CN103553305B - 热熔浮雕模具制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热熔浮雕模具制作工艺，其步骤包括：将图案拓在实木板，对图案进行雕刻，打磨成母模，在母模上制作硅胶模，按硅胶：固化剂=100：2-5的比例配比，往母模上涂刷，涂刷厚度为5-10mm，再用树脂或石膏材料，将硅胶模具整体包裹，制成树脂或石膏保护外壳，取出母模，向硅胶模具内浇铸普通建筑用石膏，按石膏粉：水：玻璃纤维丝=1：1：0.3﹪配比，制作石膏模具，待石膏模具固化后，脱掉硅胶模具，进行干燥，待石膏模具表层发白时入炉烘烤，烘烤时间为6-12个小时，温度400-600°C，降温至室温即得到热熔浮雕石膏模具。本发明解决了传统石英砂纹理造型，具有工艺局限性、层次感差，及造型粗糙的问题。

Description

热熔浮雕模具制作工艺

技术领域

本发明涉及一种热熔浮雕模具制作工艺，能有效提高玻璃工艺品的层次感及细腻性。

背景技术

传统的热熔玻璃加工工艺，即把浮法平板玻璃烧熔软化，使软化的平板玻璃在重力作用下，自然凹陷入模成形。热熔玻璃的传统模具是石英砂做简单的纹理造型模具，具体的写实的造型会用不同厚度的陶瓷纤维纸或实木板来雕刻成不同的图案和造型，工艺局限是层次感差，造型做工粗糙。

发明内容

鉴于上述现状，本发明提供了一种热熔浮雕模具制作工艺，有效解决了传统工艺的局限性，及浮雕产品的层次感差的问题。

本发明的热熔浮雕模具制作工艺，包括：

1、按图纸要求，将图案拓在实木板、高密度板、平板玻璃上或是直接用雕塑泥造型；

2、对图案进行雕刻；

3、雕刻完毕后，用不同目数的砂纸进行打磨，直至表面光滑细腻到得母模；

4、在母模上制作硅胶模，按硅胶：固化剂=100︰2-5的比例配比，往母模上进行涂刷，涂刷厚度为5-10mm，再用树脂或石膏材料，将硅胶模具整体包裹，制成树脂或石膏保护外壳；

5、待硅胶模具制作完毕，取出母模，向硅胶模具内浇铸普通建筑用石膏，按石膏粉：水：玻璃纤维丝=1：1：0.3﹪配比，制作石膏模具，待石膏模具固化后，脱掉硅胶模具，进行干燥，待石膏模具表层发白时入炉烘烤，烘烤时间为6-12个小时，温度400-600°C，然后降温至室温即得到热熔浮雕石膏模具。因此，利用石膏模具入窑炉烧制热熔玻璃。

本发明烧制的热熔浮雕玻璃层次分明、细腻、透亮，并且这种方法制作的石膏模具可以反复使用，成本低。解决了传统方法热熔的玻璃发乌，层次感差，容易产生大气泡，还会使玻璃烧出个破洞，导致烧制失败。

具体实施方式

实施例1

1、按图纸要求，将图案拓在实木板上；

2、用木雕刀进行图案雕刻；

3、雕刻完毕用不同目数的砂纸进行打磨，直至表面光滑细腻到得母模；

4、在母模上制作硅胶模，按硅胶：固化剂=100︰2-5的比例配比，往母模上进行涂刷，涂刷厚度为5—10mm，再用树脂或石膏，将硅胶模具包裹，制成树脂或石膏外壳，防止其变形；

5、待硅胶模具制作完毕，取出母模，向硅胶模具内浇铸普通建筑用石膏，石膏尽量选择白度高，细腻点的，按石膏粉：水：玻璃纤维丝=1：1：0.3﹪，待石膏彻底固化后，脱掉硅胶模具，干燥，待表层发白时入炉烘烤，根据厚度确定烘烤时间6-12个小时，温度400-600°C，然后自然降温到室内温度得到热熔浮雕石膏模具，即可入窑炉烧制热熔玻璃。

通过本发明得到的热熔浮雕玻璃，层次感强，利用15mm厚的平板玻璃能熔成体积感为150mm的浮雕效果，并且雕工精致，造型随心所欲，任一图案都可以制作，无局限性，并且生产成本低，产品品质高。

本发明还可根据步骤1的特点，按图纸要求，将图案拓在高密度板或是平板玻璃上均可，其它步骤与实施例1相同，故省略描述。

实施例2

1、按图纸要求，进行雕塑泥造型制成母模。其它步骤与实施例1相同，故省略描述。

Claims (1)

1.一种热熔浮雕模具制作工艺，其步骤包括：

（1）按图纸要求，将图案拓在实木板、高密度板、平板玻璃上或是直接用雕塑泥造型；

（2）对图案进行雕刻；

（3）雕刻完毕后，用不同目数的砂纸进行打磨，直至表面光滑细腻到得母模；

（4）在母模上制作硅胶模，按硅胶：固化剂=100︰2-5的比例配比，往母模上进行涂刷，涂刷厚度为5-10mm，再用树脂或石膏材料，将硅胶模具整体包裹，制成树脂或石膏保护外壳；

（5）待硅胶模具制作完毕，取出母模，向硅胶模具内浇铸普通建筑用石膏，按石膏粉：水：玻璃纤维丝=1：1：0.3﹪配比，制作石膏模具，待石膏模具固化后，脱掉硅胶模具，进行干燥，待石膏模具表层发白时入炉烘烤，烘烤时间为6-12个小时，温度400-600°C，降温至室温即得到热熔浮雕石膏模具。