CN103442971B - 梁部件 - Google Patents

Abstract

一种梁部件，其具备：狭缝部（16），其在卷曲平板状部件而形成的圆状的梁主体（10）的轴向的中央部，由在梁主体的周向相互对置的第1端部（12）和第2端部（14）在梁主体的周向上相互分离而划分形成；第1焊接部（18a）和第2焊接部（18b），它们以在梁主体的轴向上夹着狭缝部的方式，将第1端部和第2端部中的各自的端面（e、e）相互抵接的部分之间焊接起来；以及作为强度部件的支架部件（50），其以在梁主体的轴向在第1焊接部和第2焊接部之间覆盖狭缝部的方式，跨过第1端部和第2端部而焊接于梁主体的外表面。

Description

梁部件

技术领域

本发明涉及梁部件，特别涉及能够应用于汽车等车辆的强度部件的梁部件。

背景技术

近年来，汽车等车辆中的发动机变速器支承***的一部分或悬挂***的一部分大多安装于由多个梁部件构成并具有预期的强度和刚性的副车架，以准确地进行它们的定位，并且实现声振特性的提升。

对于所述副车架，处于下述状况：追求与车辆的种类和规格对应的高的设计自由度，并且追求在维持基本功能的情况下实现进一步的轻量化和成本削减。

在所述状况下，专利文献1公开了具备U字状管部件12和连结管部件15并搭载动力装置6的副车架11。

此外，专利文献2公开了侧梁40的制造方法：以一张钢板50为坯料，将钢板50的宽度方向的一端部和另一端部双方弯折使其相互对置而形成凸缘46a、46b之后，将成为底壁44的部分与成为侧壁48的部分的边界部分56弯折，并且利用焊接部49将凸缘46a、46b重叠的部分固定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-86192号公报

专利文献2：日本特开2004-255891号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，根据本发明人的研究，在专利文献1中，使用U字状管部件12和连结管部件15实现了在轻量化的同时具有期望的强度和刚性的副车架11，但所述管部件需要从管部件制造商购入，因此难以迅速获得具有最适合于车辆的种类和规格的大小和形状的管部件，而且具有比较昂贵的趋势。再者，所述管部件在其轴向的全长范围连续地实施了缝焊，因此，焊接工序本身就很复杂，为了安装支架部件等其它部件，需要在完成管部件之后，另外附加将所述其它部件焊接到管部件的工序。也就是说，对于所述管部件，可以说是处于提高设计自由度并简化其它部件的安装工序，并且追求进一步的轻量化和成本削减的状况。

并且，在专利文献2中，以一张钢板50为坯料制造侧梁40，但作为获得的侧梁40，只不过具体公开了具有矩形截面的侧梁，因此，对于用于以设计自由度高且形状精度高的方式来制造具有圆形截面和方形截面等筒状截面的侧梁40的具体工具，则没有任何公开或启示，其中，对于所述圆形截面，能够紧凑地设定大小以确保必要的强度并防止与周边部件的干涉，对于所述方形截面等筒状截面，能够赋予防止与周边部件干涉的形状和大小。而且，利用焊接49将凸缘46a、46b重叠的部分固定，因此，认为凸缘46a、46b重叠的部分不仅增大了侧梁40的重量，而且向外侧伸出而可能不得不重新设计周边部件的布局。而且，在利用焊接49将凸缘46a、46b重叠的部分固定的情况下，对于如何将支架部件等其它部件安装到侧梁40的具体的工序均没有任何的公开或启示。

因此，可以说现在处于这样的状况：期望实现一种新的结构，其以在提高设计自由度的同时简化了其它部件的安装工序，并且能够进一步轻量化和削减成本的方式，利用平板状部件以高形状精度高制造出作为强度部件的梁部件。

本发明是经过上述研究而完成的，其目的在于，以高形状精度提供一种作为强度部件的梁部件，其能够提高设计自由度并同时简化其它部件的安装工序，并且能够实现进一步的轻量化和成本削减。

用于解决课题的手段

为了达成上述目的，本发明的第1方面的梁部件具备：筒状的梁主体，其是卷曲平板状部件而形成的；所述梁主体的第1端部和第2端部，它们各自的端面在所述梁主体的周向上相互对置且局部抵接；所述梁主体的狭缝部，其在所述梁主体的轴向上的所述梁主体的中央部，由所述第1端部和所述第2端部在所述周向上相互分离而划分形成；所述梁主体的第1焊接部和第2焊接部，它们以在所述轴向上夹着所述狭缝部的方式，将所述第1端部和所述第2端部中的所述各自的端面相互抵接的部分之间焊接起来；以及支架部件，其以在所述轴向上在所述第1焊接部和所述第2焊接部之间覆盖所述狭缝部的方式，在所述周向上跨过所述第1端部和所述第2端部而焊接于所述梁主体的外表面。

并且，在所述第1方面的基础上，本发明的第2方面为，所述狭缝部由第1狭缝半部和第2狭缝半部协同划分而成，所述第1狭缝半部形成于所述第1端部，所述第2狭缝半部形成于所述第2端部并具有与所述第1狭缝半部相等的大小。

并且，在所述第2方面的基础上，本发明的第3方面为，所述第1狭缝半部和所述第2狭缝半部在卷曲所述平板状部件之前与所述平板状部件一起形成。

并且，在所述第1至第3方面中的任一方面的基础上，本发明的第4方面为，所述支架部件覆盖所述狭缝部整体。

并且，在所述第1至第4方面中的任一方面的基础上，本发明的第5方面为，所述梁部件还具有多个孔，所述多个孔在卷曲所述平板状部件之前与所述平板状部件一起形成。

发明效果

根据本发明的第1方面的结构，梁部件具备：狭缝部，其在卷曲平板状部件而形成的筒状的梁主体的轴向上的中央部，由在梁主体的周向相互对置的第1端部和第2端部相互分离而划分形成；第1焊接部和第2焊接部，它们以在梁主体的轴向上夹着狭缝部的方式，将第1端部和第2端部中的各自的端面相互抵接的部分之间焊接起来；以及作为强度部件的支架部件，其以在梁主体的轴向上在第1焊接部和第2焊接部之间覆盖狭缝部的方式，跨过第1端部和第2端部而焊接于梁主体的外表面，由此，能够高形状精度地获得作为强度部件的梁部件，该梁部件能够提高设计自由度并简化其它部件的安装工序，并且能够实现进一步的轻量化和成本削减。

并且，根据本发明的第2方面的结构，狭缝部由第1狭缝半部和第2狭缝半部协同划分而成，所述第1狭缝半部形成于第1端部，所述第2狭缝半部形成于第2端部并具有与第1狭缝半部相等的大小，由此，能够抑制在梁主体有不必要的应力集中，而能够确保梁主体的强度，并且，能够在卷曲平板状部件来成型筒状的梁主体时抑制不必要的变形，从而获得形状精度高的梁主体。

并且，根据本发明的第3方面的结构，第1狭缝半部和第2狭缝半部在卷曲平板状部件之前与平板状部件一起形成，由此，能够将第1狭缝半部和第2狭缝半部的各自的端面形成为形状精度高的垂直面，能够在卷曲平板状部件来成型筒状的梁主体时抑制不必要的变形，同时使被卷曲的中途的平板状部件产生所期望的塑性变形，从而提供形状精度高的梁主体。

并且，根据本发明的第4方面的结构，支架部件以离开狭缝部的形态覆盖狭缝部整体，由此，能够容许涂料绕到梁主体内，另一方面，能够有效防止异物侵入到梁主体内。

并且，根据本发明的第5方面的结构，在梁主体形成的多个孔在卷曲平板状部件之前与平板状部件一起形成，由此，能够具有没有不必要的飞边和变形的、形状精度高的多个孔，能够使梁主体上的其它部件的安装、涂料的绕进和排水等良好。

附图说明

图1A为表示本发明的实施方式中的梁部件的立体图。

图1B为表示本实施方式中的梁部件的梁主体的立体图。

图2A为沿图1A中的A-A线的剖视图。

图2B为沿图1A中的B-B线的剖视图。

图3为表示与本实施方式中的梁部件的梁主体的展开形状相当的第1预备成型体的俯视图。

图4A为在成型本实施方式中的梁部件的梁主体的最终工序中以打开下模和上模的状态表示的剖视图。

图4B为在图4A所示的最终工序中以闭合下模和上模的状态表示的剖视图。

图5A为表示本实施方式的变形例中的梁部件的立体图。

图5B为表示本变形例中的梁部件的梁主体的立体图。

图6A为沿图5A中的C-C线的剖视图。

图6B为沿图5A中的D-D线的剖视图。

图7A为在成型本变形例中的梁部件的梁主体的最终工序中以打开下模和上模的状态表示的剖视图。

图7B为在图7A所示的最终工序中以闭合下模和上模的状态表示的剖视图。

图8为表示本实施方式的另一变形例中的梁部件的立体图。

具体实施方式

下面，适当参照附图对本发明的实施方式中的梁部件进行详细说明。另外，在图中，x轴、y轴和z轴构成三轴直角坐标系。并且，x轴的正方向为前方向，y轴的正方向为左方向，z轴的正方向为上方向。

首先，对于本实施方式中的梁部件的结构参照图1A至图2B进行详细说明。

图1A为表示本实施方式中的梁部件的立体图，图1B为表示本实施方式中的梁部件的梁主体的立体图。并且，图2A为沿图1A中的A-A线的剖视图，图2B为沿图1A中的B-B线的剖视图。

如图1A至图2B所示，作为强度部件的梁部件1具备梁主体10和焊接于梁主体10的支架部件50，该梁主体10在与y轴平行的左右方向具有中心轴线C，并且是典型的圆筒状。这里，梁主体10和支架部件50均为铁或铝等金属制成的强度部件。并且，梁部件1典型来说作为汽车的副车架的结构构件使用。

具体来说，梁主体10是通过冲压加工将平板状部件卷曲成圆筒状而成型的，梁主体10具有在其周向相互对置并沿左右方向延伸的端部、即一端部12和另一端部14。这里，所述梁主体10的大小被设定成与普通的圆管梁主体的大小一致。也就是说，所述梁主体10的大小能够根据其周边部件等的配设状态而高自由度地设定，并且在梁主体10被替换为现有的圆管的情况下，可以设定为与其大小一致，或者强度条件等不存在障碍的话可以设定得更小。

而且，在所述梁主体10的中心轴线C的方向的中央部设有狭缝部16，该狭缝部16是以一端部12和另一端部14在梁主体10的周向相互分离的方式形成的矩形状开口部。这里，狭缝部16由第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a协同构成，该第1狭缝半部12a是对一端部12切掉一部分而形成的，该第2狭缝半部14a是将另一端部14切掉一部分而形成的，该第2狭缝半部14a具有与第1狭缝半部12a的大小相等的大小。并且，通过设置所述狭缝部16，梁主体10得以轻量化。而且，第1狭缝半部12a的大小和第2狭缝半部14a的大小被设定成相等，因此，梁主体10的强度被均一化，抑制了在梁主体10中应力不必要地集中的情况。

另一方面，一端部12和另一端部14的除狭缝部16以外的剩余部分的各自的端面e、e相互抵接，并且通过第1焊接部18a和第2焊接部18b而对应地焊接在一起。也就是说，在梁主体10中，狭缝部16左侧的一端部12和另一端部14通过第1焊接部18a而焊接在一起，狭缝部16右侧的一端部12和另一端部14通过第2焊接部18b而焊接在一起。另外，所述第1焊接部18a和第2焊接部18b典型的是设置成相对于狭缝部16在左右方向对称，但既可以是各自连续的焊接部，也可以是间断的焊接部。这里，通过设置这样的结构的第1焊接部18a和第2焊接部18b，焊接一端部12和另一端部14的焊接部的长度被缩短，梁主体10的成本被削减，并且梁主体10被轻量化。

而且，在梁主体10形成有多个孔20。所述多个孔20包括：用于安装其它的支架部件等的安装孔、定位孔、涂装导入孔以及排水孔等。

所述梁主体10的左端部22a和右端部22b分别为用于将梁主体10安装到其它强度部件的安装端部。例如，在将梁部件1作为汽车的副车架的结构构件来使用的情况下，左端部22a和右端部22b与一对侧梁部件分别对应地经焊接部等而被固定设置在该一对侧梁部件，从而梁主体10被安装到一对侧梁部件。

这里，在梁主体10设置狭缝部16的位置和其大小被设定成：相对于梁部件1在使用时输入到梁主体10的预定的负荷和力矩，能够极力抑制因设置该狭缝部16而引起梁主体10的强度和刚性降低，并且梁主体10具有所期望的力学承受力。此外，狭缝部16的上缘端面16a和下缘端面16b之间的距离被设定成不会相互干涉的距离，如当梁主体10在相同的力学条件下发生弹性变形时，上缘端面16a和下缘端面16b不会局部抵接。

而且，一端部12和另一端部14的除狭缝部16以外的剩余部分处的第1焊接部18a和第2焊接部18b的位置和长度也设定成：在相同的力学条件下，具有狭缝部16的梁主体10呈现出所期望的力学承受力。

例如，在将梁部件1作为汽车的副车架的结构构件、更详细来说是载置发动机变速器支承***或前悬挂***的至少一部分的副车架的结构构件来使用的情况下，狭缝部16典型的是设定成沿梁主体10的左右方向延伸并在斜后方开口，并且，狭缝部16的上缘端面16a被设定成比位于梁主体10的最后方位置的线P靠下方，而且狭缝部16的下缘端面16b被设定成比位于梁主体10的最下方的位置的线Q靠上方。并且，在所述情况下，一端部12和另一端部14也对应地在梁主体10的斜后方沿左右方向延伸，因此，第1焊接部18a和第2焊接部18b也在梁主体10的斜后方沿左右方向延伸。

并且，支架部件50是将板状部件通过冲压加工而成型的，在具有后方端部52和前方端部54的基础上，具有在后方端部52和前方端部54之间形成的负荷承受部56。这里，使梁主体10的大小和形状与普通的圆管梁主体的大小和形状一致，由此，支架部件50能够沿用适合于通常的圆管梁主体的支架部件。另外，优选后方端部52和前方端部54在左右方向的中央部在梁主体10的周向为凹状，以削减支架部件50的大小而实现轻量化，但也可以沿左右方向只是呈直线状延伸。

所述支架部件50在狭缝部16部分的周边离开梁主体10的外表面，在狭缝部16的上缘端面16a的斜后方，后方端部52通过后方焊接部58a而焊接于梁主体10的外表面，并且，在狭缝部16的下缘端面16b的斜前方，前方端部54通过前方焊接部58b而焊接于梁主体10的外表面，从而支架部件50被固定设置于梁主体10。

这里，关于支架部件50相对于梁主体10的固定设置位置和形状，其被设定成支架部件50不会与第1焊接部18a和第2焊接部18b接触这样的、不会发生干涉的位置和形状，并且，还被设定成这样的位置和形状：以在上下方向跨过狭缝部16的方式通过后方焊接部58a和前方焊接部58b而固定设置于梁主体10，同时覆盖狭缝部16的至少一部分。所述支架部件50的结构具有下述功能：对因设置狭缝部16而有下降趋势的梁主体10的强度和刚性进行加强。同时，后方焊接部58a和前方焊接部58b在梁主体10上设置于不与第1焊接部18a和第2焊接部18b干涉的位置。另外，后方焊接部58a和前方焊接部58b分别可以是连续的焊接部，也可以是间断的焊接部。

从加强所述梁主体10的强度和刚性的功能的角度来讲，支架部件50在原理上需要在上下方向跨过狭缝部16而覆盖狭缝部16的至少一部分，并且通过后方焊接部58a和前方焊接部58b在狭缝部16的上下的两个周缘部对应地焊接到梁主体10的外表面。并且，从加强这样的梁主体10的强度和刚性的功能的角度来讲，优选支架部件50设置成其左右方向的宽度的大小与狭缝部16的左右方向的整体宽度相等或在该整体宽度以上，优选后方焊接部58a和前方焊接部58b对应地设置成具有这样的左右方向的两端部：从狭缝部16的上下方向的周缘部延伸并在狭缝部16的左右方向的两端部终止、或者超过该狭缝部16的左右方向的两端部而沿左右方向延伸后终止。

而且，支架部件50具有覆盖狭缝部16的至少一部分的形状，因此，能够抑制在汽车行驶中等异物通过狭缝部16而进入梁主体10内，另一方面，覆盖狭缝部16的部分具有离开狭缝部16并且在狭缝部16的周边也与梁主体10的外表面分离的形状，因此，容许必要的涂料通过狭缝部16而绕到梁主体10内。

例如，在将梁部件1作为汽车的副车架的结构构件来使用的情况下，支架部件50能够作为顶起汽车时的千斤顶支架来使用，其负荷承受部56作为承受车重的承受部而发挥功能。

接下来，对于用于制造上述结构的梁部件1的制造方法，参照图3至图4B进行详细说明。

图3为表示与本实施方式中的梁部件的梁主体的展开形状相当的第1预备成型体的俯视图。并且，图4A为在成型本实施方式中的梁部件的梁主体的最终工序中以打开下模和上模的状态表示的剖视图，图4B为在图4A所示的最终工序中以闭合下模和上模的状态表示的剖视图。另外，图4A和图4B在位置上相当于将图2A中表示的剖视图在与其在相同的面上旋转成狭缝部位于上方。

首先，如图3所示，为了成型梁主体10，准备第1预备成型体M1。所述第1预备成型体M1这样形成：对矩形形状且由铁或铝等金属制成的平板进行冲裁加工，使得其轮廓形状具有对应地将一端部12和另一端部14切除一部分而形成的相互对置的一对切口凹部、即第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a，并且，对所述平板进行穿孔加工而使得其轮廓内部具有多个孔20。

这里，第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a是通过对平板进行冲裁加工而形成的，因此，在该板面的垂直方向不会产生不必要的变形或飞边，第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a的端面12b和14b也被准确地冲裁成型为与该板面垂直的面。并且，多个孔20也是通过对平板进行穿孔加工而形成的，因此，能够以在该板面的垂直方向不会产生不必要的变形或飞边的方式来形成多个孔20，使得作为最终成型体的梁主体10上的其它部件的安装、涂料的绕进和排水等良好。另外，在第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a的各角部施加了适当的角R，以避免不必要的应力集中。

接下来，如图4A所示，准备对所述第1预备成型体M1实施了适当的弯曲成型的第2预备成型体M2，将所述第2预备成型体M2收纳在冲压模具100内，该冲压模具100是由下模102和与下模102对置并能够上下移动的上模104构成的。

这里，下模102具备收纳部102a，该收纳部102a具有与最终成型体即梁主体10的一半的外表面的形状吻合的收纳面。并且，上模104具备收纳部104a，该收纳部104a具有与最终成型体即梁主体10的剩余一半的外表面的形状吻合的收纳面、以及从该收纳面突出的凸部104b。所述凸部104b也沿与图4A的纸面垂直的方向延伸，其轮廓形状设定成：与最终成型体即梁主体10的狭缝部16的形状吻合，并能够以预定的按压量按压第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a的端面12b和14b。这时，在下模102的收纳部102a上只载置第2预备成型体M2的大致一半，另一方面，上模104位于与第2预备成型体M2和下模102对置并向它们的上方离开的位置。

接下来，如图4B所示，使上模104相对于在下模102上载置的第2预备成型体M2和下模102下降。这时，第2预备成型体M2被按压到下模102的收纳部102a，并且被收纳到上模104的收纳部104a内，第2预备成型体M2中的第1狭缝半部12a的端面12b和第2狭缝半部14a的端面14b与在上模104的收纳部104a设置的凸部104b抵接。

而且，在所述状态下，当进一步使上模104下降而利用上模104压紧下模102时，第2预备成型体M2以下述状态被按压：第2预备成型体M2的外表面被下模102的收纳部102a和上模104的收纳部104a的各收纳面按压，而且第2预备成型体M2中的第1狭缝半部12a的端面12b和第2狭缝半部14a的端面14b被在上模104的收纳部104a中设置的凸部104b按压。

这时，第2预备成型体M2的外表面被保持于下模102的收纳部102a和上模104的收纳部104a的各收纳面并且同时在第2预备成型体M2的径向上被持续按压，另一方面，第2预备成型体M2中的第1狭缝半部12a的端面12b和第2狭缝半部14a的端面14b分别与在上模104的收纳部104a中设置的凸部104b抵接，并且同时分别在第2预备成型体M2的周向上持续压缩。而且，第1狭缝半部12a的大小和第2狭缝半部14a的大小被设定成相等，因此，第1狭缝半部12a的端面12b和第2狭缝半部14a的端面14b均等地抵接于凸部104b，并且同时分别在第2预备成型体M2的周向上被均等地持续压缩。

而且，第2预备成型体M2中的第1狭缝半部12a和第2狭缝半部14a的端面12b和14b是被准确地冲裁成型为与第2预备成型体M2的板面垂直的面，因此，所述端面12b和14b分别在第2预备成型体M2的周向上被均等且可靠地持续压缩，相应地，第2预备成型体M2被下模102的收纳部102a和上模104的收纳部104a的各收纳面可靠地持续按压，从而以没有不必要的变形等的方式产生仿照了各收纳面的形状的塑性变形。

而且，当所述状态维持预定时间时，第2预备成型体M2产生必要的塑性变形，从而成型为分别形成有狭缝部16和多个孔20的最终成型体即梁主体10。另外，这时，端面12b与狭缝部16的上缘端面16a对应，端面14b与狭缝部16的下缘端面16b对应。

之后，使上模104上升，从冲压模具100内取出梁主体10。然后，将预先成型并准备好的支架部件50相对于梁主体10定位并抵接，对于梁主体10的一端部12和另一端部14的除狭缝部16以外的剩余部分，在使它们之间相互抵接的同时，通过第1焊接部18a和第2焊接部18b对应地进行焊接，并且，通过后方焊接部58a和前方焊接部58b将支架部件50焊接到梁主体10的外表面。由此，获得具备梁主体10和支架部件50的梁部件1。

而且，在上述本实施方式中，从使梁主体10能够全部良好地满足强度刚性、布局性和加工性的观点来看，优选梁主体10通过冲压加工而将平板状部件卷成圆筒状而成型，但是没有限定，只要适当满足所述各条件，也可以是通过冲压加工而将平板状部件卷成椭圆筒状或方筒状等而成型的筒状，虽然模具结构变得复杂，但也可以是适当组合这些筒形状而成的筒状。并且，梁主体10的中心轴线C为直线并沿左右方向呈直线状延伸，但是没有限定，也可以是在狭缝部16的左右适当弯曲地沿左右方向延伸。下面，参照图5A至图7B，对在圆筒状的梁主体组合了方筒状部分的本实施方式的变形例进行详细说明。

图5A为表示本变形例中的梁部件的立体图，图5B为表示本变形例中的梁部件的梁主体的立体图。图6A为沿图5A中的C-C线的剖视图，图6B为沿图5A中的D-D线的剖视图。并且，图7A为在成型本变形例中的梁部件的梁主体的最终工序中以打开下模和上模的状态表示的剖视图，图7B为在图7A所示的最终工序中以闭合下模和上模的状态表示的剖视图。

相对于本实施方式中的梁部件，从图5A至图6B所详细地表示的本变形例中的梁部件1’的主要不同点在于，具有凹部30，该凹部30是梁主体10’的圆筒状部分的一部分被凹陷设置而形成的，凹部30为方筒状，其余的结构相同。由此，在本变形例中，着眼于所述不同点进行说明，对于相同的结构标注相同的标号并适当简化或省略说明。

具体来讲，梁主体10’的圆筒状部分的一部分被凹陷设置而形成的凹部30具有方筒状部分34，该方筒状部分34经一对连接部32与圆筒状部分连接。也就是说，方筒状部分34经一对连接部32平滑地与圆筒状部分连接。在所述凹部30，狭缝部16、第1焊接部18a等焊接部、和支架部件50也可以沿着连接部32和方筒状部分34的形状延伸。

并且，如图7A和图7B所示，为了形成所述凹部30，使用具有下模102’和上模104’的冲压模具100’，在所述下模102’和上模104’形成有与凹部30对应的矩形凹状的收纳部102a’和104a’，与图4A所示同样地，在将第2预备成型体M3收纳到冲压模具100’内之后，与图4B所示同样地，使上模104’下降并压紧下模102’即可。

另外，当然，若使用在所述冲压模具100’的整体范围形成了矩形凹状的收纳部102a’和104a’的下模102’和上模104’，则能够获得具有整体呈方筒状的梁主体的梁部件。

并且，当然，若使冲压模具100和100’等的中心轴线C弯曲，则能够与其对应地获得图8所示那样的弯曲的梁部件1’’。

图8为表示本实施方式的另一变形例中的梁部件的立体图。

如图8所示，在本变形例的梁部件1’’的圆筒状的梁主体10’’中，相对于本实施方式中的梁部件1的不同点在于，在y轴方向的两端，随着中心轴线C弯曲而其形状也弯曲，其余的结构相同，因此，图中的标号只表示出主要的部分。所述梁部件1’’利用内腔的轴向的两端弯曲的冲压模具100进行制造即可。并且，梁部件1’’的梁主体10’’的一部分或者全部也可以构成为方筒状，当然，所述结构利用内腔的轴向的两端弯曲的冲压模具100’等进行制造即可。

而且，当然，本发明的部件的形状、配置、个数等不限定于上述实施方式，可以将其结构构件适当置换为起到同等的作用效果的结构等，在不脱离发明的主旨的范围内能够进行适当变更。

产业上的可利用性

如上所述，在本发明的梁部件中，能够以高形状精度提供一种作为强度部件的梁部件，其能够提高设计自由度并简化其它部件的安装工序，并且能够实现进一步的轻量化和成本削减，因此，期待根据其通用普遍的特性而能够广泛应用于车辆等移动体的强度部件的领域。

Claims (5)

1.一种梁部件，其具备：

筒状的梁主体，其是通过卷曲平板状部件而形成的；

所述梁主体的第1端部和第2端部，它们各自的端面在所述梁主体的周向上相互对置且局部抵接；

所述梁主体的狭缝部，其在所述梁主体的轴向上的所述梁主体的中央部，由所述第1端部和所述第2端部在所述周向上相互分离而划分形成；

所述梁主体的第1焊接部和第2焊接部，它们以在所述轴向上夹着所述狭缝部的方式，将所述第1端部和所述第2端部中的所述各自的端面相互抵接的部分之间焊接起来；以及

支架部件，其以在所述轴向上在所述第1焊接部和所述第2焊接部之间覆盖所述狭缝部的方式，在所述周向上跨过所述第1端部和所述第2端部而焊接于所述梁主体的外表面。

2.根据权利要求1所述的梁部件，其中，

所述狭缝部由第1狭缝半部和第2狭缝半部协同划分而成，所述第1狭缝半部形成于所述第1端部，所述第2狭缝半部形成于所述第2端部并具有与所述第1狭缝半部相等的大小。

3.根据权利要求2所述的梁部件，其中，

所述第1狭缝半部和所述第2狭缝半部在卷曲所述平板状部件之前与所述平板状部件一起形成。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的梁部件，其中，

所述支架部件覆盖所述狭缝部整体。

5.根据权利要求1所述的梁部件，其中，

所述梁部件还具有多个孔，所述多个孔在卷曲所述平板状部件之前与所述平板状部件一起形成。