CN103596737B - 用于容纳铸模的具有同轴驱动单元的设备及相关方法 - Google Patents

Abstract

一种用于容纳多件式铸模(47)、尤其是至少两件式吹模(47)的设备(10)，用于使闭锁元件(38至44)移动的驱动单元(30至36)包括具有主活塞(84)的主缸(82)和具有行程活塞(88)的行程缸(86)，行程缸(86)与主缸(82)的主活塞(84)连接并且能随着主活塞运动。所述行程活塞(88)具有活塞杆(38)，所述活塞杆与闭锁元件(38至44)连接并且同心地可移动地支承在主活塞(84)中。在模具的运行状态中，所述行程活塞(88)止挡在主活塞(84)上，主缸(82)提供闭合力，以便在成型时保持铸模闭合。

Description

用于容纳铸模的具有同轴驱动单元的设备及相关方法

技术领域

本发明涉及一种用于容纳铸模的设备。此外，本发明还涉及一种相关的工作方法。

背景技术

已知用于容纳铸模的具有基本框架的设备，在该基本框架上设置有两个板状的模具夹紧元件，其中，设有至少一个液压缸，该液压缸通过一个平衡机构引起模具夹紧板的相同的移动运动。此外，设有一个闭锁***，以便至少在铸造过程期间使模具夹紧板固定在一个确定的位置中。该设备也可以称作无横梁式闭合设备或无横梁式闭合单元。

这种设备的优势在于，当打开铸模和接着取出制品时没有横梁干扰地妨碍功能过程。另一个优势在更换铸模时产生，因为在这样的设备中能够无干扰地且快速地并因此也经济地实施铸模的装配和拆卸。

从WO2006/094861A1已知一种用于容纳铸模的设备，在该设备中，闭锁元件与模具夹紧元件配合作用并且在铸造过程中使这些模具夹紧元件固定在位置中。这样的设备可以在其经济性方面、尤其是在驱动机构方面得到改进。闭锁元件在每次打开和闭合过程中必须经过长的移动行程并且在铸造过程期间通常必须承受高的闭合力，为此使用一个唯一的液压驱动单元。由于长的移动行程，必须使所属的驱动缸的盖侧与活塞侧之间的相对高的液压容量往复运动。与此相对应地，用于要经过的移动行程的时间耗费大并且用于液压***的总耗费高。

发明内容

本发明的任务在于，给出一种设备和一种方法，在该设备和该方法中经济性得以改善。

按照本发明给出一种用于容纳多件式铸模、尤其是至少两件式吹模的设备，该设备包括至少两个安装在基本框架上的模具夹紧元件，这些模具夹紧元件中的至少一个模具夹紧元件可移动地设置在基本框架上，所述模具夹紧元件的前侧基本上是朝向彼此的并且分别保持至少一个铸模元件，所述模具夹紧元件中的至少一个模具夹紧元件包括至少一个可移动的闭锁元件，所述闭锁元件借助于驱动单元能从移入的第一位置移动到移出的第二位置中，在该移出的第二位置中，闭锁元件接合到设在对面的模具夹紧元件中的闭锁装置中并且在那里能被闭锁，用于使闭锁元件移动的驱动单元包括具有主活塞的主缸和具有行程活塞的行程缸，其中，行程缸与主缸的主活塞连接并且能随着该主活塞运动。行程活塞的活塞杆与闭锁元件连接，或者闭锁元件本身形成活塞杆，并且活塞杆同心地可移动地支承在主活塞中。在模具的运行状态中，行程活塞止挡在主活塞上，其中，主缸提供闭合力，以便在成型时保持铸模闭合。

据此，在本发明中使用主缸，所述主缸用于承受闭合力和另一方面用于调整不同大的模具安装高度。对于驱动行程活塞在行程缸内运动，为了使闭锁元件沿着其路径运动，仅需要小的力耗费。优选使用压缩空气作为用于行程缸的工作介质。在用于铸模的模具半部相向移动时或在打开铸模时，主缸内的主活塞只需要短的冲程，从而为此仅需使用小体积的液压驱动介质、优选液压油。因此主缸能够优化地匹配于整个设备。液压设备耗费保持得少并且只消耗少的能量。此外，通过主缸与行程缸的紧凑布置结构，还达到紧凑型设备。

按照本发明的另一个方面给出一种用于运行所述设备的方法，其中，在更换铸模时进行铸模的安装，其中，将主缸的主活塞送入到初始位置中，在该初始位置中，当所属的闭锁元件接合到相配的闭锁装置中并且在那里被闭锁时，行程缸的行程活塞在铸模处于闭合时止挡在主活塞上，在闭合该铸模时，使行程缸的行程活塞运动，直至该行程活塞止挡在主活塞上，闭锁元件接合到配置给该闭锁元件的闭锁装置中并且被闭锁，并且随后给主缸在活塞侧上加载压力，从而在铸造或吹制过程中提供用于铸模的闭合力。

在更换铸模时，进行用于该铸模的调整过程、尤其在铸模的模具安装高度方面，其中，将主缸的主活塞送到初始位置中，主活塞从该初始位置起仅需实施小的冲程运动。

优选地在吹制成型时使用所述设备和所述方法。

此外，所述设备优选用于以铸造成型法、尤其是以吹制成型法制造的相对大的制品。制品尺寸在这里处于200至10000升的范围内。典型的闭合力为80至600吨的范围内，并且根据所使用的驱动单元和主缸的数量将这些闭合力分配到这些驱动单元和主缸上，例如使得每个主缸施加在20吨至100吨的范围内的闭合力。

按照本发明的设备对于大型铸模在技术上是相对耗费并且成本密集的，其中，一个主要的经济上的因素是用于一个或多个主缸的液压***并且在这里尤其是其长度尺寸。在此，主要的尺寸是用于吹模或铸模的最小模具安装高度和最大模具安装高度。铸模的模具安装高度等于在铸模处于闭合时在各模具夹紧元件之间的距离。本发明的一种实施例规定，在用于吹模或铸模的、具有最小模具安装高度和最大模具安装高度的设施结构形式中，所述主缸这样确定尺寸，使得主活塞的最大冲程等于最大模具安装高度与最小模具安装高度之差加上一个备用行程。在考虑这种设计尺寸的情况下，可以为不同的吹模或铸模选择优化的设施结构形式，其，用于施加吹模或铸模的闭合力的液压***具有紧凑型构造和高经济性。

附图说明

下面借助附图描述本发明的各实施例。附图如下：

图1示出一个用于容纳不同的、带有分别完全移出的闭锁元件的两件式铸模的设备的侧视图，

图2示出按照图1的、带有完全移入的闭锁元件的设备的侧视图，

图3示出按照图1和2的设备的侧视图，其中，在容纳最大可能的铸模时示出在闭合且闭锁的模具中的闭锁元件，

图4示出按照图3的设备沿着剖面线A-A的视图，

图5示出与图3类似在最大可能的铸模处于闭锁状态中时的原理图，

图6示出与图5类似在最大可能的、带有部分拉回的闭锁元件的铸模时的原理图，

图7示出与图5和6类似在最大可能的、带有完全拉入的闭锁元件的铸模时的原理图，

图8示出与图3类似在最小可能的铸模处于闭锁状态中时的原理图，

图9示出与图5和6类似在最小可能的、带有部分拉回的闭锁元件的铸模时的原理图，

图10示出与图7至9类似在最小可能的、带有完全拉入的闭锁元件的铸模时的原理图，

图11示出用于闭锁元件的驱动单元的另一个剖视图，其中示出在部分移出的闭锁元件时的状态。

具体实施方式

在图1至3中示出用于容纳两件式铸模的模制件的设备10、也称作闭合单元的各一个侧视图，该设备应用在一个用于由塑料产生吹制成型的模制件的空心体吹制设施内。所述设备10不具有在打开和闭合铸模用于取出吹制成型的模制件时或在更换铸模时妨碍操作的横梁。

在图1中，设备10包括一个基本框架12，在该基本框架上设置有板状的模具夹紧元件14、16，这些模具夹紧元件分别装入在两个导轨内，这些导轨中的导轨18、20是可见的。借助于这些导轨18、20引导模具夹紧元件14、16的运动，使得这些模具夹紧元件的前侧15、17能够沿箭头P1和P2的方向移动，其中，这些前侧15、17在移动过程期间和移动过程之后大致平行地定向。

设备10具有两个液压缸22、24，这些液压缸用于沿箭头P1和P2方向驱动模具夹紧元件14、16，以便使这些模具夹紧元件移动。液压缸22、24通过管路与空心体吹制设施的液压***连接并且借助于未示出的控制单元通过阀门控制这些液压缸。各模具夹紧元件14、16分别具有两个加固元件26、28，这些加固元件设置在模具夹紧元件14、16的背侧上并且这些加固元件中的各一个加固元件26、28在图1中是可见的。

用于闭锁元件38、40、42、44的驱动单元30、32、34、36设置在模具夹紧元件14、16的背侧上。驱动单元30和36作为剖视图示出。再下面在图5至11中示例性地以驱动单元30阐述驱动单元30至36的构造和功能方式。驱动单元30至36用于使闭锁元件38至44移入和移出到完全地或部分地移入或移出的位置中。

模具夹紧元件14、16保持一个多件式的铸模，示出该铸模的两个具有对于所产生的铸模所不同的模具安装高度F1/2和F2/2的模具半部46、48。如果模具装入到按照图1的装置中，则在铸模处于闭合时模具夹紧元件14、16的前侧15、17之间的距离被称作铸模的模具安装高度F1、F2，如在图3中借助铸模47所示。在图1中(和也在图2中)分别仅示出两个不同的铸模的半部46、48。在图1的左侧中示出一个具有最大可能的模具安装高度Fmax＝F1的铸模的模具半部46，而在图1的右侧上示出一个具有最小可能的模具安装高度Fmin＝F2的铸模半部48。对于该最大模具安装高度Fmax或者最小模具安装高度Fmin，相应地画出闭锁元件38或44的所属的驱动单元30或36的主活塞84或85的位置。如提到过的，再下面在图5至11的说明中进行驱动单元30至36的更准确的说明，在该说明中也阐述在相应的主活塞的位置和模具安装高度之间的联系。

在图1中，闭锁元件38至44分别在完全移出的位置中示出。与相应的主活塞、例如主活塞84或85的位置有关地得出最大移出高度Amax或最小移出高度Amin。闭锁元件38和40的最大移出高度Amax与闭锁元件42和44的最小移出高度Amin之间的区别基于如下，模具夹紧元件14调整用于容纳具有最大可能的模具安装高度Fmax(只示出具有一半的模具安装高度Fmax/2＝F1/2的模具半部46)的铸模，而模具夹紧元件16被准备用于容纳具有最小可能的模具安装高度Fmin(只示出具有一半的模具安装高度Fmin/2＝F2/2的模具半部48)的铸模。

为每一个闭锁元件38至44在对面的模具夹紧元件14、16中设有一个与该闭锁元件38至44的横截面互补地构成的闭锁装置50、52、54、56(在图1中只能看见52和54)，相应的闭锁元件38至44的前部能够被导入到该闭锁装置内和由此接合到对面的模具夹紧元件14、16内。再下面与图4相联系地、关于位置和功能示例性地描述两个闭锁装置54、56。

在设备10的在图1中所示的实施形式中，为了闭合分别包括不同的模具半部46或48的铸模，两个模具夹紧元件14、16沿箭头P1和P2的方向朝向相应对面的模具夹紧元件14、16移动，直至两个紧固在各一个模具夹紧元件14、16上的模具半部46、48闭合成一个整体的铸模。随后，闭锁元件38至44借助于驱动单元30至36移出，直至闭锁元件38至44接合到相应对面的闭锁装置50至56内并且与相应的模具夹紧元件14、16闭锁。然后，闭锁元件38至44不再能够由闭锁装置54至60从该闭锁且固定的位置运动出来。以后与图5至11相联系地描述闭锁元件38至44的驱动侧的固定。

利用闭锁装置50至56将闭锁元件38至44闭锁在所述两个模具夹紧元件14、16中，该闭锁用于承受在铸造成型方法时向外作用到模具夹紧元件14、16上的力并且阻止模具夹紧元件14、16和因此模具半部46或48在铸造成型过程期间彼此分开。为此，闭锁元件38至44相互水平和竖直位错地围绕模具半部46、48设置。通过围绕铸模设有多个闭锁元件38至44有效地阻止在成型过程期间模具夹紧元件14、16彼此分离和变形。

在图2中示出按照图1的设备10，其中，相同的元件具有相同的附图标记，如这点在其它图中也是如此。在图2中所示的示图中，闭锁元件38至44(只示出38和44)完全移入，从而这些闭锁元件在模具夹紧元件14、16的前侧15、17中消失。如图1已经示出，模具夹紧元件14、16本身继续彼此分离。在该位置中可以从设备10取出包括模具半部46或48的相应整个铸模并且可以将一个新的铸模装入到设备10中。

在图3中示出按照图1和图2的设备10处于闭合的运行状态中。与图1和图2不同，这里在右边示出的模具半部45与模具半部46一样大并且这些模具半部共同形成一个具有最大的模具安装高度Fmax的铸模47。模具夹紧元件14、16移动到一个铸造位置中，在该铸造位置中例如在吹制成型方法时吹制一个引入了的型坯。因此，所述两个与模具夹紧元件14、16连接的模具半部45、46形成闭合的、最大可能的铸模47。闭锁元件38至44这里移出得这样远，使得这些闭锁元件伸入到设在对面的模具夹紧元件14、16的前侧15、17中的闭锁装置50至56内并且在那里闭锁。

在图4中示出设备10沿着图3中的剖面线A-A的示图，但是没有示出铸模47。可以看出导轨20、21，液压缸24相对于这些导轨居中地设置。闭锁元件38、40分别伸入到对面的孔58、60内并且借助于闭锁装置54、56机械闭锁。闭锁装置54、56分别包含一个金属板62、64，所述金属板的运动借助于至少一个未示出的导轨来引导。此外，闭锁装置54、56中的每个闭锁装置包含一个驱动单元66、68，在本实施例中，所述驱动单元是液压驱动单元。金属板62、64可以借助于驱动单元66、68往复运动。在示例中，运动方向构造成水平且直线的，但是也可想到其它的方向或运动方式、例如：圆周形。金属板62、64具有一个相对大的圆形孔区域70、72，所述区域朝着一侧梯级状地渐缩。

为了将闭锁元件38、40导入到闭锁装置54、56的孔58、60中，金属板62、64借助于驱动单元66、68这样移动，使得大的圆形孔70、72与在模具夹紧元件16的前侧内的孔58、60相一致并且闭锁元件38、40被引导到模具夹紧元件16中并且穿过闭锁装置54、56的金属板62、64。在闭锁元件38、40伸入到孔58、60中并且槽74、76(在图1中所示)定位在金属板62、64的孔70、72中之后，这样操纵驱动单元66、68，使得驱动单元66、68使金属板62、64移动，由此闭锁元件38、40的前端部接合到金属板62、64中(在所述闭锁元件中分别在上侧和下侧上设有一个横槽74、76)，从而闭锁元件38、40均至少不再能够从模具夹紧元件16的孔58、60拉出。

在模具夹紧元件14内，闭锁元件42、44按照相同的功能原理闭锁在闭锁装置50、52中。

闭锁元件38至44优选是由一种合适的钢所制成的圆型材。槽74、76、78、80(所有都在图1中示出)的实施形式可以构造成每个闭锁元件38至44有一个或两个横槽的形式。同样也可想到以环槽形式的实施形式。

驱动单元66、68也可以构造成电气式或气动式驱动单元。

在图5至10中示出驱动单元30在不同的运行状态中的详图。

在图5中示出所述的、具有最大可能的模具安装高度Fmax的铸模47在闭锁状态中，该铸模包括两个铸模件45、46。用于闭锁元件38的驱动单元30位于铸模47的左侧上，该闭锁元件本身闭锁在闭锁装置54中，只能看见该闭锁装置的金属板62。由于清楚性的原因不示出不同的构件。

驱动单元30构造成两个连接的缸的形式，其中，一个缸法兰连接在另一个缸的活塞上。据此，一个主缸82固定地法兰连接在模具夹紧元件14的背侧上并且液压式运行。这样设置未示出的、但对于运行所必需的进口和出口，这些进口和出口用于由液压管路所引导的液压液体、例如液压油，使得达到主缸82的主活塞84的最大冲程HHmax加上一个备用行程R1。在该示例中，备用行程R1分布在主缸82的两侧上，各占一半为R1/2。备用行程R1的其他的非对称的分配是可能的。备用行程R1在主缸82的主活塞84的活塞侧94上的部分例如用于补偿设备10的构件公差，以便能够可靠地实现期望的模具安装高度Fmin、Fmax并且用于提供一个间隙。备用行程R1处于20mm至80mm的范围内、优选30mm至50mm的范围内。

图5中所示的主活塞84能沿着轴线81轴向移动地设置在主缸82中。一个行程缸86与主活塞84连接、例如紧固在主活塞的盖侧96上，从而该行程缸随着主活塞84运动。这也意味着，行程缸86相对于主缸82能在轴线81的轴向上移动地支承。

行程缸86优选气动式运行。这样设置未示出的、但对于运行必需的进口和出口，这些进口和出口用于由管路所引导的压缩空气，使得行程活塞88在行程缸86内能在行程缸的长度上沿着轴线81轴向移动。同样管路的连接口这样定位在行程缸86上，使得行程缸86在主缸82内的运动不受到影响。例如用于压缩空气的输送管路和排放管路构造在行程缸86的缸壁内部。在该示例中，闭锁元件38作为杆固定地与行程活塞88的活塞侧90连接。备选地，活塞杆可以与行程活塞88连接，杆状的闭锁元件38又与该活塞杆连接。闭锁元件38随着行程活塞88移动并因此相对于主活塞84和模具夹紧元件14能轴向运动地支承。主缸82和行程缸86借助于未示出的控制单元通过阀门和管路来控制。在铸模47的右侧上，已经描述的闭锁装置58设置在模具夹紧元件16上。该闭锁装置的金属板62这样移动，使得闭锁元件38闭锁。

驱动单元30这样设计，使得闭锁元件38、主缸82、主活塞84、行程缸86和行程活塞88同心于轴线81地设置。由此行程缸86如在主缸82内的活塞杆地起作用，而闭锁元件38具有在行程缸86中并且在主缸82中的活塞杆的功能。在能相对于彼此运动的部件相接触的地方，使用密封装置(未示出)，以便阻止工作介质、例如液压液体或压缩空气从相应的缸排出。同样，通过安装在活塞84、88上的且未示出的密封装置阻止工作介质在相应的活塞84、88旁流过。

在图5中所示的运行状态中，设备10是为了容纳具有最大可能的模具安装高度Fmax的铸模47所调整的。在该状态中，主活塞84除了备用行程R1的一部分之外移近到模具夹紧元件14旁。闭锁元件38完全移出，其中，行程活塞88的活塞侧90止挡在主活塞84上。对于铸模47所必需的闭合力通过主活塞84产生，因为行程缸86的行程活塞88贴紧在主活塞84上。主缸82以液压油液压式运行并因此适合于在主缸82中的主活塞84的每个位置中承受在铸造过程期间出现的闭合力。

图6中所示的运行状态与在图5中所描述的运行状态的区别在于，闭锁装置54按照图4中所描述的方法解锁并且闭锁元件38拉回到一个部分移出的位置中。在该位置中，如果模具夹紧元件14、16借助于液压缸22、24(在该图中未示出)彼此分离，则可以从铸模47取出型坯。主缸82的主活塞84可以基本上保持在其运行位置中。

在图7中，闭锁元件38被拉回到一个移入的位置中。该位置的突出之处在于，闭锁元件38在这里与模具夹紧元件14的前侧15齐平。在该位置中，能够容易地更换和用另一个铸模替换铸模47。如图7与图5和图6的比较所示，主缸82的主活塞84几乎不运动。在该具有最大可能的铸模47的构造中需要行程活塞88的最大冲程HFmax。在行程缸内的备用行程R2用作用于设备10的构件公差的间隙。该备用行程R2处于20mm至80mm的范围内、优选30mm至50mm的范围内。

在图8中示出一种与图5中类似的状态。与图5的不同之处在于，在图8中示出一个最小可能的铸模49。主活塞84具有一个最大冲程HHmax的位置。当闭锁元件38闭锁在闭锁单元54中时，行程活塞88的活塞侧90止挡在主活塞84上，从而能够由主活塞84传递闭合力。为了能够通过对主活塞84在其活塞侧94上加载压力而可靠地施加闭合力，主活塞84不允许以其盖侧96止挡在主缸82上。依此，在这里设有备用行程R1的一部分。

图9或图10分别示出在图6或图7中所示的运行状态，但是分别针对具有最小模具安装高度Fmin的铸模49。这里通过比较相同运行状态的图、亦即图9与图6或者图10与图7可看出，行程活塞88所经过的路程比在具有最大模具安装高度Fmax的铸模47中明显更小。

下面描述如何更换铸模。借助图5、7、8、10对通过闭锁元件38的驱动单元30和闭锁装置54示例性地示出主活塞84在主缸82内的和行程活塞88在行程缸86内的不同位置。在本示例中，具有最大模具安装高度Fmax的铸模47由具有最小模具安装高度Fmin的铸模49来代替。

由在图5中所示的状态出发，闭锁装置54利用已经在图4中所描述的方法解锁并且行程缸86的行程活塞88通过在其活塞侧90输送的压缩空气从主活塞84移开，直到闭锁元件38已经达到在图7中所示的位置，在该位置时，闭锁元件38在模具夹紧元件14的前侧15中消失。为此行程活塞88经过其最大必需的移动行程A，该移动行程在所选择的示例中与最大冲程HFmax一致。模具夹紧元件14、16借助于在图1中所示的液压缸22、24彼此分离并且释放铸模47或模具半部45、46。因为闭锁元件38或全部的闭锁元件40至44不再妨碍取出该铸模47，因此可以很容易地取出铸模47或模具半部45、46。

在下一个步骤中，如在图10中所示，应安装新的、具有最小可能的模具安装高度Fmin的铸模49，为此首先将铸模49送到模具夹紧元件14、16之间。在此，每个铸模半部48紧固在所述两个模具夹紧元件14、16的各一个前侧15、17上并且借助于在图1中所示的液压缸22、24将这些模具夹紧元件14、16相向移动，直至铸模49闭合。为新的铸模49通过如下方式调整闭锁元件38的驱动单元30，即主缸82的主活塞84通过在其活塞侧94上输送液压流体而从模具夹紧元件14移开，直到该主活塞的冲程HH大致等于在所使用的铸模的模具安装高度(在本示例中为最小可能的铸模49的模具安装高度Fmin)与最大可能的铸模47的模具安装高度Fmax之差。优选能够与主活塞84的运动同时地使行程缸86的行程活塞88移动，从而闭锁元件38在其相对于模具夹紧元件14的位置方面保持不变。

在图11中示出一种如下的状态，在该状态中，主缸82的主活塞84按照比具有最大可能的模具安装高度Fmax的铸模47明显更小的铸模、但又按照比具有最小可能的模具安装高度Fmin的铸模49明显更大的铸模来调整。主活塞84调整到一个中间的初始位置或运行位置中，从该初始位置或运行位置起主活塞在铸模处于闭合时产生闭合力。行程缸86的行程活塞88位于一个中间位置中，在该位置中，闭锁元件38位于一个部分移出的状态。按照在本示例中所使用的铸模的安装高度，主活塞84处在一个如下的初始位置中，在该初始位置中，主活塞84的冲程HH比在图5至7中的大，但是仍然明显比其最大可能的冲程HHmax小。

在铸模闭合过程期间，闭锁元件38通过如下方式导入到对面的模具夹紧元件16的闭锁装置54内，即行程缸86的在本示例中气动式运行的行程活塞88通过在其盖侧92上加载压力而向主活塞84运动，直到所述行程活塞以其活塞侧90止挡在主活塞84上。现在已完全移出的闭锁元件38按照与图4中相联系地描述的方法闭锁在闭锁装置54内。随后，在主活塞84的活塞侧94上构建压力，直到达到对于铸模所必需的闭合力。当行程缸86是无压力的时，也通过行程活塞88的活塞侧90机械止挡在主活塞84上来传递闭合力。

在所描述的包括四个闭锁元件38至44的设备10中，在图1中所示的其它的闭锁元件40、42、44同样闭锁。以此通过每个闭锁元件38至44基本上传递相同份额的闭合力。

下面借助图11描述铸模的打开。为此，首先实施主缸82的压力卸载。然后，按照在图4中所描述的方法打开闭锁装置54。现在，行程活塞88的行程缸86在其活塞侧90上加载压力和由此从主活塞84移开，闭锁元件38由此从闭锁装置54松开并且能够被重新拉回到模具夹紧元件14内。在此，经过如下的移动行程，该移动行程这样确定尺寸，使得闭锁元件38的前侧拉回至少直到铸模的分界面之后，如这在图9中示例性地可看出。在这种状态下，模具夹紧元件15、16彼此分离，这时可以打开铸模并取出模制件。然后向打开的铸模输送预成型坯，如所描述地闭合铸模并且进行成型过程。

除了所描述的构造之外，设备的其他实施形式也可以是有利的。模具夹紧元件14、16之一可以固定地与基本框架12连接，其中，用于打开和闭合铸模的运动由另一个模具夹紧元件14、16实施。此外，模具夹紧元件14、16的运动可以借助一个平衡机构这样耦联，使得这些模具夹紧元件能够沿箭头P1和P2方向实施相同的移动运动，由此产生用于打开和闭合的同步运动。然而两个能分开操控的、用于使模具夹紧元件14、16移动的液压缸22、24提供如下的优点：模具夹紧元件14、16的非同步的闭合运动是可能的，这尤其在制造复杂的模制件和制品几何形状时是有利的。

此外，本发明并不局限于在图4中所示的闭锁装置50至56。而可以设有任意合适的用于将闭锁元件38至44与相应对面的模具夹紧元件14、16闭锁的闭锁装置50至56，这些闭锁装置阻止闭锁元件38至44从孔58、60拉出。此外，为了将闭锁元件38至44闭锁可以设有备选的闭锁器件，这些闭锁器件优选形锁合地接合到闭锁元件38至44中。优选产生在闭锁元件38至44与相应至少一个模具夹紧元件14、16之间的锁定连接。备选或附加地也可以设有已知的夹紧连接用于固定闭锁元件38至44。

在按照图4的设备10中设有总共四个闭锁元件38至44。模具夹紧元件14、16具有一个基本上矩形的前侧15、17，其中，闭锁元件38至44分别沿对角线相对置地设置在一个下角和一个上角处。在两个相应另外的沿对角线相对置的角中设有闭锁装置50至56用于将闭锁元件38至44容纳在相应对面的模具夹紧元件14、16内。此外，模具夹紧元件14、16相同地构建，从而这些模具夹紧元件能互换。

备选地，各闭锁元件38至44也可以设置在模具夹紧元件14、16之一上，其中，在对面的模具夹紧元件14、16上为这些闭锁元件38至44的每个设有闭锁装置50至56。在其它的实施形式中，闭锁元件38至44的数量不按四个来确定。而是可以与模具尺寸、在铸造过程时出现的力和闭锁元件38至44的尺寸有关地来确定闭锁元件38至44的数量。

在构造的另一个改型中有意义的可以是，规定闭锁装置50至56的和闭锁元件38至44的数量不是4个。在此要注意的仅是，每个闭锁元件38至44能够接合到一个闭锁装置50至56中。

代替液压缸22、24，也可以设有其它的液压式、气动式和电气式驱动单元用于使模具夹紧元件14、16在基本框架12上移动。

模具夹紧元件14、16的形状也可以包括与基本上矩形的形状所不同的结构形式并且也可以具有多于或者少于两个的加固元件26、28。这主要是由铸模的形状和在铸造过程中所必需的闭合力所决定。

闭锁装置50至56的驱动单元66、68并不局限于液压驱动单元，而是也可以以其它的方式、尤其是电气式或气动式地实现。

在所示的实施例中，行程活塞88直接止挡在主活塞84、85上。也可能的是，在主活塞84、85上安装止挡元件，该止挡元件用作为行程活塞88的止挡。

附图标记列表

10设备

12基本框架

14、16模具夹紧元件

15、17模具夹紧元件14、16的前侧

18、20、21导轨

22、24液压缸

26、28加固元件

30至36闭锁元件38至44的驱动单元

38至44闭锁元件

45、46具有最大可能的模具安装高度的铸模的一半

47具有最大可能的模具安装高度的铸模

48具有最小可能的模具安装高度的铸模的一半

49具有最小可能的模具安装高度的铸模

50至56闭锁装置

58、60在模具夹紧元件16中的孔

62、64金属板

66、68闭锁装置54、56的驱动单元

70、72在金属板62、64中的孔

74至80槽

81轴线

82主缸

84、85主活塞

86行程缸

88行程活塞

90行程活塞88的活塞侧

92行程活塞88的盖侧

94主活塞84的活塞侧

96主活塞84的盖侧

Amax闭锁元件38至44的最大移出高度

Amin闭锁元件38至44的最小移出高度

F1、F2铸模的模具安装高度

Fmax最大铸模46的模具安装高度

Fmax/2最大铸模46的模具安装高度的一半

Fmin/2最小铸模48的模具安装高度的一半

HFmax行程活塞88的最大冲程

HH主缸82的冲程

HHmax主活塞84的最大冲程

P1、P2方向箭头

R1主活塞84的备用行程

R1/2主活塞84的备用行程的一半

R2行程活塞88的备用行程

Claims (15)

1.用于容纳多件式铸模(47)的设备，

包括至少两个安装在基本框架(12)上的模具夹紧元件(14、16)，这些模具夹紧元件中的至少一个模具夹紧元件(14、16)可移动地设置在基本框架(12)上，

所述模具夹紧元件(14、16)的前侧(15、17)基本上是朝向彼此的并且分别保持至少一个铸模元件(46、48)，

所述模具夹紧元件(14、16)中的至少一个模具夹紧元件包括至少一个可移动的闭锁元件(38至44)，所述闭锁元件借助于驱动单元(30至36)能从移入的第一位置移动到移出的第二位置中，在该移出的第二位置中，闭锁元件(38至44)接合到设在对面的模具夹紧元件(14、16)中的闭锁装置(50至56)中并且在那里能被闭锁，

其特征在于，所述驱动单元(30至36)包括具有主活塞(84)的主缸(82)和具有行程活塞(88)的行程缸(86)，行程缸(86)与主缸(82)的主活塞(84)连接并且能随着主活塞运动，

所述行程活塞(88)具有活塞杆，该活塞杆与闭锁元件(38至44)连接并且同心地可移动地支承在主活塞(84)中，

并且在模具的运行状态中，所述行程活塞(88)止挡在主活塞(84)上，主缸(82)提供闭合力，以便在成型时保持铸模闭合。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述铸模(47)是至少两件式的吹模。

3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，在用于吹模或铸模的、具有最小模具安装高度(Fmin)和最大模具安装高度(Fmax)的设施结构形式中，所述主缸(82)这样确定尺寸，使得主活塞(84)的最大冲程(HHmax)等于最大模具安装高度(Fmax)与最小模具安装高度(Fmin)之差加上备用行程(R1)。

4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述备用行程(R1)处于20mm至80mm的范围内。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述备用行程(R1)处于30mm至50mm的范围内。

6.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，在用于吹模或铸模的、具有最大模具安装高度(Fmax)的设施结构形式中，所述行程缸(86)这样确定尺寸，使得行程活塞(88)的最大冲程(HFmax)等于最大模具安装高度(Fmax)加上备用行程(R2)。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述备用行程(R2)处于20mm至80mm的范围内。

8.根据权利要求7所述的设备，其特征在于，所述备用行程(R2)处于30mm至50mm的范围内。

9.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，设有具有两个模具半部(46、48)的两件式铸模。

10.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述闭锁元件(38)直接与行程活塞(88)连接。

11.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述闭锁元件(38)通过活塞杆与行程活塞(88)连接。

12.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述主缸(82)以液压油运行。

13.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述行程缸(86)以压缩空气运行。

14.用于运行根据权利要求1至13中任一项所述的设备的方法，其中，在更换铸模时进行铸模(47)的安装，其中，将主缸(82)的主活塞(84)送入到初始位置中，在该初始位置中，当所属的闭锁元件(38至44)接合到相配的闭锁装置(50至56)中并且在那里被闭锁时，行程缸(86)的行程活塞(88)在铸模(47)处于闭合时止挡在主活塞(84)上，

在闭合该铸模(47)时，使行程缸(86)的行程活塞(88)运动，直至该行程活塞止挡在主活塞(84)上，闭锁元件(38至44)接合到配置给该闭锁元件的闭锁装置(50至56)中并且被闭锁，并且随后给主缸(82)在活塞侧(94)上加载压力，从而在铸造或吹制过程中提供用于铸模(47)的闭合力。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，在打开铸模(47)时，首先在主缸(82)的活塞侧(94)上进行压力卸载，随后解锁闭锁装置(50至56)的闭锁，而后将闭锁元件(30至36)通过行程缸(86)的运动拉回到模具夹紧元件(14、16)的前侧(15、17)之后。