CN103757963A - 一种二氧化氯气相漂白制麻皮纤维的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种二氧化氯气相漂白制麻皮纤维的方法，该方法用全麻皮或全麻秆直接进行化学蒸煮，全麻秆进行挤溃冲洗，并对洗净并保持长条带状麻皮纤维，直接用二氧化氯进行气相漂白获得白度超过82%的漂白麻皮纤维；本发明对麻秆和麻皮都不需切片，能最大限度的保持麻皮长纤维的形态，经蒸煮后获得的麻皮纤维用一段二氧化氯漂白就能达成漂白目的，二氧化氯气体的发生与纤维的漂白成为一体，装备简化，避免了中间停留储存带来无谓的二氧化氯分解。是由麻皮制备造纸用麻皮浆和纺织用麻皮纤维既简捷又高效的方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种制备麻皮纤维的方法，具体涉及一种全麻皮经化学蒸煮后用二氧化氯进行气相漂白获取漂白麻皮纤维的方法，属于造纸与纤维技术领域。
背景技术
麻类纤维是造纸、纺织原料中上好的原料，特别是纤维超长的***、亚麻和苎麻纤维更是属于精品，所涉及到的应用产品走的都是高端路线。这一方面是这些麻纤维所具有的不可替代的一些功能特性所驱使，另一方面则是由于种植后所收获的麻皮产量过低，对人工的依赖度过大所带来的麻皮原料价格的高企以及获取麻皮纤维的后加工处理过程的繁复和过程污染物治理的困难所带来的高代价。
造纸用麻皮纤维的制备是对从麻秆上剥离下来的麻皮切成短小的麻皮片，经蒸煮、特殊打浆切短、多段漂白等程序之后才能得到所需要的麻皮纸浆。前后的两次强力切断纤维的操作都是为了避免长纤维存在的缠结而堵塞生产流线。其纸浆生产的能效远差于其他短纤维原料的纸浆生产***，且对麻皮纤维的无序切断带来的强度损伤非常明显。纺织用则经过脱胶、梳理、精选得到多等级的麻纤维后，后续也必须经过多段漂白脱出木素之后方能得到品质较理想的纺织用麻纤维。除了纺织用麻皮纤维复杂的制备过程之外，沤麻所产生的废液以及后续漂白出来的废液也是长期困扰麻纤维产业发展的一大问题。因此，不论是对麻皮纸浆还是对麻皮纤维的生产，高效、清洁的制备技术需求就变得越加迫切。
二氧化氯在使用时，用空气将二氧化氯稀释到10%以下的浓度则比较安全；二氧化氯水溶液的浓度必须低于大约8～10 g/L ，将不产生足够引起***危险的高蒸气压。二氧化氯不便于长途运输，长途运输过程中易发生分解，再加上运输稀释的二氧化氯水溶液的不经济性，决定了二氧化氯必须在使用地点制造，这就在一定程度上限制了二氧化氯的应用。气相二氧化氯漂白与现有传统的低浓二氧化氯漂白相比，二氧化氯气体与纸浆能更充分接触，漂白效果要高效得多，而且所消耗二氧化氯更少。
同时全麻秆蒸煮得到的长条状麻皮纤维，由于没有经过备料时的切断，麻皮纤维很长，能很好地捋顺平铺于漂白舱内，为二氧化氯的气相漂白创造有利条件。
而气相二氧化氯漂白仅仅在一些木材原料的试验中有所提及，而且受制因素也很多，比如浆料如何均匀分散开，二氧化氯的运输等等。
发明内容
以高效、清洁、经济地获取麻皮纤维为目标，本发明提供一种用全麻皮或全麻秆直接进行化学蒸煮，全麻秆进行挤溃冲洗，并对洗净并保持长条带状麻皮纤维，直接用二氧化氯进行气相漂白获得白度超过82%的漂白麻皮纤维的制备方法。
本发明通过下列技术方案实现本发明目的：
（1）由原料堆场拉来的麻秆，可按约1 m的长度切短，细径麻秆则只要对折扎成小捆，投入蒸球或立锅，按传统的化学蒸煮方法进行蒸煮，加入蒸煮药液，固液比为1:3~4.5，采用化学法将麻皮或麻杆蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液的硫化度为0~22%，蒸煮药液中含有麻秆绝干质量5%~25%的碱、麻秆绝干质量0~0.5%的蒽醌或氢蒽醌、麻秆绝干质量0~16%的Na2SO3，密闭蒸煮器，升温至150-160℃后保温90-240 min；达到纤维分离点时基本脱出麻皮木素的80%~90%，将煮后浆料倒入放料池放料，滤除废液，浸洗，洗净后的麻秆进行挤压、冲洗，分离出秆芯纤维和挤溃但还联成长条带状的麻皮纤维，秆芯纤维作为普通纸浆另行后续的加工处理，麻皮纤维备二氧化氯漂白用；
（2）由原料堆场拉来的编缠成小捆的麻皮，依原状或是解散后投入蒸球，按传统的化学蒸煮方法进行蒸煮，将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液的硫化度为0~22%，蒸煮药液中含有麻皮绝干质量5%~25%的碱、麻皮绝干质量0~0.5%的蒽醌或氢蒽醌、麻皮绝干质量0~16%的Na2SO3，密闭蒸煮器，升温至150-160℃后保温90-240 min；达到纤维分离点时基本脱出麻皮木素的80%-90%，将煮后浆料倒入放料池放料，洗净，麻皮纤维依然保持长条状，浸洗后麻皮备用；
（3）步骤（1）或（2）洗净的麻皮经捋顺平铺于网框上，分别置于二氧化氯气相漂白舱内网框架上直至铺好麻皮的全部网框就位，密闭漂白舱；
（4）开启舱内的气流循环装置，鼓入干燥空气，排出湿气，至舱内麻皮的干度保持在25%-50%区间某一个设定值，即可切换成气流内循环保持干度的恒定；
（5）步骤（4）漂白舱底部与二氧化氯气体发生装置相接，二氧化氯采用盐酸—亚氯酸钠制备法，根据对舱内麻皮的二氧化氯用量，由二者预先制备好的水溶液按计算比例混合反应，鼓入净化过的空气来控制二氧化氯气体产生的速度；常用的盐酸溶液浓度为9%，亚氯酸钠溶液浓度为7.5%；盐酸溶液浓度高于32%，亚氯酸钠溶液浓度高于24%，两者反应会发生***；其中5NaClO2+4HCl=4ClO2+5NaCl+2H2O，亚氯酸钠和盐酸理论计算比例就是5:4，配制时亚氯酸钠和盐酸的摩尔比为5:4。
（6）将步骤（5）产生的二氧化氯气体鼓入步骤（4）达到预定麻皮干度的漂白舱，通过气流内循环装置使二氧化氯气体均匀分布于舱内，鼓入量以舱内的麻皮绝干质量计为0.5%-1.5%，鼓入时间为60-180 min，温度为25~50℃，之后关闭二氧化氯气体入口开关，继续运转气流内循环装置，在确认舱内的二氧化氯气体反应消耗完毕之后，关闭气流内循环装置，漂白过程结束；
（7）取出步骤（6）舱内漂白后的麻皮，以一定厚度平铺、润湿、挤压、浸洗、风干或晾干，干燥后的麻皮呈柔软的长条带状纤维，但已经达到82%以上的白度，经手揉搓后能将麻皮的单纤维分离开来，可作为脱胶、脱脂、脱木素、脱色后的纺织用纤维原料，也可作为高附加值造纸产品的漂白麻浆纤维原料；
（8）步骤（5）亚氯酸钠—盐酸制备二氧化氯气体反应结束后的混合废液尚有少许的亚氯酸钠残留，可送至中段废水处理段与排放前的废水混合，尚能一定程度氧化脱色排放废水；步骤（7）对漂白后麻皮的润湿、挤压和浸洗出来的废液送至中段废水处理过程，处理达标排放。
所述麻秆为***秆、亚麻秆和苎麻秆，所述麻皮为相应的***皮、亚麻皮和苎麻皮。
所述碱为氢氧化钠或氢氧化钠-硫化钠的混合物。
所述步骤（1）对麻秆以约1 m的长度截短是为蒸煮器装料的规整性和纺织纤维用麻皮的长度需要两方面考虑，对于细径麻秆也可对折成约1 m长，用麻皮绑成小捆再装料。
所述步骤（1）蒸煮后的麻秆进行挤压、冲洗分离秆芯纤维是在挤压压力0.5~2MPa，挤压速度5~15m/s下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为3~5m/s，然后进行第二段挤压和喷淋，挤压压力为0.5~1.8MPa，挤压速度为5~15m/s，水喷淋速度为3~5m/s，最后进行第三段挤压和喷淋，挤压和喷淋条件同第二段挤压喷淋条件；短纤维的秆芯能被冲离麻皮，而麻皮纤维尚不能冲散，依然成长条带状，但已柔软许多。
所述步骤（2）经麻皮的蒸煮，把握在煮后麻皮洗净后可以被挤溃，但挤溃后麻皮纤维间不撕拉还不会分离的程度，这时的脱木素程度为80-90%之间。
所述步骤（3）将麻皮平铺于网框的网上，麻皮可适当层叠，但不超过3层，以利于二氧化氯与麻皮的气相接触；网框架无隔板，以保证二氧化氯漂白舱内循环通畅，气流分布一致。
所述步骤（5）鼓气产生二氧化氯与步骤（4）麻皮达到平衡干度的时间同步，即产生二氧化氯气体就直接导入漂白舱内。
所述步骤（5）鼓净化空气入亚氯酸钠—盐酸反应溶液使二氧化氯气体逸出进入漂白舱的结束时间以溶液上方已检测不出二氧化氯气体为终点，随后即可关闭二氧化氯气体入舱的阀门，继续进行麻皮的二氧化氯漂白直至舱内气相中检测不出二氧化氯为止，而反应的均匀性是通过舱内气流内循环装置的连续运行来实现。每漂白一舱的麻皮，都要根据二氧化氯用量按配比重新加入亚氯酸钠和盐酸溶液，前面漂白完的反应废液送中段废水处理。
所述步骤（6）的二氧化氯用量与蒸煮后麻皮纤维的残余木素含量有关，当残余木素含量在1.5%以上时，二氧化氯用量为1.5%；当残余木素含量在1.2%-1.5%之间，二氧化氯用量约为1.0%；当残余木素含量低于1.2%，则二氧化氯用量最低可降至0.5%。同时二氧化氯用量还可根据实际要求的白度高低来进行调整。
所述纤维分离点是指蒸煮后麻皮或麻秆基本保持蒸煮前状态，麻皮经挤压溃而不散，秆芯可被压散的状态。此时麻皮得率57~63%，秆芯得率42~47.5%，基本脱出麻皮木素的80%~90%。
所述步骤（7）漂白的麻皮白度若需要较快地得到提高，还可以通过内循环装置的热交换元件加热循环的气流，但舱内的温度基本控制在25-50℃范围内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
不经切片的麻秆或麻皮经蒸煮得到可被挤溃但纤维还未分散开的带状麻皮，可捋顺平铺开来，为二氧化氯的气相漂白创造了良好的条件。经一段二氧化氯漂白即能获得白度超过82%的漂白麻皮纤维。对蒸煮麻皮的漂白得率为96%以上，木素含量低于0.25%，纤维素含量超过93%，果胶、脂质及蜡质用常量分析基本检测不出，灰分含量低于0.12%。
与现行漂白麻皮纤维的制备技术相比，具备下列优点：
（1）对麻秆通过蒸煮及后面挤溃、冲洗的方法；可直接得到分离良好，脱木素程度高的长条带状麻皮纤维，省去了麻秆收获后的晾晒、沤麻、剥皮等繁复且耗时的过程，同时还脱去了麻皮所含的大部分木素。即便是对麻秆剥离下来的生麻皮，通过蒸煮也同样能保持麻皮的原状来完成主体脱木素和脱胶、脱脂等的过程；
（2）麻皮经蒸煮和二氧化氯气相漂白两个化学处理过程就能得到脱胶、脱脂、脱木素、脱色的漂白麻皮纤维，这是传统麻皮纤维多道繁复加工处理所难以达到的效果，且脱木素比较彻底，所得到的麻皮纤维更加柔顺；
（3）麻皮经蒸煮和二氧化氯气相漂白获得的漂白麻皮纤维未受到机械的切断作用，即便是用于造纸，也只需经以切断为主的打浆设备就能加工成造纸所用的麻皮浆，其能耗要比传统麻皮制浆过程降低30%以上；
（4）蒸煮洗净的麻皮在进行二氧化氯漂白时，对二氧化氯气体的要求是即时发生，即时使用，不存在储存过程的二氧化氯分解无偿消耗的问题，其经济性明显提高。而且，二氧化氯气体发生完后的废液虽有少许亚氯酸钠残余，但可用作中段废水的氧化脱色处理，可在废水处理过程消化而不产生新的污染源。
（5）现行蒸煮技术都有完整的废液处理与回收装备，可以做到全回收。所组合的二氧化氯漂白废水经中段废水处理设施处理即能达标排放。
（6）采用非切片麻秆或麻皮蒸煮组合二氧化氯气相漂白两步就能获得漂白麻皮纤维，过程简化的同时，二氧化氯制备也变得简捷，投入可减少约20%，运行成本降低约30%，能耗降低约1/3，水耗降低约1/4。
（7）对麻皮和麻秆的蒸煮及后面的二氧化氯漂白均不涉及麻皮纤维的切短，二氧化氯漂白还对纤维的损伤最小，其漂白的麻纤维比传统制备方法的强度提升约15%，纤维更柔软。
（8）与现有的麻杆蒸煮技术相比，本发明方法蒸煮剂用量减小，缓解了后期废液处理、碱回收工序的压力，对环境负荷较小；蒸煮时间缩短，有利于节约能源，降低生产成本；浆的得率高，残余木素含量低，所得纤维品质优良；麻皮纤维直接进行二氧化氯气相一段漂白，白度可超过82%，一段漂白较其它多段漂白，其优点在于漂白过程迅速，耗时少，对纤维伤害更小。
附图说明
图1是本发明方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的阐述，但本发明的内容并不限于所述的范围。
实施例1
（1）将截成约1 m长的***秆装入蒸球内，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:3，蒸煮药液中含有麻秆绝干质量21%的NaOH和0.2%的蒽醌，不足的水量由自来水补足，密闭蒸煮器；
（2）空转蒸球40 min，通入蒸汽升温至160℃，之后保温120 min，之后以小放气的形式将球内蒸汽放入稀黑液槽和碱液槽，遇有其他蒸球开始升温时也可通入升温蒸球，直至球内蒸汽放至大气压下，打开蒸球盖，旋转蒸球使球内的麻秆倒入溜槽内；
（3）步骤（2）倒入溜槽的麻秆通过楔形口进入压榨区进行挤压、冲洗，在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，在挤压压力1MPa，挤压速度5m/s下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为3m/s，然后进行第二段挤压和喷淋，挤压压力为1.8MPa，挤压速度为10m/s，水喷淋速度为4m/s，最后进行第三段挤压和喷淋，挤压和喷淋条件同第二段挤压喷淋条件；出压榨区后，秆芯纤维通过网孔流入疏解槽，呈长条状麻皮依旧顺序留于网上；
（4）步骤（2）游离出麻秆的黑液经黑液过滤机过滤后，黑液送碱回收，回收的秆芯纤维并入步骤（3）秆芯疏解槽，一并送2段逆流洗涤设备得到洁净的秆芯浆供后续处理，洗浆后的稀黑液除装球补水及金属网上挤压麻秆前半段的喷淋用之外，剩下的送往碱回收；
（5）步骤（3）留于金属网上呈长条状的麻皮经人工捋顺，转移平铺于网框上，将其放至气相漂白舱内的网框架上，架满网框，关闭漂白舱；
（6）启动步骤（5）漂白舱内的气流循环装置，让网框架上的麻皮干度保持一致，排出舱内的湿气至麻皮的干度升至40%，之后将气流外循环切换成内循环；
（7）按步骤（5）舱内的麻皮绝干质量计二氧化氯用量为1.5%，以理论计算量即亚氯酸钠和盐酸摩尔比为5：4的比例，配制质量百分比浓度为7.5%亚氯酸钠溶液和质量百分比浓度为9%的盐酸溶液，然后将二者匀速放入二氧化氯反应灌，同时向反应溶液内鼓入净化后的空气，让二氧化氯气体逸出并打开通往漂白舱底部的阀门导入舱内；
（8）步骤（7）的亚氯酸钠溶液和盐酸溶液经60 min混合完，继续鼓入净化空气180 min，二氧化氯气体逸出完毕，关闭二氧化氯入口开关，继续气流内循环至舱内的二氧化氯气体反应消耗完，关闭气流内循环装置，结束漂白；
（9）打开步骤（7）完成反应的漂白舱，取出网框上的麻皮，以2层厚度平铺、润湿、挤压、浸洗、风干或晾干，干燥后的麻皮呈柔软的长条带状纤维，纺织用时，风干后堆码打包待用；造纸用时，通过打浆机机切断至平均纤维长度约4 mm，而后抄成商品浆板。
通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.3%，白度84.9%，纤维素含量94.2%，残余木素含量0.19%，灰分含量0.08%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。
实施例2
（1）将编绕成小捆的生***皮装入蒸球，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:3.5，蒸煮药液中含有麻皮绝干质量18%的的碱（NaOH-硫化钠混合物），其中硫化度为10%，添加水的体积为麻皮质量的3.5倍，不足的水量由洗浆后的温稀黑液补足，密闭蒸煮器；
（2）空转蒸球20 min，通入蒸汽升温至155℃，之后保温210 min，之后将蒸球以小放气的形式慢速排空球内的蒸汽，排出的蒸汽根据情况通入蒸煮药液槽加热药液或是接入其他待加热升温的蒸球内，使球内的温度降至大气沸点之下；
（3）开盖后将球内的物料倒入浆槽，滤除黑液，进而用清水渗滤洗出麻皮纤维中的废液，直至麻皮洗净为止；
（4）捋顺步骤（3）洗净的麻皮，并将其平铺与网框上，网框架于二氧化氯气相漂白舱内的网框架上直至架满，关闭漂白舱；
（5）启动步骤（4）漂白舱内的气流循环装置，让网框架上的麻皮保持均一一致的湿含量，排出舱内的湿气至麻皮的干度升至30%，之后将气流外循环切换成内循环，同时开启气流循环装置所附加热器加热气流至保持舱内温度为50℃；
（6）之后的操作步骤与实施例1的步骤（7）至（9）的相同，操作条件则有如下不同：漂白控制的麻皮干度为30%，二氧化氯用量为1.1%，混合亚氯酸钠溶液和盐酸溶液用时45 min（亚氯酸钠溶液和盐酸溶液配制方法同实施例1步骤（7）），继续鼓入净化空气用时150 min；
通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率97.6%，白度83.4%，纤维素含量93.4%，残余木素含量0.16%，灰分含量0.09%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。
实施例3
（1）将经过机械皮秆分离出来的缠绕成小捆的亚麻皮，装入蒸球，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:4，蒸煮药液中含有麻皮绝干质量17%的NaOH和麻皮绝干质量0.2%的氢蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液或自来水补足，密闭蒸煮器；
（2）空转蒸球30 min，通入蒸汽升温至150℃，之后保温180 min，其后的放料、分离黑液和洗涤操作与实施例2的步骤（2）和（3）相同；
（3）后续对洗净亚麻皮所涉及到的装网框，上架、关闭漂白舱除湿调麻皮干度、平衡水分，二氧化氯制备药液的调制、混合，二氧化氯气体的产生及通入漂白舱启动气相漂白亚麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（5）至（9）相同，漂白控制的条件则分别如下：麻皮干度至25%，二氧化氯用量为0.8%，混合亚氯酸钠溶液和盐酸溶液用时30 min，继续鼓入净化空气用时100 min，气流内循环运行时通过开启气流加热装置保持舱内的温度为45℃。
通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.9%，白度84.1%，纤维素含量93.3%，残余木素含量0.21%，灰分含量0.10%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。
实施例4
（1）将原料堆场对折后捆成约60×40×25（cm）规格的亚麻秆传送至立锅，通过机械手由下往上有序装填满，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:4.5，其中蒸煮药液中含有麻秆绝干质量16% 的Na2SO3、麻秆绝干质量5%的NaOH和麻秆绝干质量0.1%的氢蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液或自来水补足，密闭蒸煮器；
（2）通入蒸汽升温至80℃后，启动药液循环装置边循环边升温至160℃，之后保温90 min，保温结束后的热黑液抽出，泵入温稀黑液降温，煮后麻秆的取出还用机械手取出；
（3）步骤（2）倒入溜槽的麻秆通过楔形口进入压榨区进行挤压、冲洗，在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，在挤压压力2MPa，挤压速度10m/s下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为5m/s，然后进行第二段挤压和喷淋，挤压压力为0.5MPa，挤压速度为5m/s，水喷淋速度为3m/s，最后进行第三段挤压和喷淋，挤压和喷淋条件同第二段；出压榨区后，秆芯纤维通过网孔流入疏解槽，呈长条状麻皮依旧顺序留于网上；
（4）步骤（2）游离出麻秆的黑液经黑液过滤机过滤后，黑液送碱回收，回收的秆芯纤维并入步骤（3）秆芯疏解槽，一并送3段逆流洗涤设备得到洁净的秆芯浆供后续处理，对黑液的处理是按亚硫酸盐制浆废液回收的方法进行；
（5）后续对洗净亚麻皮所涉及到的装网框，上架、关闭漂白舱除湿调麻皮干度、平衡水分，二氧化氯制备药液的调制、混合，二氧化氯气体的产生及通入漂白舱启动气相漂白亚麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（5）至（9）相同，漂白控制的条件则分别如下：漂白控制的麻皮干度至35%，二氧化氯用量为0.5%，混合亚氯酸钠溶液和盐酸溶液用时30 min，继续鼓入净化空气用时60 min，舱内气流不加热。
通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率97.4%，白度82.8%，纤维素含量93.7%，残余木素含量0.16%，灰分含量0.11%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。
实施例5
（1）将原料堆场截成约1 m长的苎麻秆传送至蒸球，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:3，蒸煮方法为硫酸盐法，其中蒸煮药液的硫化度为22%，蒸煮药液中含有麻秆绝干质量25%的碱（氢氧化钠-硫化钠混合物）、麻秆绝干质量2%的亚硫酸钠和麻秆绝干质量0.1%的氢蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液或自来水补足，密闭蒸煮器；
（2）空转蒸球30 min，通入蒸汽升温至160℃，之后保温90 min，之后到倒浆料的过程与实施例1的步骤（2）相同；
（3）步骤（2）倒入溜槽的麻秆通过楔形口进入压榨区进行挤压、冲洗，在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，在挤压压力0.5MPa，挤压速度15m/s下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为4m/s，然后进行第二段挤压和喷淋，挤压压力为1MPa，挤压速度为15m/s，水喷淋速度为5m/s，最后进行第三段挤压和喷淋，挤压和喷淋条件同第二段；出压榨区后，秆芯纤维通过网孔流入疏解槽，呈长条状麻皮依旧顺序留于网上；
（4）步骤（2）游离出麻秆的黑液经黑液过滤机过滤后，黑液送碱回收，回收的秆芯纤维并入步骤（3）秆芯疏解槽，一并送2段逆流洗涤设备得到洁净的秆芯浆供后续处理，洗浆后的稀黑液除装球补水及金属网上挤压麻秆前半段的喷淋用之外，剩下的送往碱回收；
（5）后续对洗净苎麻皮所涉及到的装网框，上架、关闭漂白舱除湿调麻皮干度、平衡水分，二氧化氯制备药液的调制、混合，二氧化氯气体的产生及通入漂白舱启动气相漂白苎麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（5）至（9）相同，漂白控制的条件则分别如下：漂白控制的麻皮干度至25%，二氧化氯用量为0.7%，混合亚氯酸钠溶液和盐酸溶液用时40 min，继续鼓入净化空气用时90 min，舱内气流不加热。
通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.8%，白度84.1%，纤维素含量93.9%，残余木素含量0.22%，灰分含量0.11%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。
实施例6
（1）对来自原料场的缠绕成小捆的苎麻原皮送入蒸球，同时加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:4，其中蒸煮药液中含有麻皮绝干质量17% 的NaOH和麻皮绝干质量0.05%的蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液或自来水补足，密闭蒸煮器；
（2）空转蒸球20 min，通入蒸汽升温至155℃，之后保温210 min，结束蒸煮之后的放料、分离黑液和苎麻皮的洗涤与实施例2的步骤（2）和（3）相同；
（4）后续对洗净苎麻皮所涉及到的装网框，上架、关闭漂白舱除湿调麻皮干度、平衡水分，二氧化氯制备药液的调制、混合，二氧化氯气体的产生及通入漂白舱启动气相漂白苎麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（5）至（9）相同，漂白控制的条件则分别如下：漂白控制的麻皮干度至35%，二氧化氯用量为1.2%，混合亚氯酸钠溶液和盐酸溶液用时55 min，继续鼓入净化空气用时160 min，舱内气流通过加热保持在40℃。
通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.4%，白度84.0%，纤维素含量93.5%，残余木素含量0.2%，灰分含量0.10%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。
Claims (5)
1.一种二氧化氯气相漂白制麻皮纤维的方法，其特征在于经过下列各步骤：
（1）收获的麻秆或麻皮经自然风干后存储备用；
（2）将麻秆或麻皮传送至蒸煮器内，加入蒸煮药液，固液比为1:3~4.5，采用化学法将麻皮或麻杆蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液的硫化度为0~22%，蒸煮药液中含有麻秆或麻皮绝干质量5%~25%的碱、麻秆或麻皮绝干质量0~0.5%的蒽醌或氢蒽醌、麻秆或麻皮绝干质量0-16%的Na2SO3，密闭蒸煮器，升温至150-160℃后保温90-240 min；将煮后浆料倒入放料池，滤除废液，浸洗，浸洗后麻皮备用；洗净后的麻秆进行挤压、冲洗分离秆芯纤维后，获得长条状麻皮，冲洗出的废液进行回收，分离后的秆芯纤维按常规纸浆后续处理的方法生产所需目标要求的纸浆；
（3）将挤压冲洗后得到的麻皮或蒸煮浸洗后的麻皮通风脱水至麻皮的干度达到25%-50%，置于二氧化氯气相条件下进行气相二氧化氯漂白，二氧化氯通入量为本步骤麻皮绝干质量的0.5%-1.5%，鼓入时间为60-180 min，二氧化氯气相漂白的终点以漂白装置内检测不出二氧化氯为准，漂白完成后，取出漂后麻皮，经平铺、润湿、挤压、浸洗、风干或晾干，干燥后即得到柔软的长条带状麻皮纤维，其中二氧化氯采用盐酸—亚氯酸钠制备法，根据对舱内麻皮的二氧化氯用量，将盐酸水溶液和亚氯酸钠水溶液按计算比例混合反应，产生二氧化氯气体。
2.根据权利要求1所述二氧化氯气相漂白制麻皮纤维的方法，其特征在于：所述麻皮为***皮、亚麻皮或苎麻皮，麻秆为相应的***秆、亚麻秆或苎麻秆。
3.根据权利要求1所述麻皮纤维的制备方法，其特征在于：碱为氢氧化钠或氢氧化钠-硫化钠的混合物。
4.根据权利要求1所述二氧化氯气相漂白制麻皮纤维的方法，其特征在于：麻秆进行挤压、冲洗分离秆芯纤维是在0.5~2MPa压力下进行，第一段挤压速度5~15m/s，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为3~5m/s，然后进行第二段挤压和喷淋，挤压压力为0.5~1.8MPa，挤压速度为5~15m/s，水喷淋速度为3~5m/s，最后进行第三段挤压和喷淋，挤压和喷淋条件同第二段。
5.根据权利要求1所述二氧化氯气相漂白制麻皮纤维的方法，其特征在于：二氧化氯漂白温度为25~50℃。
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