部43重叠并接合有加强件上凸缘部37a和加强件下凸缘部37b。

侧梁完成前组装体98在侧梁内部件36重叠有内部件加强部件38。内部件加强部件38与侧梁内部件36接合。

外部件加强部件41与侧梁加强件37重叠，并与侧梁加强件37接合。并且，如图3所示，在内部件加强部件38和外部件加强部件41之间配置有前撑条51。

如图2、图3、图6所示，前撑条51为L字形，其形成有载置于侧梁内部件36的撑条上部77，并与撑条上部77相连地形成有车顶支承部106，该车顶支承部106形成为与侧梁加强件37的内表面接触。此外，与车顶支承部106连续地形成有向下方延伸的纵部107，并且与纵部107相连地形成有撑条下部108。

撑条下部108和撑条上部77被侧梁内部件36和侧梁加强件37夹着并与它们接合。撑条上部77经由侧梁加强件37与沿车宽方向延伸的前梁22的左右的端部57、58重叠并接合(图3)。

该前梁22的端部57、58载置于侧梁完成前组装体98的扩展部件91并与其结合。

如图2～图4、图6～图8所示，扩展部件91的一端(侧梁接合部)111与侧梁内部件36接合，另一端(前梁接合部)112开放。

即，扩展部件91在从侧梁接合部111到前梁接合部112的范围形成底部114，并与该底部114相连地形成有前侧部115、后侧部116，在前侧部115形成有前凸缘部87，在后侧部88形成有后凸缘部88。并且，使前凸缘部87、后凸缘部88与前梁下部件78的前下部件凸缘部84、后下部件凸缘部85接合。扩展部件91配置在侧梁完成前组装体98与前梁组装体22交叉的交叉部(T字状对接的结合部)121(图3)。

前梁组装体22由前梁上部件67、前梁下部件78、支架68、梁加强部件123构成。

前梁上部件67从左侧的侧梁内部件36延伸到右侧的侧梁内部件36，并且一端57、另一端58被接合。如图8所示，前梁上部件67由顶部125、上部件前壁126、上部件后壁127形成为截面呈U字形状。上部件前壁126、上部件后壁127分别与前上部件凸缘部117、后上部件凸缘部118相连。由于前梁上部件67的一端57和另一端58大致对称，因此仅对一端57进行说明。

如图7所示，在前梁上部件67的一端57，与顶部125(图8)相连地形成有侧壁131，与侧壁131相连地形成有一端凸缘132。一端凸缘132从前向后依次以规定的间隔p1～p4形成有第1切口部71、中央焊接点部133、第2切口部72、后端焊接点部134、第3切口部73。

即，一端凸缘132沿着侧梁内部件36延伸，在该延伸的一端凸缘132的中央设置有中央焊接点部133，在中央焊接点部133的前方设置有第1切口部71，在后方设置有第2切口部72。从中央焊接点部133向后方离开规定的距离设置有后端焊接点部134，在后端焊接点部134的后方设置有第3切口部73。

前梁上部件67在顶部125形成有上部件压边筋95。上部件压边筋95是将顶部125的车体前后方向的中央向前梁下部件78以槽状压入的部位。

从车辆11的上方观察(图5、图6的视角)，上部件压边筋95的延长线136(图5)通过中央焊接点部133或者接近中央焊接点部133。前梁上部件67的长度为Lu(图2)，比前梁下部件78的长度Lw长。前梁上部件67在从一端57到另一端58的范围内整体板厚为tu(图3)。在一端安装有比板厚tu薄的支架68。

如图7所示，支架68在中央形成有支架压边筋96，沿着支架压边筋96形成有另一个支架压边筋138，并相连地形成有毛坯料剩余部141。

在毛坯料剩余部141，从前向后依次以规定的间隔设定有：露出的第1焊接点部142、第2焊接点部143、露出的第3焊接点部144、第4焊接点部145、露出的第5焊接点部146。即，第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146形成为前梁(前梁组装体22)的薄板部63、64、65。

如图2所示，前梁下部件78的截面呈コ字形。在前梁下部件78和前梁上部件67之间设置有梁加强部件123。梁加强部件123配置在前梁下部件78的一端和另一端，其被前下部件凸缘部84、后下部件凸缘部85、前上部件凸缘部117(图7)、后上部件凸缘部118夹着并与它们接合。

接着，对实施例1的车体上部构造13的组装要领和点焊的要领进行简单说明。首先，如图2所示，分别预先完成侧梁完成前组装体98和前梁组装体22。接着，通过使侧部外面板34相对于侧梁完成前组装体98接合，来完成侧梁32。接着，使前梁组装体22相对于侧梁32接合。最后，载置车顶面板21。

在侧梁完成前组装体98中，在侧梁内部件36通过点焊的焊接部(未图示)来接合内部件加强部件38。在侧梁加强件37通过点焊的焊接部(未图示)来接合外部件加强部件41。

并且，在侧梁内部件36接合侧梁加强件37。此时，配置前撑条51、后撑条52，借助上凸缘部42和加强件上凸缘部37a来进行夹持，并借助下凸缘部43和加强件下凸缘部37b来进行夹持。

接着，通过点焊的焊接部(未图示)来使上凸缘部42和加强件上凸缘部37a接合，通过点焊的焊接部(未图示)来使下凸缘部43和加强件下凸缘部37b接合。接着，使扩展部件91的一端(侧梁接合部)111(图7)与侧梁内部件36接合来完成侧梁完成前组装体98。

另一方面，在前梁22，在前梁上部件67安装支架68(图3)。在前梁上部件67的顶部125通过点焊的焊接部153、154结合支架68的中央接合部151(图5)和前接合部152。

在前梁上部件67的一端凸缘132的中央焊接点部133、后端焊接点部134，通过点焊的焊接部155(图5)接合支架68的第2焊接点部143(图3)、第4焊接点部145(图7)。

在这里，厚板部61、62(图3)是使支架68的第2焊接点部143与前梁上部件67的中央焊接点部133重叠、使支架68的第4焊接点部145与前梁上部件67的后端焊接点部134(图7)重叠而成的部位。薄板部63、64、65是支架68的第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146。

这样，在分别完成了侧梁完成前组装体98和前梁22之后，使侧部外面板34相对于侧梁完成前组装体98接合，由此来完成侧梁32。

接着，将前梁22载置并接合于完成的侧梁32。此时，前梁下部件78的下部件端部82载置于作为扩展部件91的另一端的前梁接合部112上，前梁上部件67的一端57和另一端58分别载置在侧梁内部件36的上凸缘部42和侧梁加强件37的加强件上凸缘部37a上。

如图4～图6所示，使侧梁内部件36的上凸缘部42、侧梁加强件37的加强件上凸缘部37a、支架68的第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146重叠，通过单侧点焊的焊接部156使共计三个部件结合。

使前梁上部件67的后上部件凸缘部118、支架68的后接合部158、扩展部件91的后凸缘部88重叠，通过点焊的焊接部93使共计3个部件结合。这样，将支架68、扩展部件91、前梁上部件67重叠并接合而成的部位作为三个部件的结合部(图8)。

通过点焊的焊接部161，在前梁上部件67的前上部件凸缘部117和后上部件凸缘部118结合扩展部件91的前凸缘部87、后凸缘部88。

最后，将车顶面板21载置并接合于侧梁32。使车顶面板21的车顶凸缘部163(图3)、侧梁外部件32a的凸缘部45、侧梁加强件37的加强件上凸缘部37a重叠，以使共计三个部件向前撑条51、后撑条52(图2)按压的方式进行单侧点焊，并通过其焊接部164进行结合。

接着，对实施例1的车体上部构造13的作用进行说明。在车体上部构造13中，能够借助前梁22的薄板部63、64、65(第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146)充分进行相对于侧梁32的焊接。

即，在使薄板部63、64、65(第1焊接点部142、第3焊接点部144、第5焊接点部146)与侧梁32(侧梁内部件36和侧梁加强件37接合而成的结构)重叠来对三个部件进行焊接(单侧点焊)时，与厚板部61、62相比，不会引起熔合不足，能够防止焊接的部位(T字状对接的结合部)121的焊接强度的降低。

此外，与薄板部64、65(第2焊接点部143(图7)、第5焊接点部146)连续的前侧的厚板部61、62或者与薄板部63、64(第1焊接点部142、第3焊接点部144)连续的后侧的厚板部61、62延伸直到与侧梁32(侧梁内部件36与侧梁加强件37接合而成的结构)重叠为止，因此能够提高侧梁32与前梁的交叉部(T字状对接的结合部)121的刚性和强度。

在对厚板部61、62的附近即车顶面板21进行单侧点焊时，从上方向下方的点焊枪166(图3)的按压力能够从厚板部61、62向前撑条51如箭头a4(还参照图6)、箭头a5那样传递。

实施例2

接着，借助图10对实施例2的车体上部构造13B进行说明。图10与图9相对应。对于与图1～9所示的实施例1同样的结构，标注相同的标号并省略说明。

实施例2的车体上部构造13B在前梁上部件67B一体形成有厚板部61B、62B和薄板部63B、64B、65B。具体地，由板厚较厚的板材来形成前梁上部件67B，在该前梁上部件67B的一端和另一端局部施加除去加工(切削或磨削)或凹陷加工(塑性加工)来形成薄板部63B、64B、65B。此时，厚板部61B、62B是没有施加除去加工(切削或磨削)或凹陷加工(塑性加工)的部分。

实施例2的车体上部构造13B发挥了与实施例1的车体上部构造13同样的作用和效果。

在实施例2中，与通过重叠一个实施例1的支架68来形成厚板部61、62的情况相比，能够废除支架68，能够省去塑性加工、管理、焊接工序，因此，能够使厚板部61B、62B和薄板部63B、64B、65B的制造更为容易。

实施例3

接着，借助图11对实施例3的车体上部构造13C进行说明。图11与图5相对应。对于与图1～9所示的实施例1同样的结构，标注相同的标号并省略说明。

实施例3的车体上部构造13C具有前梁上部件67C，前梁上部件67C在一端57C或另一端(与一端57C对称)具有形成为与薄板部63C、64C一致的贯通孔168。

支架68具备与一端57C或另一端重叠而从贯通孔168露出的露出部63C、64C。厚板部61C、62C是通过使支架68与形成贯通孔168的剩余部位75C、76C重叠而形成的。贯通孔168是能够实施点焊的最小的尺寸。

实施例3的车体上部构造13C发挥了与实施例1的车体上部构造13同样的作用和效果。

此外，在实施例3中，与实施例1的切口部(第1切口部71、第2切口部72)相比，边缘169是一体连续的，因此，能够使载荷进一步分散，能够进一步提高T字状对接的结合部121C的刚性和强度。

关于本发明的车体上部构造13，在实施例1中，厚板部61、62是通过重叠一个支架68而形成的，但也可以重叠多个支架68。

工业上的可利用性

本发明的车体上部适于汽车。

标号说明

11：车辆；13：车体上部；15：车室；16：左侧的车体侧部(车身侧部)；17：右侧的车体侧部(车身侧部)；22：前梁；32：左右的侧梁；36：侧梁内部件；37：侧梁加强件；51：前撑条；57：前梁的一个端部；58：前梁的另一个端部；61、62：厚板部；63、64、65：薄板部；63C、64C：露出部；67：前梁上部件；68：支架；71：第1切口部；72：第2切口部；73：第3切口部；75、76：剩余部位；75C、76C：剩余部位；77：撑条上部；78：前梁下部件；81：载置部；82：前梁下部件的下部件端部；84：前梁下部件的前侧的凸缘(前下部件凸缘部)；85：后侧的凸缘(后下部件凸缘部)；91：扩展部件；94：前梁上部件的主体；95：上部件压边筋；96：支架压边筋；168：贯通孔；Lu：前梁上部件的长度；Lw：前梁下部件的长度；tb：支架的板厚；tu：前梁上部件的板厚。

Claims

1.一种车体上部构造，其特征在于，其具备：

左右的侧梁，其以沿车体前后方向延伸的方式设置在车体侧部的上部；以及

前梁，其沿车宽方向延伸，一个端部与左侧的侧梁接合，另一个端部与右侧的侧梁接合，所述前梁在车体前后方向具有规定的宽度，

在所述前梁的所述一个端部和所述另一个端部中的至少一方，沿车体前后方向排列有厚板部和板厚比所述厚板部薄的薄板部，所述薄板部与所述侧梁结合，

所述前梁具备：前梁上部件，其具有所述一个端部和所述另一个端部；以及支架，其与所述一个端部或所述另一个端部结合，且形成为板厚比所述前梁上部件的板厚薄的薄板，

所述前梁上部件在所述一个端部或所述另一个端部具有形成为与所述薄板部一致的切口部或贯通孔，

所述支架具有与所述一个端部或所述另一个端部重叠而从所述切口部或所述贯通孔露出的露出部，

所述薄板部由所述露出部形成，

所述厚板部是通过使所述前梁上部件的未形成所述切口部或所述贯通孔的剩余部位与所述支架重叠而形成的，

所述前梁具备前梁下部件，所述前梁下部件配置在所述前梁上部件的下方，且形成为车宽方向尺寸比所述前梁上部件短，

所述侧梁具有载置部，所述载置部向车宽的中央伸出并沿车体前后方向延伸，用于载置所述一个端部和所述另一个端部，

所述侧梁具备扩展部件，所述扩展部件从所述侧梁向比所述载置部靠车宽的中央的位置伸出，并通过载置所述前梁下部件的车宽方向外侧的下部件端部而支承所述前梁下部件，

所述支架配置在所述扩展部件和所述前梁上部件之间，并且与所述扩展部件和所述前梁上部件重叠，从而这三个部件被结合起来。

2.根据权利要求1所述的车体上部构造，其中，

所述侧梁具备：侧梁内部件；侧梁加强件，其从车室的外侧与所述侧梁内部件重叠并结合，从而形成封闭截面形状；以及撑条，其配置在所述侧梁内部件和所述侧梁加强件之间，

所述撑条具备撑条上部，所述撑条上部与所述厚板部在车体上下方向重叠。

3.根据权利要求1所述的车体上部构造，其中，

所述厚板部沿车体前后方向排列有多个，所述薄板部沿车体前后方向排列有多个。

4.根据权利要求1所述的车体上部构造，其中，

所述前梁上部件具有上部件压边筋，所述上部件压边筋沿着所述前梁上部件的长边方向延伸，

所述支架具有支架压边筋，所述支架压边筋沿着所述上部件压边筋延伸，并且与所述上部件压边筋在车体上下方向重叠。

5.根据权利要求4所述的车体上部构造，其中，

所述上部件压边筋朝向所述厚板部延伸。