CN1177533A - 聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及的是一种聚氨酯浮雕板框模具成型工艺方法及其聚氨酯浮雕板框制作方法。聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法为模型喷涂敷贴泥皮,将石膏浆泼洒在模型的泥皮上,脱模揭掉贴在模型上的泥皮不修正石膏模,配制硅胶模具胶料,制模,脱去石膏外模,制作聚氨酯模托。聚氨酯浮雕装饰板框制作方法为制作背板、制作石膏芯板、模具涂脱模剂,配制聚氨酯发泡物料,注模,将装有石膏芯板的背板压在硅胶模具上闭模,熟化脱模,整理制成成品。
Description
本发明聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法涉及的是一种聚氨酯(PU)发泡浮雕板、框模具成型工艺及其聚氨酯发泡浮雕板、框与浮雕板框的背板一次成型工艺方法。所属技术领域适用于轻工业、工艺美术、建材。
聚氨酯发泡材料(PU)应用于浮雕装饰线板和装饰框类制品较原有的木制品和石膏制品，具有表面光洁花纹清晰，重量轻强度高工效快、耐冲击的特点。但由于聚氨酯发泡体与同等价值的木材相比，其握钉力，锁边耐冲击性、挂钉承重的抗蠕变性均不及原木好。为了利用发泡体可模型成型，工效较高和木材握钉力强，抗蠕变性好的优点生产厂家往往将两种材料结合使用，即花纹部分用聚氨酯发泡体，企口背板等吃钉部分则采用天然或人造材料，这两种材料由于在成型时其热作用和收缩系数不同造成一次复合成型时变型严重，往往不得不分别成型，然后再进行修正钉接和胶接以致于增加工序，加大成本。
本发明的目的是针对现行聚氨酯浮雕装饰板框成型制作工艺存在不足之处，提供一种聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法，以三种不同质的材料一次复合成型，保持了聚氨酯发泡浮雕表面光洁花纹高清晰度和快速成型工艺，又结合了木质基材的握钉力和挂钉强度的良好性能，克服了一次成型难以解决的收缩变形现象和二次成型所造成的多道后续工序的缺点。
聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法是采取以下方案实现的：聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法包括聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，聚氨酯浮雕装饰板框制作方法。制作聚氨酯浮雕装饰线板和装饰框类制品首先要制作好聚氨酯浮雕装饰板、框模具，再利用模具制作聚氨酯浮雕装饰板、框。
聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法：
1、模具制作前先准备好模型亦称母本，制作母本的材料可以用木料、石膏、树脂模等。母本表面必须光洁平整，无破损缺陷。
2、在修正好的模型(母本)上，用聚酯清漆在其表面喷1-2遍，以增加模型表面的光洁度，使做得的模具内壁更加光洁平整。
3、根据产品造型及生产数量，用炼制好的陶泥、象擀制面皮样，擀成2-8mm厚的泥皮，划成1-4cm宽的泥条按一定方向顺序依次随着浮雕、花纹的凸凹，敷贴在模型表面，敷贴时要掌握好厚度尽可能一致，在贴好的泥皮上均匀的涂上一层浓肥皂液。
4、模型在贴好泥皮后，就可以上石膏浆了，取一只容器放上水，将石膏粉均匀的撒入水中，直到石膏粉装到见不到水为止。略为静止待石膏粉浸透水份后，再开始搅拌均匀迅速将石膏浆泼洒在模型的泥皮上，厚度视产品而异在1.5-5cm为宜，如要增加石膏外模强度可在石膏粉中掺合20-30％(重量比)的白水泥或是在石膏浆中兑入4-10％(重量比)的纤维。都能增强外模强度及使用寿命。
5、待10-15分钟后，待石膏发热即可脱模，脱模前先做好石膏模与模型底板定位记号，然后仔细揭掉贴在模型上的泥皮，在石膏模内型面、修整光洁，打上脱模蜡，并在此石膏外模的较高点，开1-2个3-6cm见方的加料口，在其余浮雕最高点上钻出直径3-4mm的排气孔，以上工作就绪后，可将石膏外模按照起模时的定位记号，复位到清理干净的模型上，为防止跑料在石膏外模与模型底板间用石膏浆堵缝，将整个复位好的模型模，倾斜30度摆放，注意进料口应在高处。
6、样板模型处理好后，按配方比例及制备工艺要求将硅胶调配好，硅胶模具材料配方为模具硅胶∶固化剂＝100∶1～5(组份重量比)，模具硅胶可采用道康宁模具硅胶，固化剂可采用二月桂酸二丁基烯，用量应视实际需要而定，在调配过程中，要用高速搅拌机把胶料搅拌均匀，使固化剂与硅胶充分拌匀，放入真空罩内抽去其中气泡，排除气泡时间为5～10分钟。胶料搅拌好后要及时制模，将胶用滴流的方式倒在模型最高部位的加料口内，操作时间30～90分钟，让其自然流淌布满整个模型，随着胶液的流淌型腔中的气体逐步通过排气孔排出，当胶液从排气孔中溢出时说明此部位胶液已充满型腔，即可把溢胶的排气孔用陶泥堵上，直至胶液流满整个型腔为止，约2-4小时胶液初步凝固，静置6-12小时，待其固化充分即可脱模，胶体完全固化需7 2～168小时，尚可投入正常使用，在硅胶模具完成后，可着手制作聚氨酯模托。
7、脱去石膏外模时应先依次铲去周围封边料，然后再轻轻撬动石膏外模，待其全部松动时再轻轻取下整个石膏外模，整个过程以不松动胶模和模型(母本)为准。
8、取下石膏外模后，即在制作好胶模的模型(母本)底板上用夹板在四周围起把胶模围在中间，制成木框，木框应高出模具最高点2-4cm且要保持水平。
9、将定量调好的聚氨酯模托料，迅速而均匀的倒在木框内的胶体模具上，并迅速盖上底板或塑料薄膜，推入合模机加压板盖严待其发泡，约6-25分钟聚氨酯发泡结束，可开启合模机取出整体模具。
聚氨酯模托材料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1～1.5∶1～2(组份重量比)，并加入催化剂，催化剂按总重量每1公斤加入0.02～0.03克，搅拌均匀，催化剂可采用锌酸亚锡。
10、脱模：待聚氨酯发泡模托冷却后，即可轻轻取下模托，依次从模型(母本)上轻轻取下硅胶模，注意不要用力拉扯或硬撬胶模以免破坏母本造型，取下模具后的模型(母本)可清理干净，保存好待下次使用，至此生产模具制备工作已全部完成，下一步将进行聚氨酯浮雕装饰板框制作生产。
聚氨酯浮雕装饰板框制作方法：
1、制作背板：按照产品设计要求，可选用各种天然木板、胶合板、人造板、塑胶板、无机复合板，作为浮雕板框的背板。背板的制作因产品而异，但必须与硅胶模的连接企口相吻合，以免聚氨酯发泡时，产生泄漏现象。
2、制作石膏芯板：按设计要求制作软质或硬质石膏芯板生产模具，调制石膏浆时石膏粉与水的比例宜控制在1.2～1.5∶1(组份重量比)之间，混合搅拌时间宜控制在1～3分钟左右，为增加芯板强度，可添加3～5％(占石膏芯板总重量的百分比)，2-3mm长的短切玻璃纤维丝和添加占石膏芯板总重量2％～8％聚乙烯醇水溶剂，浇注入模，用刮板刮平，5-20分钟即可起模，放置晾干后，按尺寸要求与背板胶粘或钉合成一体。
3、涂脱模剂：注模前首先将模具清理干净，在模具型腔内喷涂脱模剂。
4、注模：配制聚氨酯发泡物料，聚氨酯发泡物料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1～1.5∶1～2(组份重量比)，按总重量加5‰～1％蒸馏水，制备工艺为1)分别称取各组份材料，倒入一容器，2)用转速为3000转/分钟的螺旋搅拌器搅拌6～12秒钟，将物料混合均匀。
将混合均匀后的聚氨酯物料定量快速注入聚氨酯浮雕装饰板框模具内，模温保持35-40度。
5、闭模：
将预先制备的装有石膏芯板的背板嵌压在硅胶模具上，送入合模机，锁紧模具。
6、熟化：
在120度-180度下保持6-15分钟。
7、脱模：
待聚氨酯浮雕装饰板框固化后从胶模中取出，将模具清理干净，并冷却至40-50度。
8、聚氨酯浮雕装饰板框出模后进行修边，整理，再经表面处理，检验合格后即为成品。
聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法制作上艺先进，将背板、石膏芯板、聚氨酯浮雕发泡装饰板三种不同质的材料通过模具一次复合成型，制成的聚氨酯浮雕装饰板框较木制品、石膏制品，具有表面光洁度、花纹清晰、重量轻、强度高，能快速成型，工效快，耐冲击；还具有木质基材的握钉力和挂钉强度的良好性能，并克服了一次成型难以解决的聚氨酯浮雕装饰板框收缩变形现象和二次成型所造成的多道后续工序的缺点，加工时间短成本低。
实施例1：
聚氨酯浮雕装饰板框模具成型上艺方法：
1、模具制作前先准备好模型亦称母本，制作母本的材料可以用木料、石膏、树脂模等。母本表面必须光洁平整，无破损缺陷。
2、在修正好的模型(母本)上，用聚酯清漆在其表面喷1-2遍，以增加模型表面的光洁度，使做得的模具内壁更加光洁平整。
3、根据产品造型及生产数量，用炼制好的陶泥、象擀制面皮样，擀成2-8mm厚的泥皮，划成1-4cm宽的泥条按一定方向顺序依次随着浮雕、花纹的凸凹，敷贴在模型表面，敷贴时要掌握好厚度尽可能一致，在贴好的泥皮上均匀的涂上一层浓肥皂液。
4、模型在贴好泥皮后，就可以上石膏浆了，取一只容器放上水，将石膏粉均匀的撒入水中，直到石膏粉装到见不到水为止。略为静止待石膏粉浸透水份后，再开始搅拌均匀迅速将石膏浆泼洒在模型的泥皮上，厚度视产品而异在1.5-5cm为宜，如要增加石膏外模强度可在石膏粉中掺合25％(重量比)的白水泥。可增强外模强度及使用寿命。
5、待12分钟后，待石膏发热即可脱模，脱模前先做好石膏模与模型底板定位记号，然后仔细揭掉贴在模型上的泥皮，在石膏模内型面、修整光洁，打上脱模蜡，并在此石膏外模的较高点，开1-2个3-6cm见方的加料口，在其余浮雕最高点上钻出直径3-4mm的排气孔，以上工作就绪后，可将石膏外模按照起模时的定位记号，复位到清理干净的模型上，为防止跑料在石膏外模与模型底板间用石膏浆堵缝，将整个复位好的模型模，倾斜30度摆放，注意进料口应在高处。
6、样板模型处理好后，按配方比例及制备工艺要求将硅胶调配好，硅胶模具材料配方为模具硅胶∶固化剂＝100∶1(组份重量比)，模具硅胶可采用道康宁模具硅胶，固化剂可采用二月桂酸二丁基烯，在调配过程中，要用高速搅拌机把胶料搅拌均匀，使固化剂与硅胶充分拌匀，放入真空罩内抽去其中气泡，排除气泡时间为5分钟。胶料搅拌好后要及时制模，将胶用滴流的方式倒在模型最高部位的加料口内，操作时间40分钟，让其自然流淌布满整个模型，随着胶液的流淌型腔中的气体逐步通过排气孔排出，当胶液从排气孔中溢出时说明此部位胶液已充满型腔，即可把溢胶的排气孔用陶泥堵上，直至胶液流满整个型腔为止，约3小时胶液初步凝固，静置8小时，待其固化充分即可脱模，胶体完全固化需168小时，尚可投入正常使用，在硅胶模具完成后，可着手制作聚氨酯模托。
7、脱去石膏外模时应先依次铲去周围封边料，然后再轻轻撬动石膏外模，待其全部松动时再轻轻取下整个石膏外模，整个过程以不松动胶模和模型(母本)为准。
8、取下石膏外模后，即在制作好胶模的模型(母本)底板上用夹板在四周围起把胶模围在中间，制成木框，木框应高出模具最高点2cm且要保持水平。
9、将定量调好的聚氨酯模托料，迅速而均匀的倒在木框内的胶体模具上，并迅速盖上底板或塑料薄膜，推入合模机加压板盖严待其发泡，约10分钟聚氨酯发泡结束，可开启合模机取出整体模具。
聚氨酯模托材料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1∶1.5(组份重量比)，并加入催化剂，催化剂按总重量每1公斤加入0.02克，搅拌均匀，催化剂可采用锌酸亚锡。
10、脱模：待聚氨酯发泡模托冷却后，即可轻轻取下模托，依次从模型(母本)上轻轻取下硅胶模，注意不要用力拉扯或硬撬胶模以免破坏母本造型，取下模具后的模型(母本)可清理干净，保存好待下次使用，至此生产模具制备工作已全部完成，下一步将进行聚氨酯浮雕装饰板框制作生产。
聚氨酯浮雕装饰板框制作方法：
1、制作背板：按照产品设计要求，可选用各种天然木板、胶合板、人造板、塑胶板、无机复合板，作为浮雕板框的背板。背板的制作因产品而异，但必须与硅胶模的连接企口相吻合，以免聚氨酯发泡时，产生泄漏现象。
2、制作石膏芯板：按设计要求制作软质或硬质石膏芯板生产模具，调制石膏浆时石膏粉与水的比例宜腔制在1.2∶1(组份重量比)之间，混合搅拌时间宜控制在2分钟左右，为增加芯板强度，可添加4％(占石膏芯板总重量的百分比)，2-3mm长的短切玻璃纤维丝和添加占石膏芯板总重量8％聚乙烯醇水溶剂，浇注入模，用刮板刮平，10分钟即可起模，放置晾干后，按尺寸要求与背板胶粘或钉合成一体。
3、涂脱模剂：注模前首先将模具清理干净，在模具型腔内喷涂脱模剂。
4、注模：配制聚氨酯发泡物料，聚氨酯发泡物料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1∶1(组份重量比)，按总重量加8‰蒸馏水，制备工艺为1)分别称取各组份材料，倒入一容器，2)用转速为3000转/分钟的螺旋搅拌器搅拌8秒钟，将物料混合均匀。
将混合均匀后的聚氨酯物料定量快速注入聚氨酯浮雕装饰板框模具内，模温保持38度。
5、闭模：
将预先制备的装有石膏芯板的背板嵌压在硅胶模具上，送入合模机，锁紧模具。
6、熟化：
在120度下保持6分钟。
7、脱模：
待聚氨酯浮雕装饰板框固化后从胶模中取出，将模具清理干净，并冷却至48度。
8、聚氨酯浮雕装饰板框出模后进行修边，整理，再经表面处理，检验合格后即为成品。
实施例2：
聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法：
1、模具制作前先准备好模型亦称母本，制作母本的材料可以用木料、石膏、树脂模等。母本表面必须光洁平整，无破损缺陷。
2、在修正好的模型(母本)上，用聚酯清漆在其表面喷1-2遍，以增加模型表面的光洁度，使做得的模具内壁更加光洁平整。
3、根据产品造型及生产数量，用炼制好的陶泥、象擀制面皮样，擀成2-8mm厚的泥皮，划成1-4cm宽的泥条按一定方向顺序依次随着浮雕、花纹的凸凹，敷贴在模型表面，敷贴时要掌握好厚度尽可能一致，在贴好的泥皮上均匀的涂上一层浓肥皂液。
4、模型在贴好泥皮后，就可以上石膏浆了，取一只容器放上水，将石膏粉均匀的撒入水中，直到石膏粉装到见不到水为止。略为静止待石膏粉浸透水份后，再开始搅拌均匀迅速将石膏浆泼洒在模型的泥皮上，厚度视产品而异在1.5-5cm为宜，如要增加石膏外模强度可在石膏浆中兑入8％(重量比)的纤维。能增强外模强度及使用寿命。
5、待12分钟后，待石膏发热即可脱模，脱模前先做好石膏模与模型底板定位记号，然后仔细揭掉贴在模型上的泥皮，在石膏模内型面、修整光洁，打上脱模蜡，并在此石膏外模的较高点，开1-2个3-6cm见方的加料口，在其余浮雕最高点上钻出直径3-4mm的排气孔，以上工作就绪后，可将石膏外模按照起模时的定位记号，夏位到清理干净的模型上，为防止跑料在石膏外模与模型底板间用石膏浆堵缝，将整个复位好的模型模，倾斜30度摆放，注意进料口应在高处。
6、样板模型处理好后，按配方比例及制备工艺要求将硅胶调配好，硅胶模具材料配方为模具硅胶∶固化剂＝100∶5(组份重量比)，模具硅胶可采用道康宁模具硅胶，固化剂可采用二月桂酸二丁基烯，在调配过程中，要用高速搅拌机把胶料搅拌均匀，使固化剂与硅胶充分拌匀，放入真空罩内抽去其中气泡，排除气泡时间为10分钟。胶料搅拌好后要及时制模，将胶用滴流的方式倒在模型最高部位的加料口内，操作时间80分钟，让其自然流淌布满整个模型，随着胶液的流淌型腔中的气体逐步通过排气孔排出，当胶液从排气孔中溢出时说明此部位胶液已充满型腔，即可把溢胶的排气孔用陶泥堵上，直至胶液流满整个型腔为止，约4小时胶液初步凝固，静置10小时，待其固化充分即可脱模，胶体完全固化需72小时，尚可投入正常使用，在硅胶模具完成后，可着手制作聚氨酯模托。
7、脱去石膏外模时应先依次铲去周围封边料，然后再轻轻撬动石膏外模，待其全部松动时再轻轻取下整个石膏外模，整个过程以不松动胶模和模型(母本)为准。
8、取下石膏外模后，即在制作好胶模的模型(母本)底板上用夹板在四周围起把胶模围在中间，制成木框，木框应高出模具最高点3cm且要保持水平。
9、将定量调好的聚氨酯模托料，迅速而均匀的倒在木框内的胶体模具上，并迅速盖上底板或塑料薄膜，推入合模机加压板盖严待其发泡，约20分钟聚氨酯发泡结束，可开启合模机取出整体模具。
聚氨酯模托材料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1.2∶2(组份重量比)，并加入催化剂，催化剂按总重量每1公斤加入0.03克，搅拌均匀，催化剂可采用锌酸亚锡。
10、脱模：待聚氨酯发泡模托冷却后，即可轻轻取下模托，依次从模型(母本)上轻轻取下硅胶模，注意不要用力拉扯或硬撬胶模以免破坏母本造型，取下模具后的模型(母本)可清理干净，保存好待下次使用，至此生产模具制备工作已全部完成，下一步将进行聚氨酯浮雕装饰板框制作生产。
聚氨酯浮雕装饰板框制作方法：
1、制作背板：按照产品设计要求，可选用各种天然木板、胶合板、人造板、塑胶板、无机复合板，作为浮雕板框的背板。背板的制作因产品而异，但必须与硅胶模的连接企口相吻合，以免聚氨酯发泡时，产生泄漏现象。
2、制作石膏芯板：按设计要求制作软质或硬质石膏芯板生产模具，调制石膏浆时石膏粉与水的比例宜控制在1.5∶1(组份重量比)之间，混合搅拌时间宜控制在2分钟左右，为增加芯板强度，可添加4％(占石膏芯板总重量的百分比)，2-3mm长的短切玻璃纤维丝和添加占石膏芯板总重量2％～8％聚乙烯醇水溶剂，浇注入模，用刮板刮平，15分钟即可起模，放置晾干后，按尺寸要求与背板胶粘或钉合成一体。
3、涂脱模剂：注模前首先将模具清理干净，在模具型腔内喷涂脱模剂。
4、注模：配制聚氨酯发泡物料，聚氨酯发泡物料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1.5∶2(组份重量比)，按总重量加1％蒸馏水，制备工艺为1)分别称取各组份材料，倒入一容器，2)用转速为3000转/分钟的螺旋搅拌器搅拌10秒钟，将物料混合均匀。
将混合均匀后的聚氨酯物料定量快速注入聚氨酯浮雕装饰板框模具内，模温保持40度。
5、闭模：
将预先制备的装有石膏芯板的背板嵌压在硅胶模具上，送入合模机，锁紧模具。
6、熟化：
在160度下保持12分钟。
7、脱模：
待聚氨酯浮雕装饰板框固化后从胶模中取出，将模具清理干净，并冷却至48度。
8、聚氨酯浮雕装饰板框出模后进行修边，整理，再经表面处理，检验合格后即为成品。
Claims (5)
1、一种聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，其特征是模具成型工艺方法为：
(1)模具制作前先准备好模型，
(2)在修正好的模型上，用聚酯清漆在其表面喷1～2遍，以增加模型表面的光洁度，
(3)根据产品造型及生产数量，用炼制好的陶泥，擀成2～8mm厚的泥皮，划成1～4cm宽的泥条按一定方向顺序依次随着浮雕花纹的凸凹，敷贴在模型表面，敷贴时耀掌握好厚度尽可能一致，在贴好的培皮上均匀的涂上一层浓肥皂液，
(4)模型在贴好泥皮后，将制作好的石膏浆泼洒在模型的泥皮上，厚度视产品而异在1.5～5cm为宜，要增加石膏外模强度可在石膏粉中掺合20～30％(重量比)的白水泥或是在石膏浆中兑入4～10％(重量比)的纤维，
(5)待10～15分钟后待石膏发热即可脱模，脱模前先做好石膏模与模型底板定位记号，然后仔细揭掉贴在模型上的泥皮，将石膏模内型面修整光洁，打上脱模蜡，并在此石膏外模的较高点，开1～2个3～6cm见方的加料口，在其余浮雕最高点上钻出直径3-4mm的排气孔，以上工作就绪后，可将石膏外模按照起模时的定位记号，复位到清理干净的模型上，为防止跑料在石膏外模与模型底板间用石膏浆堵缝，将整个复位好的模型模，倾斜摆放，
(6)样板模型处理好后，按配方比例及制备工艺要求将硅胶调配好，硅胶模具胶料配方为模具硅胶∶固化剂＝100∶1～5(组份重量比)，在调配过程中，用高速搅拌机把胶料与固化剂搅拌均匀，放入真空罩内抽去其中气泡胶料搅拌好后要及时制模，将胶料用滴流的方式倒在模型最高部位的加料口内，操作时间30～90分钟，当胶液从排气孔中溢出时说明此部位胶液已充满型腔，即可把溢胶的排气孔用陶泥堵上，直至胶液流满整个型腔为止，约2-4小时胶液初步凝固，静置6～12小时，待其固化充分即可脱模，
(7)脱去石膏外模时应先依次铲去周围封边料，然后再轻轻撬动石膏外模待其全部松动时再取下整个石膏外模，
(8)取下石膏外模后，即在制作好胶模的模型(母本)底板上用夹板在四周围起把胶模围在中间，制成木框，木框应高出模具最高点2-4cm且要保持水平，
(9)将定量调好的聚氨酯模托料，迅速而均匀的倒在木框内的胶体模具上，并迅速盖上底板或塑料薄膜，推入合模机加压板盖严待其发泡，约6-25分钟聚氨酯发泡结束，可开启合模机取出整体模具，
(10)脱模：待聚氨酯发泡模托冷却后，即可轻轻取下模托，依次从模型(母本)上轻轻取下硅胶模，取下模具后的模型(母本)可清理干净，保存好待下次使用，至此生产模具制备工作已全部完成。
2、根据权利要求1所述的聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，其特征是硅胶模具材料配方中的模具硅胶采用道康宁模具硅胶，固化剂采用二月桂酸二丁基烯。
3、根据权利要求1所述的聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，其特征是聚氨酯模托料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1～1.5∶1～2(组份重量比)，并加入催化剂，催化剂按总重量每1公斤加入0.02～0.03克，搅拌均匀。
4、一种聚氨酯浮雕装饰板框制作方法，其特征是装饰板框制作方法为：
(1)、制作背板：按照产品设计要求，可选用各种天然木板，胶合板、人造板、塑胶板、无机复合板，作为浮雕板框的背板，
(2)、制作石膏芯板：按设计要求制作软质或硬质石膏芯板生产模具，调制石膏浆时石膏粉与水的比例宜控制在1.2～1.5∶1(组份重量比)之间，混合搅拌时间控制在1～3分钟左右，浇注入模，用刮板刮平，5-20分钟即可起模，放置晾干后，按尺寸要求与背板胶粘或钉合成一体，
(3)、涂脱模剂：注模前首先将模具清理干净，在模具型腔内喷涂脱模剂，
(4)、注模：配制聚氨酯发泡物料：聚氨酯发泡物料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶组合聚醚＝1～1.5∶1～2(组份重量比)，按总重量加5‰～1％蒸馏水，制备工艺为1)分别称取各组份材料，倒入一容器，2)用螺旋搅拌器拌6～12秒钟，将物料混合均匀，将混合均匀后的聚氨酯物料定量快速注入聚氨酯浮雕装饰板框模具内，模温保持35～40度，
(5)、闭模：将预先制备的装有石膏芯板的背板嵌压在硅胶模具上，送入合模机，锁紧模具，
(6)、熟化：在120度～180度下保持6-15分钟，
(7)、脱模：待聚氨酯浮雕装饰板框固化后从胶模中取出，冷却至40-50度，
(8)、聚氨酯浮雕装饰板框出模后进行修边，整理，再经表面处理，检验合格后即为成品。
5、根据权利要求4所述的聚氨酯浮雕装饰板框制作方法，其特征是制作石膏芯板为增加芯板强度可添加3～5％(占石膏芯板总重量的百分比)2～3mm长的短切玻璃纤维丝和添加占石膏芯板总重量2％～8％聚乙烯醇水溶剂。
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