CN202029898U - 发舱总成与前地板总成的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及发舱总成与前地板总成的连接结构。一种发舱总成与前地板总成的连接结构，包括前围板本体，连接在前围板本体前表面的发舱纵梁，连接在发舱纵梁内的发舱纵梁加强板，地板本体，连接在地板本体上表面的纵梁加强上盖板，纵梁加强上盖板内设有纵梁加强内板，发舱纵梁与地板下纵梁连接在一起，发舱纵梁和地板下纵梁二者的内侧壁上焊接有下纵梁加强板，发舱纵梁、前地板下纵梁、下纵梁加强板、纵梁加强盖板合围成封闭截面结构。本实用新型提供了一种连接强度和刚度好的发舱总成与前地板总成的连接结构，解决了现有前地板总成与发舱总成搭接强度和刚度欠佳的问题及地板纵梁划分到发舱总成后所造成的上述提到的不良问题。

Description

发舱总成与前地板总成的连接结构

技术领域

    本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种发舱总成与前地板总成的连接结构。 

背景技术

    关于轿车设计，车身结构设计的好坏直接影响到整车安全性和舒适性，尤其是车身弯曲刚度和扭转刚度更为重要，而在同样选材的情况下，各部分截面形状和搭接方式的不同直接影响到这些结构参数，也影响着制造工艺。为了提高车身结构的整体刚度和强度，各大汽车公司越来越注重车身截面设计，分析，计算，数据库建立等方面的工作，并将研究成果用到车身结构中去。 

目前常见的地板与发舱搭接有两种：第一种是：前地板纵梁与车身前地板总成焊接，然后再与发动机舱总成（以下称发舱总成）、后地板总成搭接，共同构成车身下部总成。第二种是：为了提高前舱纵梁和前地板纵梁的搭接、焊接质量，将前地板纵梁在白车身焊接工艺中划分到前舱总成中，先与发舱纵梁后端搭接焊接好后，然后落下前地板总成，与之焊接。 

这两种方式已被广泛采用，但仍存在缺陷：1，接头处搭接层过多，焊接质量稳定性差，加之以后汽车销售市场防腐要求越来越高，若地板部分件采用镀锌钢板，纵梁的焊接质量不稳定性会更大。2，因底板总成落下后，产生封闭区域，纵梁搭接焊接实施难度加大；若增开工艺过孔，往往会对结构件和覆盖件产生破坏，降低整车安全性和舒适性。3，地板纵梁划分到发舱总成后，不利于搬运，纵梁从发舱总成伸出部分过长，易变性，且危险性高。 

另外从安全性考虑，在碰撞事故中，此处结构的变形量直接关系到乘员的生存空间，提高结构刚度有着重要意义。 

实用新型内容

本实用新型提供了一种连接强度和刚度好的发舱总成与前地板总成的连接结构，解决了现有前地板总成与发舱总成连接强度和刚度欠佳的问题及地板纵梁划分到发舱总成后所造成的上述提到的不良问题。 

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种发舱总成与前地板总成的连接结构，包括前围板本体，连接在前围板本体前表面的发舱纵梁，连接在发舱纵梁内的发舱纵梁加强板，地板本体，连接在地板本体上表面的纵梁加强上盖板和座椅横梁，所述纵梁加强上盖板内设有纵梁加强内板，所述发舱纵梁的横截面为“U”字形，在所述发舱纵梁的侧壁上设有发梁外翻边，所述发舱纵梁的后端焊接在地板下纵梁的前端，所述地板下纵梁的横截面为“U”字形，所述地板下纵梁侧壁上设有纵梁外翻边，所述发舱纵梁和地板下纵梁二者的内侧壁上焊接有下纵梁加强板，所述发舱纵梁的后端和所述地板下纵梁二者支撑在所述地板本体的下表面上，所述地板本体的前端焊接在所述前围板本体的下端上，所述纵梁加强上盖板的横截面为倒置的“U”字形，所述纵梁加强盖板的侧壁上设有盖板外翻边，所述盖板外翻边、所述地板本体二者焊接在所述发梁外翻边、纵梁外翻边二者上。因截面主惯性矩，决定了截面的抗弯性能，同时影响着车身的弯曲模态及弯曲刚度。扭转常数（扭转惯性矩），决定截面抗扭性能，影响整个车身的扭转模态及扭转刚度。地板纵梁与发舱纵梁是分开的即没有划入发舱总成，在将发舱总成与前地板总成对接时才焊接在一起，故不会像地板纵梁划分到发舱总成后那样存在：不利于搬运，纵梁从发舱总成伸出部分过长，易变性，且危险性高的问题，在本专利中提到的各部件的方位前、后、上、下是以车子为参照物的方位。 

作为优选，所述下纵梁加强板的前端焊接在所述发舱纵梁加强板的下端。使发舱总成与前地板总成的连接更加牢固。 

作为优选，所述地板下纵梁加强板的横截面为“U”字形，所述地板下纵梁加强板的侧壁上设有加强板外翻边，所述地板下纵梁加强板通过所述加强板外翻边与所述发舱纵梁和所述地板下纵梁二者相连。使下纵梁加强板能更加容易地焊接在发舱纵梁和地板下纵梁二者上，同时省材。 

作为优选，所述发舱纵梁后端搭接并焊在所述地板下纵梁的前端，二者的搭接长度为20—100毫米。保证发舱纵梁与下地板纵梁之间有足够的连接强度。 

作为优选，所述地板下纵梁加强板的长度为200—800毫米。保证在能起到良好的加强效果的前提下使材料耗用量合理，降低成本。 

作为优选，所述前围板本体和所述地板本体的连接边呈倒置的“V”字形。在保证发舱总成与前地板总成连接时焊接方便的前提下，合理地分配前围板本体与地板本体的面积占比，同时使前地板总成便于加工与运输、地板本体不易变形。 

作为优选，所述地板纵梁加强盖的后端焊接在所述座椅横梁上。使驾驶舱的安全性能更好。 

作为优选，所述底板纵梁加强盖板的长度与所述底板下纵梁加强板的长度相匹配。使在整个发舱总成与前地板总成的搭接区域内，发舱纵梁、地板下纵梁、下纵梁加强板、纵梁加强盖板合围成封闭截面结构。 

本实用新型具有下述优点： 

1．焊接工艺质量提高，下纵梁加强板与纵梁（发舱纵梁与地板下纵梁的总称，下同）侧面贴合焊接，避开与纵梁翻边搭接后层数过多现象，避免多层焊，保证了纵梁搭接的焊接质量和稳定性。

2、由发舱纵梁、地板下纵梁、下纵梁加强板、纵梁加强盖板合围成封闭截面结构，且保证连续性，提高了弯曲刚度和扭转刚度，有利于提高驾驶舱的结构刚性，降低外力作用下对乘员舱造成的变形量。 

3、由于本搭接结构在焊接过程中，纵梁优先焊接，避免了地板本体落下后需通过挖工艺缺口实施焊接的工艺方法，结构件和覆盖件均未受到破坏，安全性和舒适性提高。 

4、整个发舱总成与前地板总成的搭接区域在前后方向较长，且合理的分配到不同的断面中，有利于结构整体性的提高。 

附图说明

图1为本实用新型的***示意图。 

图2为将本实用新型的发舱纵梁与底板下纵梁进行连接的示意图。 

图3为将本实用新型的底板下纵梁加强板进行连接的示意图。 

图4为将本实用新型的连接有纵梁加强上盖板和座椅横梁的地板本体与发舱纵梁和地板下纵梁、前围板本体进行连接的示意图。 

图5为本实用新型的从车顶向车底方向进行投影的示意图。 

图6为本实用新型的以结构件和覆盖件的中线为轮廓的横截面示意图。 

图7为第一种模拟搭接形式的搭接结构以结构件和覆盖件的中线为轮廓的横截面示意图。 

图8为第二种模拟搭接形式的搭接结构以结构件和覆盖件的中线为轮廓的横截面示意图。 

图9为第三种模拟搭接形式的搭接结构以结构件和覆盖件的中线为轮廓的横截面示意图。 

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。参见图1，一种发舱总成与前地板总成的连接结构，包括前围板本体1，连接在前围板本体1前表面的发舱纵梁2，连接在发舱纵梁2内的发舱纵梁加强板3，地板本体4，连接在地板本体4上表面的纵梁加强上盖板5和座椅横梁6，纵梁加强上盖板5的后端连接在座椅横梁6上，纵梁加强上盖板5内设有纵梁加强内板9，发舱纵梁2的横截面都为“U”字形，在发舱纵梁2的两个侧壁上都设有发梁外翻边21，发梁外翻边21为发舱纵梁2的两个侧壁的上边缘向外弯折而成，地板下纵梁7的横截面为“U”字形，在地板下纵梁7的两个侧壁上都设有纵梁外翻边71，纵梁外翻边71为地板下纵梁7的两个侧壁的上边缘向外弯折而成，地板下纵梁加强板8的横截面为“U”字形，在地板下纵梁加强板的侧壁上设有加强板外翻边81，加强板外翻边81为底板下纵梁加强板8的两个侧壁的上边缘向外弯折而成，纵梁加强上盖板5的横截面为倒置的“U”字形，纵梁加强盖板5的两个侧壁上都设有盖板外翻边51，盖板外翻边51为纵梁加强盖板5的两个侧壁的下边缘向外弯折而，围板连接边11和地板连接边41都呈倒置的“V”字，将以上各部件连接在一起的方法与步骤为： 

第一步，参见图2，将发舱纵梁加强板3焊在发舱纵梁2的“U”形槽内，发舱纵梁加强板3完全容纳在发舱纵梁2内，将前围板本体1连接在发舱纵梁2上，将地板下纵梁7的前端搭接在发舱纵梁2的后端，地板下纵梁7与发舱纵梁2的搭接长度为70mm，本实施例中搭接长度设计为70mm, 为了保证发舱纵梁2与地板下纵梁7之间有足够的连接强度，二者的搭接长度设计为20—100毫米即可，然后将二者焊接在一起，在发梁外翻边21与纵梁外翻边71之间设置4个焊点，在发舱纵梁2与地板下纵梁7的3个贴合面之间各设置6个焊点；

第二步，参见图3，将地板下纵梁加强板8放置在发舱纵梁2与地板下纵梁7二者的里面，本实施例中地板下纵梁加强板8的长度为500mm，为了保证在能起到良好的加强效果的前提下使材料耗用量合理、降低成本，地板下纵梁加强板8的长度设计为200—800毫米比较合适，将加强板外翻边81焊接在发舱纵梁2与地板下纵梁7二者的侧壁上，这样避开了与纵梁翻边搭接后层数过多的现象，设置14-18个焊点实现两层焊，同时考虑到结构连续性，将地板下纵梁加强板8的前端即图中的左端与发舱纵梁加强板3贴合并焊接在一起，二者之间设置两个焊点；

第三步，参见图4，将纵梁加强内板9焊接在纵梁加强上盖板5内，并使纵梁加强内板9完全容纳在纵梁加强上盖板5内，将座椅横梁6连接在地板本体4上，将纵梁加强上盖板5搁置在地板本体4上，纵梁加强上盖板5的后端即图中的右端焊接在座椅横梁6上，再将地板本体4搁置在发舱纵梁2和地板下纵梁7上，使盖板外翻边51与发梁外翻边21和纵梁外翻边71二者对齐，且地板连接边41与围板连接边11对齐并搭接在一起，纵梁加强上盖板5的长度为660mm，将纵梁加强上盖板5的长度设计为与地板下纵梁加强板8的长度相当即可，将地板本体1与前围板本体4焊接在一起，此时纵梁加强上盖板5将发舱纵梁2后部和地板下纵梁7形成封闭截面，在发梁外翻边21、纵梁外翻边71、盖板外翻边51处进行三层焊接，将它们连接在一起。

本实用新型各部件装配在一起时的俯视示意图见图5。 

Claims (10)

1.一种发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，其包括前围板本体，连接在前围板本体前表面的发舱纵梁，连接在发舱纵梁内的发舱纵梁加强板，地板本体，连接在地板本体上表面的纵梁加强上盖板和座椅横梁，所述纵梁加强上盖板内设有纵梁加强内板，所述发舱纵梁的横截面为“U”字形，在所述发舱纵梁的侧壁上设有发梁外翻边，所述发舱纵梁的后端焊接在所述地板下纵梁的前端，所述地板下纵梁的横截面为“U”字形，所述地板下纵梁侧壁上设有纵梁外翻边，所述发舱纵梁和地板下纵梁二者的内侧壁上焊接有下纵梁加强板，所述发舱纵梁和所述地板下纵梁支撑在所述地板本体的下表面上，所述地板本体的前端焊接在所述前围板本体的下端上，所述纵梁加强上盖板的横截面为倒置的“U”字形，所述纵梁加强盖板的侧壁上设有盖板外翻边，所述盖板外翻边、所述地板本体二者焊接在所述发梁外翻边、纵梁外翻边二者上。

2.根据权利要求1所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述下纵梁加强板的前端焊接在所述发舱纵梁加强板的后端。

3.根据权利要求1所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述地板下纵梁加强板的横截面为“U”字形，所述地板下纵梁加强板的侧壁上设有加强板外翻边，所述地板下纵梁加强板通过所述加强板外翻边与所述发舱纵梁和所述地板下纵梁二者相连。

4.根据权利要求1或2或3所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述发舱纵梁后端搭接并焊在所述地板下纵梁的前端，二者的搭接长度为20—100毫米。

5.根据权利要求4所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述地板下纵梁加强板的长度为200—800毫米。

6.根据权利要求5所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述围板本体和所述地板本体的连接边呈倒置的“V”字形。

7.根据权利要求6所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述地板纵梁加强盖的后端焊接在所述座椅横梁上。

8.根据权利要求1或2或3所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述地板纵梁加强盖的后端焊接在所述座椅横梁上。

9.根据权利要求4所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述地板纵梁加强盖板的后端焊接在所述座椅横梁上。

10.根据权利要求1或2或3所述的发舱总成与前地板总成的连接结构，其特征在于，所述底板纵梁加强盖板的长度与所述底板下纵梁加强板的长度相匹配。

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