CN103709723B - 一种可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂及制备方法和制作合成革的方法 - Google Patents
一种可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂及制备方法和制作合成革的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂，包括以下组份：弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂、弱溶剂、聚醚改性硅氧烷、二氧化硅消光粉、棕榈蜡、聚氧乙烯醚和羊巴微胶囊粉。本发明还涉及一种用上述聚氨酯树脂制成的可染色羊巴仿麂皮合成革的制备方法，其特征在于该方法包括如下步骤：首先将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂加入溶剂充分搅拌均匀，作为面料浆涂刮于离型纸上，烘干后在面层膜上涂刮聚氨酯粘接剂树脂液贴合底布，再经烘干后收卷，剥离，发泡，后得到可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂合成革。本发明制得的可染色羊巴仿麂皮合成革手感柔软，丰满，绒毛书写效果强，染色后色泽亮丽，色牢度好，可与麂皮相媲美。
Description
技术领域
本发明涉及一种可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂及其制备方法，及以这种聚氨酯树脂为主要原料制成的可染色羊巴仿麂皮合成革的制造方法。
背景技术
随着人们物质生活水平的不断提高，以聚氨酯合成革及其制品要求也越来越高，传统的花色品种、纹路效果、表面触感已不能满足人们日益提高的欣赏品味。而研制开发一些时尚且和有仿真皮性能的合成革产品是摆在我们面前的一个重要课题。可染色羊巴仿麂皮合成革就是为适应这种需要而研发出来的新型产品之一。
传统羊巴革主要存在发泡不均匀、泡孔粗、触感缺乏变化以及书写效果差等情况。对于有染色要求的羊巴革，由于其经过发泡的表面层与普通聚氨酯的表面层相比，比表面积大，容易吸附大量染料分子，但染料很难进入聚氨酯分子内部，容易造成染色不均、发花等情况。
本发明所述的可染色羊巴仿麂皮合成革是一种绒面革，泡孔均匀手感柔软，书写效果好，与麂皮绒的表面效果接近，并且染色性好、色牢度好，可广泛应用于服装、箱包等领域。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术所存在的不足而提供一种可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂，该可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂手感柔软，
丰满，绒毛书写效果强，经染色后色泽亮丽，色牢度好，可与麂皮相媲美。
本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：
作为本发明的第一方面，一种可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂，其特征在于，由以下质量百分比的原料组成：
所述的弱溶剂为甲苯、丁酮、醋酸乙酯、异丙醇、醋酸丁酯、异丁醇、碳酸二甲酯一种或两种的混合物。
所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的HDS-30YP、HDS-50YP或HDS-80YP，其固含量为25～30%，100%模量为30～80kg/m2。
所述的羊巴微胶囊粉为丙烯酸酯微胶囊粉，粒径为20～40μm。
作为本发明第二方面的一种可染色羊巴仿麂皮用聚氨酯树脂的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
1）将配方量的弱溶剂、聚醚改性硅氧烷、棕榈蜡、二氧化硅消光粉、聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀；
2）在步骤1）得到的混合物中加入弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂、羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂。
作为本发明第三方面，一种利用可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂制作可染色羊巴仿麂皮合成革的方法，其特征在于，包含以下步骤：
1）将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂和N，N-二甲基甲酰胺配制成面层混合浆，面层混合浆以40-60g/m2的上浆量均匀的涂布在离型纸上，在100-110℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15-20m/min，经冷却辊冷却；
2）按步骤1）的方法再重复涂布一次，在所述离型纸上再形成一层面层膜；
3）在所述离型纸的面层膜上以80-100g/m2的上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，然后直接将底布以0.3-0.4Mpa的压力压合到所述的粘接层上，在110-120℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15-20m/min；经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革；
4）将剥离得到的合成革经过150～170℃的鼓风干燥箱发泡，线速为15-20m/min，最终得到可染色羊巴仿麂皮合成革。
所谓的上浆量为：每平方米涂布树脂混合浆的重量。
在本发明的一优选实施例中，所述的面层混合浆，由以下质量百分比的原料组成：
可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂 80%
N，N-二甲基甲酰胺 20%。
在本发明的一更优选实施例中，所述的底布为针织布、机织布或无纺布，贴合于布的起毛面或无毛面。
在本发明的一更优选实施例中，所述聚氨酯粘接剂树脂混合浆，由以下质量百分比的原料组成：
聚氨酯粘接剂树脂HDA-25（上海汇得化工有限公司出品） 65%
甲苯 35%。
本发明的可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂手感柔软，丰满，绒毛书写效果强，经染色后色泽亮丽，色牢度好，可与麂皮相媲美。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步详细说明。
下面实施例除非有特别的说明，其甲苯为市售，聚醚改性硅氧烷为BYK-325，二氧化硅消光粉为TS-100，棕榈蜡为巴西T1粉，聚氧乙烯醚为AEO-9，羊巴微胶囊粉为松本微球体F-102。
实施例1
1.配方
配方中所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的牌号HDW-30YP，固含量为24%，该树脂的100%模量为32kg/m2。
2.制备方法
1）将甲苯、聚醚改性硅氧烷、棕榈蜡、二氧化硅消光粉、聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀。
2）在步骤1）得到的混合物中加入HDW-30YP、羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂A。
3.制革工艺
将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂A8kg和N，N-二甲基甲酰胺2kg混合均匀后配制的面层混合浆以42g/m2上浆量均匀的涂布在离型纸上，在102℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为20m/min，经冷却辊冷却后再将面层混合浆以42g/m2上浆量均匀涂布一次，在102℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为20m/min，经冷却辊冷却后在离型纸上形成面层膜；然后在离型纸的面层膜上以82g/m2上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，再直接将机织布起毛面以0.4Mpa的压力压合到上述粘接层上，在112℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为20m/min。经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革。将剥离得到的合成革经过155℃的鼓风干燥箱发泡，线速为18m/min，得到可染色羊巴仿麂皮合成革A。
上述聚氨酯粘接剂树脂混合浆是由聚氨酯粘接剂树脂HDA-256.37kg和甲苯3.43kg混合均匀制备而成。
实施例2
1.配方
配方中所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的牌号HDW-50YP，固含量为25%，该树脂的100%模量为55kg/m2。
2.制备方法
1）将丁酮、醋酸乙酯、聚醚改性硅氧烷、棕榈蜡、二氧化硅消光粉、聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀；
2）在步骤1）得到的混合物中加入HDW-50YP、羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂B。
3.制革工艺
将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂B8kg和N，N-二甲基甲酰胺2kg混合均匀以52g/m2上浆量均匀的涂布在离型纸上，在105℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为17m/min，经冷却辊冷却后再将面层混合浆以52g/m2上浆量均匀涂布一次，在105℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为17m/min，经冷却辊冷却后在离型纸上形成面层膜；然后在离型纸的面层膜上以93g/m2上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，再直接将机织布无毛面以0.35Mpa的压力压合到上述粘合层上，在115℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为17m/min。经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革。将剥离得到的合成革经过162℃的鼓风干燥箱发泡，线速为20m/min，得到可染色羊巴仿麂皮合成革B。
上述聚氨酯粘接剂树脂混合浆是由聚氨酯粘接剂树脂HDA-255.85kg和甲苯3.15kg混合均匀制备而成。
实施例3
1.配方
配方中所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的牌号HDS-50YP，固含量为25%，该树脂的100%模量为46kg/m2。
2.制备方法
1）将醋酸丁酯、聚醚改性硅氧烷、棕榈蜡、二氧化硅消光粉、聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀；
2）在步骤1）得到的混合物中加入HDS-50YP、羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂C。
3.制革工艺
将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂C8kg和N，N-二甲基甲酰胺2kg混合均匀以59g/m2上浆量均匀的涂布在离型纸上，在107℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15m/min，经冷却辊冷却后再将面层混合浆以59g/m2上浆量均匀涂布一次，在107℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15m/min，经冷却辊冷却后在离型纸上形成面层膜；然后在离型纸的面层膜上以96g/m2上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，再直接将机织布无毛面以0.3Mpa的压力压合到上述离型纸涂层上，在120℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15m/min。经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革。将剥离得到的合成革经过165℃的鼓风干燥箱发泡，线速为15m/min，得到可染色羊巴仿麂皮合成革C。
上述聚氨酯粘接剂树脂混合浆是由聚氨酯粘接剂树脂HDA-255.33kg和甲苯2.87kg混合均匀制备而成。
实施例4
1.配方
配方中所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的牌号HDS-80YP，固含量为26%，该树脂的100%模量为72kg/m2。
2.制备方法
1）将异丙醇、碳酸二甲酯、聚醚改性硅氧烷、棕榈蜡、二氧化硅消光粉、聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀；
2）在步骤1）得到的混合物中加入HDS-80YP、弱溶剂、羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂D。
3.制革工艺
将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂D8kg和N，N-二甲基甲酰胺2kg混合均匀以47g/m2上浆量均匀的涂布在离型纸上，在103℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为16m/min，经冷却辊冷却后再将面层混合浆以47g/m2上浆量均匀涂布一次，在103℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为16m/min，经冷却辊冷却后在离型纸上形成面层膜；然后在离型纸的面层膜上以86g/m2上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，再直接将无纺布以0.4Mpa的压力压合到上述离型纸涂层上，在117℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为16m/min。经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革。将剥离得到的合成革经过158℃的鼓风干燥箱发泡，线速为15m/min，得到可染色羊巴仿麂皮合成革D。
上述聚氨酯粘接剂树脂混合浆是由聚氨酯粘接剂树脂HDA-255.98kg和甲苯3.22kg混合均匀制备而成。
实施例5
1.配方
配方中所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的牌号HDS-80YP，固含量为24%，该树脂的100%模量为80kg/m2。
2.制备方法
1）将异丁醇、聚醚改性硅氧烷、棕榈蜡、二氧化硅消光粉、聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀；
2）在步骤1）得到的混合物中加入HDS-80YP、羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂E。
3.制革工艺
将可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂E8kg和N，N-二甲基甲酰胺2kg混合均匀以60g/m2上浆量均匀的涂布在离型纸上，在110℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15m/min，经冷却辊冷却后再将面层混合浆以60g/m2上浆量均匀涂布一次，在110℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15m/min，经冷却辊冷却后在离型纸上形成面层膜；然后在离型纸的面层膜上以100g/m2上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，再直接将针织布以0.35Mpa的压力压合到上述离型纸涂层上，在119℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15m/min。经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革。将剥离得到的合成革经过160℃的鼓风干燥箱发泡，线速为16m/min。，得到可染色羊巴仿麂皮合成革E。
上述聚氨酯粘接剂树脂混合浆是由聚氨酯粘接剂树脂HDA-255.46kg和甲苯2.94kg混合均匀制备而成。
将本发明实施例1-5制备所得的可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和对比例韩国羊巴合成革进行了显微镜下单位面积泡孔比较的试验，测试其发泡效果。具体步骤如下：
1.实验步骤：
（1）将可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和对比例的韩国合成革样，裁成10㎝×15㎝的样条，样条编号依次为1-6号。
（2）将步骤（1）制备所得的编号1-6的试验样条在显微镜下观测，测试发泡密度及发泡倍率。
2.实验结果：
本发明制得的可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和对比例合成革样的发泡比较实验结果见表1。
发泡密度测试使用VHX-2000E数码显微镜用200倍的镜头观测每平方毫米的泡孔个数，根据测试数据进行评定。发泡倍率测试用测厚仪测试样条发泡前的厚度和发泡后的厚度，根据测试数据进行评定。
表1
由表1可以看出可染色羊巴仿麂皮合成革A-E的革样样条与韩国对比例6的革样样条相比，无论发泡密度，还是发泡倍率，均优于对比例，说明本发明的可染色羊巴仿麂皮合成革的单位面积的泡孔个数多手感柔软，细腻，发泡倍率高绒毛感强，顺倒毛效果明显，书写效果强。
将本发明实施例1-5制备所得的可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和对比例韩国羊巴合成革进行了染色实验，测试其染色后的着色力和沾色牢度。具体步骤如下：
1.实验步骤：
（1）将可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和韩国对比例的合成革样，裁成10㎝×20㎝的样条，样条编号依次为1-6号。
（2）将红色酸性金属络合染料用水稀释成浓度为0.1%的染色水溶液。
（3）将步骤（1）制备所得的标号1-6的试验样条放入步骤（2）制备所得的染色水溶液中，染色工艺为温度：70℃，染色时间：3min。然后取出样条放入60℃清水中浸泡10分钟，最后取出放入120℃烘箱，干燥10分钟。
2.实验结果：
本发明制得的可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和对比例合成革样的染色实验结果见表2。
染后着色力测试使用中华人民共和国国家标准评定变色用灰色样卡（GB250-1995）进行级别评定，分为1-5级，1级染色最深最好，5级染色最浅最差。染色后的沾色牢度测试采用GT-7034EIULTCS摩擦试验机，用湿擦的方法，按照ISO105-A03《1994评定沾色用灰色样卡》进行沾色牢度评定，级别为1-5级，5级基本没有沾色现象，色牢度最好，1级沾色现象严重，色牢度最差，一般皮革制品要求达到沾色牢度为3级。
表2
| 革样条标号 | 实施例及对比例 | 着色力 | 沾色牢度 |
| 1 | 可染色羊巴仿麂皮合成革A | 1-2级 | 3级 |
| 2 | 可染色羊巴仿麂皮合成革B | 1-2级 | 4级 |
| 3 | 可染色羊巴仿麂皮合成革C | 2级 | 3-4级 |
| 4 | 可染色羊巴仿麂皮合成革D | 1-2级 | 4级 |
| 5 | 可染色羊巴仿麂皮合成革E | 2级 | 4级 |
| 6 | 韩国对比例合成革 | 4级 | 2级 |
由表2可以看出可染色羊巴仿麂皮合成革A-E的革样样条与韩国对比例的革样样条相比，无论染色后着色力，还是沾色牢度，均优于对比例，说明本发明的可染色羊巴仿麂皮合成革易被染色且染色后着色性能好，染色后的沾色牢度好，不易沾色，保持染料颜色的鲜艳度。
将本发明实施例1-5制备所得的可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和韩国对比例革样使用ASTM D3884织物耐磨测试方法进行了耐磨测试。具体步骤如下：
1.实验步骤：
（1）将可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和韩国对比例的革样，采用标准切刀裁取外径108mm，内径8mm的样片，样片编号依次为1-6号。
（2）将步骤（1）制备所得的编号1-6的试验样片，在试验前置于温度23±2℃，相对湿度60±5%的状态中放置24小时以上。在同一条件下进行耐磨测试，试验时将测试样片在500g/转重力下与CS-10标准砂轮互相接触，并使试样通过一对摩擦轮的旋转作用产生“X”型摩擦，使测试样受到多方向的均匀磨损。观察测试样片表面磨损情况，记录试验摩擦次数。
2.实验结果：
本发明制得的可染色羊巴仿麂皮合成革A-E和韩国对比例革样的耐磨实验结果见表3。
耐磨测试后使用中华人民共和国国家标准GB/T21196.2-2007《纺织品马丁代尔法织物耐磨性的测定第2部分：试样破损的测定》进行评定。测试完成后的试样表面应摩擦造成的孔洞，其直径至少为0.5mm，或表面涂层部分被破坏至露出底布或有部分涂层脱落作为摩擦终点即为试样破损。
表3
由表3可以看出可染色羊巴仿麂皮合成革A-E的样片与韩国对比例的样片相比，表面磨损程度轻，而对比例的表面磨损比较严重。说明本发明的可染色羊巴仿麂皮合成革优良的耐磨性能能与真皮相媲美，可广泛应用于服装、箱包等领域。
Claims (7)
1.可染色羊巴仿麂皮合成革的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
1)可染色羊巴仿麂皮用聚氨酯树脂的制备
1.1)将质量百分比为10％-19％弱溶剂、质量百分比为0.2％～3％聚醚改性硅氧烷、质量百分比为1％～5％棕榈蜡、质量百分比为0.1％-2％二氧化硅消光粉、质量百分比为0.2％～2％聚氧乙烯醚充分混合并搅拌均匀；
1.2)在步骤1.1)得到的混合物中加入质量百分比为65％～85％弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂、质量百分比为3％～8％羊巴微胶囊粉搅拌均匀，即得可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂；
2)将步骤1)制备的可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂和N，N-二甲基甲酰胺配制成面层混合浆，面层混合浆以40-60g/m2的上浆量均匀的涂布在离型纸上，在100-110℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15-20m/min，经冷却辊冷却；
3)按步骤2)的方法再重复涂布一次，在所述离型纸上再形成一层面层膜；
4)在所述离型纸的面层膜上以80-100g/m2的上浆量均匀涂布聚氨酯粘接剂树脂混合浆，在面层膜上形成一层粘接层，然后直接将底布以0.4Mpa的压力压合到上述离型纸涂层上，在110-120℃的鼓风干燥箱中干燥，线速为15-20m/min；经冷却辊冷却后，将纸、革剥离，分别卷起得到合成革；
5)将剥离得到的合成革经过150～170℃的鼓风干燥箱发泡，线速为15-20m/min，最终得到可染色羊巴仿麂皮合成革。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的面层混合浆，由以下质量百分比的原料组成：
可染色羊巴仿麂皮聚氨酯树脂 80％
N，N-二甲基甲酰胺 20％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的底布为针织布、机织布或无纺布，贴合于布的起毛面或无毛面。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚氨酯粘接剂树脂混合浆，由以下质量百分比的原料组成：
聚氨酯粘接剂树脂HDA-25 65％
甲苯 35％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的弱溶剂脂肪族聚氨酯树脂为上海汇得化工有限公司出品的HDS-30YP、HDS-50YP或HDS-80YP，其固含量为25～30％，100％模量为30～80kg/m2。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的弱溶剂为甲苯、丁酮、醋酸乙酯、异丙醇、醋酸丁酯、异丁醇、碳酸二甲酯一种或两种的混合物。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的羊巴微胶囊粉为丙烯酸酯微胶囊粉，粒径为20～40μm。
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2013
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