CN103328126B - 齿形部件制造方法、齿形部件制造装置 - Google Patents

Abstract

一种生产齿形轮廓部件的方法，其中：原始工件包括圆形部和第一突出部；成形模包括第一凹部和第二凹部；圆形部制造为紧靠成型模的齿形轮廓成型部；第一突出部***第一凹部中；第二突出部在通过将负载施加到原始工件上而在该原始工件的外部上形成齿形轮廓部时形成；并且当所述负载处于它的最大值时，在齿形轮廓部与齿形轮廓成型部之间提供有空间，在第一突出部与成型模之间提供有空间，在第二突出部与成型模之间也提供有空间。

Description

齿形部件制造方法、齿形部件制造装置

技术领域

本发明涉及一种通过锻造来制造包括齿形部(如伞齿轮部)的齿形部件的齿形部件制造方法，并且还涉及一种齿形部件制造装置，以及一种齿形部件。

背景技术

过去，通过锻造坯料来制造包括齿形部的齿形部件。在这种锻造中，通过从坯料的轴向压缩柱形坯料来迫使坯料的构成材料从坯料沿径向向外运动，并且使坯料的构成材料填充到成型模的内部，从而制造外周表面包括齿形部的齿形部件。

通过这样从坯料的轴向压缩坯料，首先，坯料的构成材料沿坯料的径向填充到成型模的内部部分，之后坯料的构成材料从坯料沿径向向外单向性地流动。从坯料的轴向进行的坯料的进一步压缩会增加已经填充有坯料的构成材料的成型模的一部分的表面压力，使得需要进一步增加施加到坯料上的负载(模制负载)。因此，施加到成型模的更大的负载会缩短成型模的寿命。

专利文件1揭露了锻造的技术。根据专利文件1的技术，环形坯料从轴向受到加压机构的压力，同时环形坯料的外周表面受到约束，并且环形坯料的构成材料沿加压的方向流动而填充成型模的齿形轮廓部的内部。通过使用加压机构从轴向对环形坯料施加压力，环形坯料的一些构成材料作为过量材料被挤压到与成型模的齿形轮廓部连通的敞开空间中。因此，环形坯料的构成材料在恒定的压力下流动，这能够减小因坯料体积变化而导致的产品尺寸和精度的改变。

现有技术的引用

专利文件

专利文件1：日本专利公开申请No.JP-A-57-177845

发明内容

技术问题

然而，根据专利文件1的技术，在使环形坯料的构成材料填充到成型模的齿形轮廓部的内部之后，环形坯料受到加压机构从轴向的进一步的压力，这会增加模制负载。因此，施加到成型模的较大负载缩短了成型模的寿命。

为了解决以上描述的问题而设计本发明，并且本发明的目的在于提供能够增加成型模的寿命的齿形部件制造方法、齿形部件制造装置以及齿形部件。

解决方案

设计为解决以上描述的问题的本发明的一个方案是使用成型模由旋转对称的坯料制造齿形部件的方法。该齿形部件制造方法的特征在于，所述坯料在其径向外部上包括弯曲部，并且在其一个轴向端表面上包括第一突出部，所述第一突出部沿周向设置为环状，以沿轴向突出。另外，所述成型模包括：第一凹入部，沿周向设置为环状，并且沿轴向凹入；以及第二凹入部，沿周向设置为环状，以沿轴向凹入，并且所述第二凹入部与所述第一凹入部轴向相对地设置，所述坯料***置在所述第一凹入部与所述第二凹入部之间。此外，当通过使所述成型模的齿形轮廓成型部与所述坯料的弯曲部接触而在所述坯料的外部上形成齿形部、将所述坯料的第一突出部容纳在所述第一凹入部中、以及对所述坯料的径向中心部施加沿轴向的负载而使得所述坯料的构成材料径向地向外流动时，所述坯料的位于所述第一突出部处的构成材料沿轴向流动到所述第一凹入部的内部，并且所述坯料的位于所述中心部与所述外部之间的中间部处的构成材料沿轴向流动到所述第二凹入部的内部，以形成第二突出部。并且，当所述负载处于最大值时，在所述齿形部与所述齿形轮廓成型部之间提供有空间，在所述第一突出部与所述成型模之间提供有空间，在所述第二突出部与所述成型模之间提供有空间。

根据该方案，在成型模与坯料之间提供有空间，使得当最大模制负载沿坯料的轴向施加以完成齿形部的成型时，坯料的构成材料未完全地填充成型模。因此，在空间内留有坯料的构成材料流动的余地。因此，可以防止在封闭的模具中模锻时模制负载变得过大。因为成型模上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。

另外，坯料的构成材料沿三个方向（也就是，径向向外的方向、朝向成型模的第一凹入部的方向以及朝向成型模的第二凹入部的方向）流动。因此，模制负载减少的效果能够得以增强。因为成型模上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。

在以上描述的方案中，第二凹入部优选地具有沿轴向逐渐变小的外形。

根据该方案，因此，坯料的构成材料很难流向齿形轮廓成型模的第二凹入部。结果，当齿形部的成型结束时，坯料未完全地填充成型模的凹入部，并且坯料与成型模之间的空间能够更容易地设置。因此，在不考虑坯料的构成材料的流动性的情况下，可以防止模制负载变得过大。此外，因为在不考虑坯料的构成材料的流动性的情况下，成型模上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。

在以上描述的方案中，第一凹入部和第二凹入部优选地被形成在沿轴向对称的多个位置处。

根据该方案，在坯料的模制期间，坯料的一部分上的两个轴向表面都不受约束。因此，能够进一步抑制施加到坯料的负载。

在以上描述的方案中，齿形部件优选地是差动装置的差动侧齿轮（differentialsidegear）。

根据该方案，由于制造差动侧齿轮的成型模的寿命增加，所以能够以更低的制造成本实现差动侧齿轮的大批生产。

设计为解决以上描述的问题的本发明的另一方案是使用成型模由旋转对称的坯料制造齿形部件的装置。该齿形部件的制造装置的特征在于，所述坯料在其径向外部上包括弯曲部，并且在其一个轴向端表面上包括第一突出部，所述第一突出部沿周向设置为环状，以沿轴向突出。另外，所述成型模包括：第一凹入部，沿周向设置为环状，并且沿轴向凹入；以及第二凹入部，沿周向设置为环状，以沿轴向凹入，并且所述第二凹入部与所述第一凹入部轴向相对地设置，所述坯料***置在所述第一凹入部与所述第二凹入部之间。此外，当通过使所述成型模的齿形轮廓成型部与所述坯料的弯曲部接触而在所述坯料的外部上形成齿形部、将所述坯料的第一突出部容纳所述第一凹入部中、并且对所述坯料的径向中心部施加沿轴向的负载而使得所述坯料的构成材料径向地向外流动时，所述坯料的位于所述第一突出部处的构成材料沿轴向流动到所述第一凹入部的内部，并且所述坯料的位于所述中心部与所述外部之间的中间部处的构成材料沿轴向流动到所述第二凹入部的内部，以形成第二突出部。并且，当所述负载处于最大值时，在所述齿形部与所述齿形轮廓成型部之间提供有空间，在所述第一突出部与所述成型模之间提供有空间，在所述第二突出部与所述成型模之间提供有空间。

根据该方案，在成型模与坯料之间提供有空间，使得当最大模制负载沿坯料的轴向施加以完成齿形部的成型时，坯料的构成材料未完全地填充成型模。因此，在空间内留有坯料的构成材料流动的余地。因而，可以防止在封闭的模具中模锻时负载变得过大。因为成型模上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。

设计为解决以上描述的问题的本发明的另一方案是使用成型模由旋转对称的坯料制造的齿形部件。该齿形部件的特征在于，所述坯料在其径向外部上包括弯曲部，并且在其一个轴向端表面上包括第一突出部，所述第一突出部沿周向设置为环状，以沿轴向突出；所述成型模包括：第一凹入部，沿周向设置为环状，并且沿轴向凹入；以及第二凹入部，沿周向设置为环状，以沿轴向凹入，并且所述第二凹入部与所述第一凹入部轴向相对地设置，所述坯料***置在所述第一凹入部与所述第二凹入部之间；当通过使所述成型模的齿形轮廓成型部与所述坯料的弯曲部接触而在所述坯料的外部上形成齿形部、将所述坯料的第一突出部容纳在所述第一凹入部中、以及对所述坯料的径向中心部施加沿轴向的负载而使得所述坯料的构成材料径向地向外流动时，所述坯料的位于所述第一突出部处的构成材料沿轴向流动到所述第一凹入部的内部，并且所述坯料的位于所述中心部与所述外部之间的中间部处的构成材料沿轴向流动到所述第二凹入部的内部，以形成第二突出部；并且当所述负载处于最大值时，在所述齿形部与所述齿形轮廓成型部之间提供有空间，在所述第一突出部与所述成型模之间提供有空间，在所述第二突出部与所述成型模之间提供有空间，从而制成所述齿形部件。另外，所述第一突出部被设置在一个轴向端表面上。此外，所述第二突出部被设置在另一个轴向端表面上。并且，所述第二突出部被设置在所述齿形部的径向内部。

根据该方案，在成型模与坯料之间提供有空间，使得当最大模制负载沿坯料的轴向施加以完成齿形部的成型时，坯料的构成材料未完全地填充成型模。因此，在空间内留有坯料的构成材料的流动空间。因此，可以防止在封闭的模具中模锻时负载变得过大。因为成型模上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。

另外，因为第二突出部被设置成相对于齿形部沿径向向内（齿形部的内径端表面的内侧），所以当齿形部件在齿形部处与另一齿形部件啮合时，第二突出部对齿形部件的功能没有影响。

有益效果

根据本发明的齿形部件制造方法、齿形部件制造装置以及齿形部件，成型模的寿命得以增加。

附图说明

图1是在模制坯料之前、齿形部件制造装置的必要部分的结构图；

图2是图1中的材料空隙部和周围区域的放大视图；

图3是坯料在模制之前的外形的立体图；

图4是在模制坯料期间、齿形部件制造装置的必要部分的结构图；

图5是图4中的材料空隙部和周围区域的放大视图；

图6是在模制期间、坯料的剖视图；

图7是在模制期间、坯料的外观的立体图；

图8是在完成坯料模制之后、齿形部件制造装置的必要部分的结构图；

图9是图8中的材料空隙部和周围区域的放大视图；

图10是差动侧齿轮的剖视图；

图11是差动侧齿轮的外观的立体图。

具体实施方式

本发明的特定实施例将参照附图详细描述。在当前的实施例中，在车辆的差动装置中使用的差动侧齿轮作为齿形部件的示例描述。值得注意地是，差动装置的差动侧齿轮是借助驱动轴可旋转地支撑的齿轮，同时该齿轮与差动箱内部的差动侧齿轮（差速器侧齿轮）啮合。

制造装置的描述

首先，将描述齿形部件制造装置1。制造装置1通过锻造由旋转对称的坯料10（见图3）制造包括伞齿轮部11的差动侧齿轮12（见图11）。

如图1中所示，制造装置1包括：成型模，也就是外部成型模14；齿形轮廓成型模16以及凹形模18。制造装置1还包括用于操作每个成型模的如液压缸等驱动器（未示出）以及控制驱动器的操作的控制装置（未示出）。值得注意地是，图1是模制坯料10之前、制造装置1的必要部分的结构视图。

外部成型模14形成为筒形并且具有内周表面20。坯料10以及凹形模18设置在内周表面20的内侧。在模制坯料10期间，外部成型模14与齿形轮廓成型模16同步地沿向下方向（挤压部24对坯料10施加负载的方向）移动。

齿形轮廓成型模16包括挤压部24和齿形轮廓成型部26。筒形的齿形轮廓成型部26设置在柱形挤压部24的外侧上。挤压部24设置在与坯料10的中心部27相对应的位置处。齿形轮廓成型部26在它的下侧（设置外部成型模14和凹形模18的一侧）上包括形成为伞齿轮的形状的齿形轮廓部28。

如图2中所示，齿形轮廓成型部26包括位于齿形轮廓部28的内侧的材料空隙部32，也就是，位于挤压部24与齿形轮廓部28之间（齿形轮廓部28与齿形轮廓成型部26的内周表面30之间）。材料空隙部32设置为向上（沿与挤压部24对坯料10施加负载的方向相反的方向）凹入。材料空隙部32具有形成为向上逐渐减小的构造的外形。另外，材料空隙部32沿着齿形轮廓成型部26的内周表面30在齿形轮廓成型部26的轴向上设置为环状。值得注意的是，图2是图1中的材料空隙部32和周围区域的放大视图。材料空隙部32是本发明的“第二凹入部”的示例。

凹形模18形成为圆柱形，并且在其上侧（设置齿形轮廓成型模16的一侧）上包括端表面34和凹部36，该凹部设置为从端表面34向下凹入。凹形模18设置在外部成型模14的内周表面20的内部。凹部36沿凹形模18的周向设置为环状。沿径向（图1中的左右方向），凹部36被形成在与齿形轮廓成型模16的材料空隙部32相同的位置处。也就是，材料空隙部32和凹部36被设置在其间具有坯料10的沿轴向（图1中的上下方向）的相对两侧上，并且设置在沿轴向对称的多个位置处。凹部36是本发明的“第一凹入部”的示例。

制造方法的描述

接下来，将描述使用这样构造的制造装置1制造差动侧齿轮12的方法。

首先，如图1中所示，借助位置比外部成型模14的上侧（设置齿形轮廓成型模16的一侧）的端表面38更低的凹形模18的端表面34，坯料10设置在位于外部成型模14的内周表面20的内侧的凹形模18的端表面34上。然后，齿形轮廓成型模16通过将齿形成型部26设置在外部成型模14的端表面38上以及将挤压部24设置在坯料10的上端表面40（设置齿形轮廓成型模16的一侧上的端表面）上而得以设置。因此，坯料10设置在由成型模（即，外部成型模14、齿形轮廓成型模16以及凹形模18）所包围的空间的内部。此时，坯料10***置在凹形模18的端表面34与挤压部24的端表面42之间。

坯料10形成为旋转对称的形状。坯料10包括作为一个轴向端表面的下端表面46；以及作为另一轴向端表面的上端表面40。下端表面46的外径形成为小于上端表面40的外径，并且下端表面46包括形成为向下突出的凸形的凸台部48。凸台部48沿坯料10的周向形成为环状。凸台部48***到凹形模18的凹部36的内部，以将坯料10设置在凹形模18的端表面34上。应注意，通过将凸台部48***到凹形模18的凹部36的内部，坯料10能够相对于成型模沿径向（图1中的左右方向）定位。凸台部48是本发明的“第一突出部”的示例。

坯料10还包括在上端表面40的外周端部上具有呈圆形的弯曲部49。弯曲部49是接触如稍后描述的齿形轮廓成型部26的齿形轮廓部28的部分。

之后，如图4中所示，外部成型模14和齿形轮廓成型模16（沿设置凹形模18的方向）相对于凹形模18一体地（同步地）向下移动。此时，齿形轮廓成型模16的挤压部24对坯料10的中心部27施加向下的负载并且压缩中心部27，由此坯料10的构成材料沿坯料10的径向（图4中的左右方向）向外流动。齿形轮廓成型部26的齿形轮廓部28于是接触坯料10的弯曲部49，并且弯曲部49被齿形轮廓成型部26的齿形轮廓部28挤压。结果，在坯料10的外部50上形成齿，因此形成伞齿轮部11。

此时，坯料10的径向中心部27被挤压并减小厚度，并且坯料10的构成材料从坯料10向外流动。于是，如图5中所示，坯料10的位于中心部27与外部50之间的中间部52的构成材料在材料空隙部32的内部向上流动，并且在齿形轮廓成型模16与坯料10的中间部52的构成材料之间的材料空隙部32的内部留有空间33。以这种方式，中间部52的构成材料不受约束，并且在材料空隙部32的内部自由地向上移动。如图4中所示，坯料10的凸台部48的构成材料在凹部36的内部向下流动，并且在凸台部48与凹形模18之间的凹部36的内部留有空间37。以这种方式，凸台部48的构成材料不受约束，并且在凹部36的内部自由地向下移动。此时，坯料10采取图6和图7中示出的形式。

值得注意的是，图4是在模制坯料10期间、制造装置1的必要部分的结构图，图5是图4中的材料空隙部32和周围区域的放大视图。图6是在模制期间、坯料10的剖视图，图7是在模制期间、坯料10的外观的立体图。

以这种方式，在模制坯料10期间，坯料10的中间部52（沿轴向）向上和向下自由地移动。因此，几乎没有坯料10的构成材料被成型模约束的部分。因此，坯料10在抑制由齿形轮廓成型模16施加到坯料10的模制负载的同时被模制。结果，可以抑制成型模（即，外部成型模14、齿形轮廓成型模16和凹形模18）上的负载。

另外，坯料10的构成材料沿三个方向（也就是，径向向外的方向、朝向凹部36的内部的方向以及朝向材料空隙部32的内部的方向）流动。因此，能够实现模制负载减小的效果。

然后，如图8中所示，当外部成型模14和齿形轮廓成型模16相对于凹形模18一体地进一步向下移动时，坯料10被齿形轮廓成型模16进一步挤压。因此，坯料10的构成材料从坯料10沿径向（图8中的左右方向）向外进一步流动。于是，坯料10的构成材料流入齿形轮廓成型模16的齿形轮廓部28中，从而在坯料10的外部50上形成伞齿轮，由此完成坯料10的模制。如图10和图11中所示，因此，可以制造包括伞齿轮部11并且形成为旋转对称的形状的差动侧齿轮12。值得注意的是，为了完成坯料10的模制，外部成型模14和齿形轮廓成型模16移动到最下方的位置并且施加最大的模制负载。

这里，当坯料10的模制完成时，如图8和图9中所示，坯料10的构成材料在齿形轮廓成型模16的材料空隙部32的内部流动，以形成突出部56（本发明的“第二突出部”的示例），并且在突出部56与材料空隙部32内部的齿形轮廓成型模16之间提供有空间33。在凹形模18的凹部36的内部，在凸台部48与凹形模18之间提供有空间37。因此，坯料10的构成材料在齿形轮廓成型模16的材料空隙部32的内部或者凹形模18的凹部36的内部不受约束，直到坯料10的模制完成。相应地，坯料10能够被模制，同时齿形轮廓成型模16对坯料10施加的模制负载得到抑制直到坯料10的模制完成并且制成差动齿轮12。此外，能够抑制成型模（即，外部成型模14、齿形轮廓成型模16和凹形模18）上的负载。

增加凹形模18的凹部36的轴向长度（深度）还增加了对坯料10的构成材料的流动的阻力，并且使坯料10的构成材料更加难以流入凹部36。因此，调节凹形模18的凹部36的轴向长度也调节了对坯料10的构成材料的流动的阻力，并且当坯料10的模制完成时，能够在凸台部48与凹形模18之间可靠地提供空间37。

另外，当坯料10的模制完成时，在伞齿轮部11与齿形轮廓成型模16之间提供有空间47（见图9）。因此，在坯料10的模制期间，能够进一步抑制齿形轮廓成型模16对坯料10施加的模制负载，并且能够进一步抑制施加到成型模（即，外部成型模14、齿形轮廓成型模16和凹形模18）的负载。

当坯料10的模制完成时，如图10和图11中所示的差动侧齿轮12（坯料10）包括凸台部48，该凸台部形成为从端表面53（径向形成的表面）向下（沿挤压部24对坯料10施加负载的方向）突出，上述端表面沿中心轴向面向下方。差动侧齿轮12（坯料10）还包括突出部56，该突出部形成为从内端表面54向上（沿与挤压部24对坯料10施加负载的方向相反的方向）突出，该内端表面位于沿中心轴向面向上方的端表面（径向形成的表面）上的伞齿轮部11的内侧上。应注意到的是，突出部56被形成在不会干扰与差动侧齿轮12啮合的匹配部件（差动小齿轮）的那部分上。因此，突出部56对用在差动装置中的差动侧齿轮12的功能没有影响。

值得注意的是，图8是在坯料10的模制完成之后、制造装置1的必要部分的结构图，图9是图8中的材料空隙部32和周围区域的放大视图。图10是差动侧齿轮12的剖视图，图11是差动侧齿轮12的外观的立体图。

还值得注意的是，如以上描述那样制造的差动侧齿轮12的中心部58（见图10和图11）会经历沿中心轴向（图10中的上下方向）的额外加工（如钻孔），以形成供驱动轴（未示出）容纳在其中的轴向孔。

实施例的效果的描述

根据当前的实施例，成型模与坯料10（差动侧齿轮12）之间提供空间33、37、47，使得当最大模制负载沿坯料10的轴向施加以完成伞齿轮部11的成型时，坯料10的构成材料未完全地填充成型模。结果，在空间33、37、47内留有供坯料10的构成材料流动的余地。因此，可以防止在封闭的模具中模锻时负载变得过大。因此，因为成型模（即，外部成型模14、齿形轮廓成型模16和凹形模18）上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。测评结果的示例示出模制负载减少10%到20%。

另外，坯料10的构成材料沿三个方向（也就是，径向向外的方向、朝向凹部36的方向以及朝向材料空隙部32的方向）流动。因此，能够增强模制负载的减少效果。

材料空隙部32的外部形状沿向上的方向逐渐变小。这使得坯料10的构成材料很难流向材料空隙部32。结果，当伞齿轮部11的成型完成时，坯料10的构成材料未完全地填充材料空隙部32，并且在突出部56与齿形轮廓成型模16之间能够更容易地提供空间33。因而，在不考虑坯料10的构成材料的流动性的情况下，可以防止模制负载变得过大。此外，因为在不考虑坯料10的构成材料的流动性的情况下，成型模上的负载能够被抑制，所以成型模的寿命能够增加。

材料空隙部32和凹部36被形成在沿轴向对称的位置处。因此，在坯料10的模制期间，坯料10的中间部52的两个轴向表面都不受约束。因此，施加到坯料10的负载能够被进一步抑制。

由于用于制造差动侧齿轮12的成型模的寿命增加，能够实现以较低的制造成本大量地生产差动侧齿轮12。

值得注意的是，以上描述的实施例仅意味着示出示例，而非以任何方式限制本发明；在不背离本发明的范围的情况下，显然可以进行多种改进和修改。

附图标记说明

1：制造装置

10：坯料

11：伞齿轮部

12：差动侧齿轮

14：外部成型模

16：齿形轮廓成型模

18：凹形模

24：挤压部

26：齿形轮廓成型部

27：（坯料的）中心部

28：（齿形轮廓成型部的）齿形轮廓部

32：材料空隙部

33：空间

36：（凹形模的）凹部

37：空间

47：空间

48：凸台部

49：弯曲部

50：（坯料的）外部

52：（坯料的）中间部

56：（差动侧齿轮的）的突出部

58：（差动侧齿轮的）中心部

Claims (6)

1.一种齿形部件制造方法，使用成型模由旋转对称的坯料制造齿形部件，所述齿形部件制造方法的特征在于，

所述坯料在其径向外部上包括弯曲部，并且在其一个轴向端表面上包括第一突出部，所述第一突出部沿周向设置为环状，以沿轴向突出；

所述成型模包括：第一凹入部，沿周向设置为环状，并且沿轴向凹入；以及第二凹入部，沿周向设置为环状，以沿轴向凹入，并且所述第二凹入部与所述第一凹入部轴向相对地设置，所述坯料***置在所述第一凹入部与所述第二凹入部之间；

当通过使所述成型模的齿形轮廓成型部与所述坯料的弯曲部接触而在所述坯料的外部上形成齿形部、将所述坯料的第一突出部容纳在所述第一凹入部中、以及对所述坯料的径向中心部施加沿轴向的负载而使得所述坯料的构成材料径向地向外流动时，所述坯料的位于所述第一突出部处的构成材料沿轴向流动到所述第一凹入部的内部，并且所述坯料的位于所述径向中心部与所述外部之间的中间部处的构成材料沿轴向流动到所述第二凹入部的内部，以形成第二突出部；并且

当所述负载处于最大值时，在所述齿形部与所述齿形轮廓成型部之间提供有空间，在所述第一突出部与所述成型模之间提供有空间，在所述第二突出部与所述成型模之间提供有空间。

2.根据权利要求1所述的齿形部件制造方法，其特征在于，

所述第二凹入部具有沿轴向变小的外形。

3.根据权利要求1或2所述的齿形部件制造方法，其特征在于，

所述第一凹入部和所述第二凹入部被形成在沿轴向对称的多个位置处。

4.根据权利要求1或2所述的齿形部件制造方法，其特征在于，

所述齿形部件是差动装置的差动侧齿轮。

5.根据权利要求3所述的齿形部件制造方法，其特征在于，

所述齿形部件是差动装置的差动侧齿轮。

6.一种齿形部件制造装置，使用成型模由旋转对称的坯料制造齿形部件，所述齿形部件制造装置的特征在于，

所述坯料在其径向外部上包括弯曲部，并且在其一个轴向端表面上包括第一突出部，所述第一突出部沿周向设置为环状，以沿轴向突出；

所述成型模包括：第一凹入部，沿周向设置为环状，并且沿轴向凹入；以及第二凹入部，沿周向设置为环状，以沿轴向凹入，并且所述第二凹入部与所述第一凹入部轴向相对地设置，所述坯料***置在所述第一凹入部与所述第二凹入部之间；

当通过使所述成型模的齿形轮廓成型部与所述坯料的弯曲部接触而在所述坯料的外部上形成齿形部、将所述坯料的第一突出部容纳所述第一凹入部中、并且对所述坯料的径向中心部施加沿轴向的负载而使得所述坯料的构成材料径向地向外流动时，所述坯料的位于所述第一突出部处的构成材料沿轴向流动到所述第一凹入部的内部，并且所述坯料的位于所述径向中心部与所述外部之间的中间部处的构成材料沿轴向流动到所述第二凹入部的内部，以形成第二突出部；并且

当所述负载处于最大值时，在所述齿形部与所述齿形轮廓成型部之间提供有空间，在所述第一突出部与所述成型模之间提供有空间，在所述第二突出部与所述成型模之间提供有空间。