CN103201054B - 带有孔缘的圆盘状构件的制造方法以及带有孔缘的圆盘状构件的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够基于简单的设备来形成所希望的高度的孔缘部的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法以及带有孔缘的圆盘状构件的制造装置。因此，本发明的一个方式是一种带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，包括：高度差形成工序，通过使圆盘状的坯料的位于径向上的第一部分的内周侧的第二部分，相对于所述第一部分向所述坯料的板厚方向的第一方向移动，来在所述第一部分和所述第二部分之间形成高度差；圆锥形状部形成工序，通过使所述第二部分相对于所述第一部分向与所述第一方向相反的第二方向移动，来消除所述高度差并且在所述第二部分的内周侧的区域形成向所述第二方向突出的圆锥形状部；翻边加工工序，通过对所述圆锥形状部实施翻边加工来形成所述孔缘部。

Description

带有孔缘的圆盘状构件的制造方法以及带有孔缘的圆盘状构件的制造装置

技术领域

本发明涉及一种带有孔缘的圆盘状构件的制造方法以及带有孔缘的圆盘状构件的制造装置，该带有孔缘的圆盘状构件在圆盘状构件的一个面上形成有沿板厚方向直立突出的孔缘部。

背景技术

在制造如图13那样的在中央部分形成有孔缘部60的圆盘状构件62时，为了形成所希望的高度H的孔缘部60，需要在圆盘状构件62的中央部分确保体积。在此，孔缘部60是指，在圆盘状构件62的面上沿圆盘状构件62的板厚方向直立突出的部分。因此，为了在圆盘状构件62的中央部分确保体积，在现有技术中，一边执行多次拉延加工工序，一边进行冲孔加工工序及翻边加工工序这样的各工序。但是，由于执行多次拉延加工工序，因而工序数变多而导致制造成本增大。另外，由于执行多次拉延加工工序，因而在圆盘状构件62上产生的拉延痕多而导致圆盘状构件62的平面度下降。在此，拉延痕是指，与在拉延加工工序中使用的模具接触而产生的痕迹。

在此，在专利文献1中，公开了如下技术，即：一边通过强制按压毛坯件的外周来使构成毛坯件的材料向中央部分集中一边进行拉延加工工序及翻边加工工序，由此形成孔缘部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公平3－53049号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在专利文献1的技术中，需要从多个方向对毛坯件的外侧进行加压，因而导致制造装置特殊化及大型化。另外，从模具向毛坯件的外周施加大的压力，因而产生模具粘模等现象，从而导致模具的寿命变短。因此，导致制造成本增大。在此，模具粘模是指，例如因毛坯件胶着（黏附）在模具上等而引起的模具表面的不良情况。

因此，本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的在于，提供一种能够基于简单的设备形成所希望的高度的孔缘部的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法以及带有孔缘的圆盘状构件的制造装置。

用于解决问题的手段

为了解决上述问题而作出的本发明的一个方式是带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，该带有孔缘的圆盘状构件在圆盘状构件的表面形成有沿圆盘状构件的板厚方向直立突出的孔缘部，其特征在于，包括：高度差形成工序，通过使圆盘状的坯料的位于径向上的第一部分的内周侧的第二部分，相对于所述第一部分向所述坯料的板厚方向的第一方向移动，来在所述第一部分和所述第二部分之间形成高度差；圆锥形状部形成工序，通过在所述圆盘状的坯料的位于径向上的所述第二部分的内周侧的区域自由的状态下，使所述第二部分相对于所述第一部分向与所述第一方向相反的第二方向移动，来消除所述高度差，并且在所述第二部分的内周侧的区域形成向所述第二方向突出的圆锥形状部；翻边加工工序，通过对所述圆锥形状部实施翻边加工来形成所述孔缘部。

根据该方式，通过使坯料在坯料的板厚方向上变形来进行加工，由此形成孔缘部。因此，不需要如现有技术那样强制按压坯料的外周，因而能够实现简单的设备。另外，能够抑制产生模具胶着的现象。由此，能够延长模具的寿命。由此，能够降低制造成本。

另外，构成坯料的材料向中央部分集中，从而中央部分的坯料的体积增加。因此，能够形成所希望的高度的孔缘部。

在上述方式中，优选地，在通过以夹着所述第二部分的方式配置的一对模具夹着所述第二部分的状态下，使该一对模具在所述高度差形成工序中向所述第一方向移动，使该一对模具在所述圆锥形状部形成工序中向所述第二方向移动。

根据该方式，能够通过一对模具的一个冲程的动作来形成孔缘部。因此，能够实现简单的设备，因而能够降低制造成本。在此，一对模具的一个冲程的动作是指，一对模具在第一方向和第二方向上往复一次的动作。

在上述方式中，优选地，所述一对模具由第一模具和第二模具构成；所述第一模具在所述高度差形成工序中按压所述第二部分，所述第一模具在所述翻边加工工序中保持所述第二部分。

根据该方式，将第一模具用作按压坯料的冲头并且用作保持坯料的凹模，因而能够减少模具的个数。因此，能够实现简单的设备，因而能够降低制造成本。

在上述方式中，优选地，在所述高度差形成工序、所述圆锥形状部形成工序和所述翻边加工工序中，处于利用所述一对模具一边对所述第二部分施加压力一边夹着所述第二部分的状态。

根据该方式，能够防止加工坯料时的坯料的位置偏移。因此，能够提高圆盘状构件的外周部和孔缘部之间的同轴度的精度。

在上述方式中，优选地，在所述高度差形成工序、所述圆锥形状部形成工序和所述翻边加工工序中，处于利用一对按压构件从所述第一方向及所述第二方向夹着所述坯料的所述第一部分的外周侧的区域的状态。

根据该方式，能够抑制构成坯料的材料向外周侧流动。因此，能够形成所希望的高度的孔缘部。另外，提高了圆盘状构件的平面部分的平面度。

在上述方式中，优选地，在所述高度差形成工序中，所述第一部分的外周侧的区域形成的方向、与所述第一部分和所述第二部分之间的区域形成的方向所成的角度，在35°以上且50°以下。

在上述方式中，优选地，所述坯料在中央部分设置有孔。

根据该方式，通过在孔中***模具的一部分，能够对坯料和模具进行定位。因此，进一步提高了圆盘状构件的外周部和孔缘部之间的同轴度的精度。另外，能够省略在坯料的中央部分形成孔的工序，因而能够实现简单的设备。

为了解决上述问题而做出的本发明的另一方式是带有孔缘的圆盘状构件的制造装置，该带有孔缘的圆盘状构件在圆盘状构件的表面形成有沿所述圆盘状构件的板厚方向直立突出的孔缘部，其特征在于，具有以夹着圆盘状的坯料的位于径向上的第一部分的内周侧的第二部分的方式配置的第一模具和第二模具；通过使所述第一模具和所述第二模具向所述坯料的板厚方向的第一方向移动来按压所述第二部分，使所述第二部分相对于所述第一部分向所述第一方向移动，由此在所述第一部分和所述第二部分之间形成高度差，并且，通过在所述第一模具和所述第二模具夹着所述第二部分且所述圆盘状的坯料的位于径向上的所述第二部分的内周侧的区域自由的状态下，使所述第一模具和所述第二模具向与所述第一方向相反的第二方向移动，来使所述第二部分相对于所述第一部分向所述第二方向移动，由此消除所述高度差并在所述第二部分的内周侧的区域形成向所述第二方向突出的圆锥形状部，而且，在用所述第一模具和所述第二模具保持所述第二部分的状态下对所述圆锥形状部实施翻边加工，由此形成所述孔缘部。

发明效果

根据本发明的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法以及带有孔缘的圆盘状构件的制造装置，能够以简单的设备形成所希望的高度的孔缘部。

附图说明

图1是示出了初始工序中的带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的剖面图。

图2是示出了坯件接触工序中的带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的剖面图。

图3是示出了拉延加工工序中的带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的剖面图。

图4是示出了圆锥形状部形成工序中的带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的剖面图。

图5是示出了翻边加工工序中的带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的剖面图。

图6是加工前的坯件的剖面图。

图7是拉延加工工序后的坯件的剖面图。

图8是圆锥形状部形成工序后的坯件的剖面图。

图9是翻边加工工序后的坯件的剖面图。

图10是加工前的坯件的外观立体图。

图11是拉延加工工序后的坯件的外观立体图。

图12是圆锥形状部形成工序后的坯件的外观立体图。

图13是翻边加工工序后的坯件的外观立体图。

图14是未预先形成有孔的坯件的外观立体图。

图15是拉延加工工序后的未预先形成有孔的坯件的外观立体图。

具体实施方式

下面，参照附图，详细说明本发明的具体方式。此外，图1至图5是示出了带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的剖面图，图6至图9是坯件的剖面图，图10至图13是坯件的外观立体图。

[带有孔缘的圆盘状构件的制造装置的说明]

图1是示出了在后述的初始工序中各模具位于初始位置上的状态的带有孔缘的圆盘状构件的制造装置1的图。本实施例的制造装置1是用于制造如所述图13示出那样形成有孔缘部60的圆盘状构件62的装置。此外，圆盘状构件62是本发明的“带有孔缘的圆盘状构件”的一个例子。

如图1所示，本实施例的制造装置1具有翻边凹模10、翻边冲头12、第一按压构件14、第二按压构件16、升降器18等模具。

翻边凹模10的图1的下侧（配置翻边冲头12的一侧）形成为圆筒状，并且在其前端设置有前端部20。而且，在翻边凹模10的内周面的内侧，从图1的下侧开始依次形成有第一空间部22和第二空间部24，以能够***翻边冲头12。第一空间部22的内径形成为大于第二空间部24的内径。另外，翻边凹模10的前端部20形成为圆角形状（圆周形状）。

另外，翻边凹模10在图1的上方（与配置翻边冲头12方向相反的方向）的端部，形成有在径向上宽的扩径部26。该扩径部26的外径形成为大于第一按压构件14上的用于***翻边凹模10的部分的内径。由此，限制翻边凹模10向图1的下方（配置翻边冲头12的方向）移动。

翻边冲头12是在后述的翻边加工工序中发挥冲头的作用的单元。该翻边冲头12从图1的上侧（配置翻边凹模10的一侧）开始依次形成有分别形成为圆柱形状的第一圆柱部28和第二圆柱部30。而且，第二圆柱部30的外径形成为大于第一圆柱部28的外径。由此，在第一圆柱部28和第二圆柱部30之间的边界部分，在第二圆柱部30的第一圆柱部28的外周面外侧的表面上，形成有在图1的左右方向（翻边冲头12的径向）上平坦的平面部32。

此外，翻边冲头12的第一圆柱部28的外径形成为小于翻边凹模10的第二空间部24的内径。另外，翻边冲头12的第二圆柱部30的外径形成为大于翻边凹模10的第二空间部24的内径，另一方面，翻边冲头12的第二圆柱部30的外径形成为小于翻边凹模10的第一空间部22的内径。由此，在后述的翻边加工工序中，通过向翻边凹模10的第二空间部24内***翻边冲头12的第一圆柱部28，向翻边凹模10的第一空间部22内***翻边冲头12的第二圆柱部30，从而能够将翻边冲头12***到翻边凹模10内。另外，翻边冲头12与底座33相连接，并且能够与该底座33一体移动。

第一按压构件14是用于将坯件40夹着保持在与后述的第二按压构件16之间的装置。该第一按压构件14形成为圆筒状，在内周面的内侧以所述翻边凹模10能够沿着图1的上下方向（第一按压构件14的中心轴方向）移动的状态***有该翻边凹模10。

第二按压构件16是用于将坯件40夹着保持在与所述的第一按压构件14之间的装置。该第二按压构件16形成为圆筒状，在内周面的内侧以升降器18能够沿着图1的上下方向（第二按压构件16的中心轴方向）移动的状态***有该升降器18。此外，第一按压构件14和第二按压构件16相当于本发明的“一对按压构件”的一个例子。

升降器18是用于将坯件40夹着保持在与所述翻边凹模10之间的装置。该升降器18形成为圆筒状，在内周面的内侧以翻边冲头12的第一圆柱部28和第二圆柱部30能够沿着图1的上下方向（升降器18的中心轴向）移动的状态***有该翻边冲头12的第一圆柱部28和第二圆柱部30。

另外，升降器18在图1的下方（与配置翻边凹模10的方向相反的方向）的端部，形成有在径向上宽的扩径部34。该扩径部34的外径形成为大于第二按压构件16上的图1的上侧（配置翻边凹模10的一侧）的内径。由此，限制升降器18向图1的上方（配置翻边凹模10的方向）移动。

[带有孔缘的圆盘状构件的制造方法的说明]

接着，说明这种结构的制造装置1制造带有孔缘的圆盘状构件的制造方法。

＜初始工序＞

首先，作为初始工序，如图1所示，使翻边凹模10和第一按压构件14位于初始位置。此时，在翻边凹模10和升降器18之间形成空间，并且在第一按压构件14和第二按压构件16之间形成空间。另外，翻边冲头12的平面部32位于第二按压构件16的上表面36和升降器18的上表面38的图1的下方。而且，在第二按压构件16的上表面36和升降器18的上表面38上配置坯件40。

图10是加工前的坯件40（工件）的外观立体图。如图10所示，坯件40为圆盘状的由铁等金属制造的坯料，预先在该坯料的中心部分设置有孔42。然后，如图1所示，在该孔42中***翻边冲头12的第一圆柱部28。由此，能够在坯件40的径向上限制翻边冲头12和坯件40之间的位置关系，因而能够对坯件40和各模具进行定位。

此外，在下面的说明中，为了便于说明，如图6所示，考虑在坯件40的径向剖面上坯件40从外周部朝向内周部依次构成第一区域44、第二区域46、第三区域48。另外，将第一区域44和第二区域46之间的边界部分设定为第一部分50，将第二区域46和第三区域48之间的边界部分设定为第二部分52。即，第二部分52位于第一部分50的坯件40的内周侧。此外，图6是坯件40的径向剖面图。

＜坯件接触工序＞

接着，如图2所示，通过使翻边凹模10与第一按压构件14一体地向图2的下方（配置坯件40的方向）移动，来使坯件40的上表面54与翻边凹模10的前端部20和第一按压构件14的前端面56接触。

更具体地讲，一边从翻边凹模10的前端部20向坯件40的第二部分52施加压力，一边用翻边凹模10的前端部20和升降器18的上表面38来夹着坯件40的第二部分52。此外，对从翻边凹模10的前端部20向坯件40施加压力的方法不特别限定，例如可考虑用油压缸施加油压的方法等。

另外，在从第一按压构件14的前端面56向坯件40施加压力的状态下，在第一按压构件14的前端面56和第二按压构件16的上表面36之间夹着坯件40的第一区域44（参照图6），在第一按压构件14的前端面56和升降器18的上表面38之间夹着坯件40的第二区域46（参照图6）的一部分。此外，坯件40的第一部分50（参照图6）在坯件40的径向上位于第二按压构件16和升降器18的边界部分。另外，对从第一按压构件14的前端面56向坯件40施加压力的方法不特别限定，例如，可考虑用油压缸施加油压的方法等。

＜拉延加工工序＞

接着，作为拉延加工工序，如图3所示，一边从翻边凹模10的前端部20向坯件40的第二部分52施加压力，一边在用翻边凹模10的前端部20和升降器18的上表面38夹着坯件40的第二部分52的状态下，使翻边凹模10和升降器18一体地向图3的下方移动。这样，翻边凹模10的前端部20按压坯件40的第二部分52。此外，拉延加工工序是本发明的“高度差形成工序”的一个例子。另外，翻边凹模10和升降器18是本发明的“一对模具”的一个例子，翻边凹模10是本发明的“第一模具”的一个例子，升降器18是“第二模具”的一个例子。

这样，进行拉延加工，以向与形成后述的孔缘部60（参照图13）的方向相反的方向（图3的下方向）形成直径远远大于孔缘部60的直径的突出部64（参照图7）。由此，坯件40的外观变成如图11示出那样的外观。此外，通过使翻边凹模10的扩径部26与第一按压构件14接触，来限制翻边凹模10和升降器18的移动。由此，能够管理突出部64的深度。

另外，在拉延加工工序中，形成用第一按压构件14的前端面56和第二按压构件16的上表面36夹着坯件40的第一区域44的状态。由此，能够保持坯件40的第一区域44的平面度。

如图7所示，通过进行这样的拉延加工工序，第二部分52相对于第一部分50向坯件40的板厚方向（中心轴向）的下方移动，形成第二区域46的方向相对于形成第一区域44和第三区域48的方向倾斜，由此在坯件40的板厚方向上，在第一部分50和第二部分52之间形成高度差δ。

另外，形成坯件40的第一区域44的方向和形成第二区域46的方向所成的角度θ（参照图7），优选在35°以上且50°以下。若角度θ大于50°，则存在在后述的圆锥形状部形成工序中，构成坯件40的材料向外周部侧流动而外径变大且预备孔缘58不能立起（不能形成）的可能性。另一方面，若角度θ小于35°，则导致预备孔缘58的高度h过低，从而存在其后在后述的翻边加工工序中不能形成所希望的高度H的孔缘部60的可能性。

另外，构成坯件40的材料向中央部分集中，从而坯件40的外径变小而坯件40的中央部分处的体积增加。由此，通过后述的翻边加工工序能够形成所希望的高度H的孔缘部60。

另外，位于孔42的周边部的第三区域48可以与翻边冲头12的平面部32接触，也可以不接触。另外，第三区域48可以不形成为与图5的左右方向（坯件40的径向）平行，也可以形成为从第二部分52朝向翻边凹模10（朝向图3的上方）倾斜。此时，例如可考虑使翻边冲头12的平面部32向升降器18的上表面38的图3的上方移动而使第三区域48倾斜。

这样在本实施例的制造方法中，只需执行一次拉延加工工序，因而能够抑制在坯件40上产生拉延痕。另外，能够降低制造成本。

＜圆锥形状部形成工序＞

接着，如图4所示，作为圆锥形状部形成工序，使翻边凹模10和升降器18一体地向图4的上方（从翻边凹模10观察时为与配置坯件40的方向相反的一侧的方向）移动。这样，进行翻边凹模10和升降器18的一个冲程的动作。此时，不夹持坯件40的第三区域48而使其处于自由的状态。此外，通过使升降器18的扩径部34与第二按压构件16接触，限制翻边凹模10和升降器18的移动。由此，能够进行管理以使第二按压构件16的上表面36和升降器18的上表面38在上下方向上的位置相同。

通过进行这样的圆锥形状部形成工序，如图8所示，第二部分52相对于第一部分50向图8的上方（坯件40的板厚方向）移动，因而在所述的拉延加工工序中形成的高度差δ消失。即，在坯件40的径向上第一区域44和第二区域46形成为直线状，高度差δ的部分恢复为平面状态。此时，即使不对坯件40上的第二部分52的内周侧的区域即第三区域48实施任何加工，也能够借助坯件40的刚性使该第三区域48朝向要形成孔缘部60的方向（图8的上方）立起，从而如图12所示那样形成高度h的圆锥形状的预备孔缘58。此外，预备孔缘58是本发明的“圆锥形状部”的一个例子。另外，构成坯件40的材料向中央部分集中，因而中央部分的体积增加，预备孔缘58的部分的直径变小。因此，在预备孔缘58的部分坯件40的厚度不会减少。

此外，在一边从翻边凹模10的前端部20向坯件40的第二部分52施加压力一边用翻边凹模10的前端部20和升降器18的上表面38夹着坯件40的第二部分52的状态下，使翻边凹模10与升降器18一体地移动。由此，防止坯件40的位置偏离。

另外，在圆锥形状部形成工序中，用第一按压构件14的前端面56和第二按压构件16的上表面36夹着坯件40的第一区域44。由此，能够抑制构成坯件40的材料从中央部分向外周侧流动，从而能够保持坯件40的中央部分的板厚。另外，能够保持坯件40的第一区域44的平面度。

＜翻边加工工序＞

接着，如图5所示，作为翻边加工工序，使翻边冲头12向图5的上方（配置坯件40的方向）移动。由此，对上述的预备孔缘58实施翻边加工，从而如图9及图13所示，能够形成形成有所希望的高度H的孔缘部60的圆盘状构件62。此时，翻边凹模10保持坯件40。这样，翻边凹模10在上述的拉延加工工序中发挥按压坯件40的冲头的作用，另一方面，在翻边加工工序中发挥保持坯件40的模具的作用。

此外，一边从翻边凹模10的前端部20向坯件40的第二部分52施加压力，一边用翻边凹模10的前端部20和升降器18的上表面38夹着坯件40的第二部分52。由此，能够防止坯件40的位置偏移。

另外，在翻边加工工序中，处于用第一按压构件14的前端面56和第二按压构件16的上表面36来夹着坯件40的第一区域44的状态。由此，能够保持坯件40的第一区域44的平面度。

此外，各模具的动作并不限定于上述的实施例。例如，也可以固定翻边凹模10和第一按压构件14，使翻边冲头12、第二按压构件16及升降器18向配置翻边凹模10及第一按压构件14的方向（图1的上方）移动。或者，也可以使翻边凹模10及第一按压构件14向配置坯件40的方向（图1的下方）移动，另一方面，使翻边冲头12、第二按压构件16及升降器18向配置翻边凹模10及第一按压构件14的方向（图1的上方）移动。

另外，对于如图14示出那样的未预先形成有孔42的坯件70，也能够应用本实施例的制造装置1及制造方法。具体地讲，首先，通过与上述同样地进行初始工序及拉延加工工序，来形成如图15示出那样的坯件70。接着，通过进行用于在坯件70的中央部分形成孔42的冲孔加工工序，来形成与如上述的图11示出那样的坯件40相同形状的坯件70。接着，通过与上述所述同样地进行圆锥形状部形成工序，来形成与如所述的图12示出那样的坯件40相同形状的坯件70。接着，通过进行翻边加工工序，能够形成如上述的图13示出那样的形成有所希望的高度H的孔缘部60的圆盘状构件62。此外，在图14和图15中，对与预先形成有孔42的坯件40等同的结构要素，标注了相同的附图标记。

[本实施例的效果]

根据本实施例，通过使坯料沿着坯件40、70的板厚方向变形来进行加工，由此形成孔缘部60。因此，不需要如以往技术那样用于强制按压坯件40、70的外周的设备，而是能够利用翻边凹模10、翻边冲头12和升降器18来形成孔缘部60，由此能够实现简单的设备。另外，能够抑制产生模具胶着的现象，从而能够延长模具的寿命。由此，能够降低制造成本。另外，构成坯件40、70的材料向中央部分集中，从而中央部分的坯件40、70的体积增加。因此，能够形成所希望的高度H的孔缘部。

另外，通过拉延加工工序和圆锥形状部形成工序中的翻边凹模10和升降器18的一个冲程的动作，能够形成孔缘部60。因此，能够实现简单的设备，因而能够降低制造成本。在此，翻边凹模10和升降器18的一个冲程的动作是指，在拉延加工工序和圆锥形状部形成工序中使翻边凹模10和升降器18在上下方向上往复一次的动作。

另外，将翻边凹模10用作按压坯件40、70的冲头并且用作保持坯件40、70的凹模，因而能够减少模具的个数。因此，能够实现简单的设备，因而能够降低制造成本。

另外，在坯件接触工序、拉延加工工序、圆锥形状部形成工序、翻边加工工序中，处于一边利用翻边凹模10和升降器18对坯件40、70的第二部分52施加压力一边夹着第二部分52的状态。因此，能够防止在加工坯件40、70时的坯件40、70的位置偏移。由此，提高了圆盘状构件62的外周部72（参照图13）和孔缘部60之间的同轴度的精度。即，能够抑制圆盘状构件62的外周部72的中心轴和孔缘部60的中心轴之间的位置偏移。

另外，在坯件接触工序、拉延加工工序、圆锥形状部形成工序、翻边加工工序中，用第一按压构件14的前端面56和第二按压构件16的上表面36夹着坯件40、70的第一区域44。因此，能够抑制构成坯件40、70的材料向外周侧流动。由此，能够形成所希望的高度H的孔缘部60。另外，提高了圆盘状构件62的第一区域44的平面度。

另外，在坯件40、70的中央部分预先形成孔42时，通过在孔42中***翻边冲头12的第一圆柱部28，能够限制坯件40、70和翻边冲头12之间在坯件40、70的径向上的位置关系。因此，能够对坯件40、70和各模具进行定位。由此，进一步提高了圆盘状构件62的外周部72（参照图13）和孔缘部60之间的同轴度的精度。另外，能够省略在坯件40、70的中央部分形成孔的工序，因而能够实现简单的设备。

此外，上述的实施方式仅是例示，并不对本发明进行任何限定，在不脱离其宗旨的范围内能够进行各种改进、变形。

附图标记的说明

1   制造装置

10  翻边凹模

12  翻边冲头

14  第一按压构件

16  第二按压构件

18  升降器

20  前端部

32  平面部

36  上表面

38  上表面

40  坯件

42  孔

44  第一区域

46  第二区域

48  第三区域

50  第一部分

52  第二部分

56  前端面

58  预备孔缘

60  孔缘部

62  圆盘状构件

64  突出部

70  坯件

δ  高度差

θ  角度

h  高度

H  高度

Claims (11)

1.一种带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，该带有孔缘的圆盘状构件在圆盘状构件的表面形成有沿圆盘状构件的板厚方向直立突出的孔缘部，

其特征在于，

包括：

高度差形成工序，通过使圆盘状的坯料的位于径向上的第一部分的内周侧的第二部分，相对于所述第一部分向所述坯料的板厚方向的第一方向移动，来在所述第一部分和所述第二部分之间形成高度差；

圆锥形状部形成工序，通过在所述圆盘状的坯料的位于径向上的所述第二部分的内周侧的区域自由的状态下，使所述第二部分相对于所述第一部分向与所述第一方向相反的第二方向移动，来消除所述高度差，并且在所述第二部分的内周侧的区域形成向所述第二方向突出的圆锥形状部；

翻边加工工序，通过对所述圆锥形状部实施翻边加工来形成所述孔缘部，在通过以夹着所述第二部分的方式配置的一对模具夹着所述第二部分的状态下，使该一对模具在所述高度差形成工序中向所述第一方向移动，使该一对模具在所述圆锥形状部形成工序中向所述第二方向移动。

2.如权利要求1所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，

所述一对模具由第一模具和第二模具构成；

所述第一模具在所述高度差形成工序中按压所述第二部分，所述第一模具在所述翻边加工工序中保持所述第二部分。

3.如权利要求1所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，在所述高度差形成工序、所述圆锥形状部形成工序和所述翻边加工工序中，处于利用所述一对模具一边对所述第二部分施加压力一边夹着所述第二部分的状态。

4.如权利要求2所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，在所述高度差形成工序、所述圆锥形状部形成工序和所述翻边加工工序中，处于利用所述一对模具一边对所述第二部分施加压力一边夹着所述第二部分的状态。

5.如权利要求1至4中任一项所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，在所述高度差形成工序、所述圆锥形状部形成工序和所述翻边加工工序中，处于利用一对按压构件从所述第一方向及所述第二方向夹着所述坯料的所述第一部分的外周侧的区域的状态。

6.如权利要求1至4中任一项所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，在所述高度差形成工序中，所述第一部分的外周侧的区域形成的方向、与所述第一部分和所述第二部分之间的区域形成的方向所成的角度，在35°以上且50°以下。

7.如权利要求5所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，在所述高度差形成工序中，所述第一部分的外周侧的区域形成的方向、与所述第一部分和所述第二部分之间的区域形成的方向所成的角度，在35°以上且50°以下。

8.如权利要求1至4、7中任一项所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，所述坯料在中央部分设置有孔。

9.如权利要求5所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，所述坯料在中央部分设置有孔。

10.如权利要求6所述的带有孔缘的圆盘状构件的制造方法，其特征在于，所述坯料在中央部分设置有孔。

11.一种带有孔缘的圆盘状构件的制造装置，该带有孔缘的圆盘状构件在圆盘状构件的表面形成有沿所述圆盘状构件的板厚方向直立突出的孔缘部，其特征在于，

具有以夹着圆盘状的坯料的位于径向上的第一部分的内周侧的第二部分的方式配置的第一模具和第二模具；

通过使所述第一模具和所述第二模具向所述坯料的板厚方向的第一方向移动来按压所述第二部分，使所述第二部分相对于所述第一部分向所述第一方向移动，由此在所述第一部分和所述第二部分之间形成高度差，并且，通过在所述第一模具和所述第二模具夹着所述第二部分且所述圆盘状的坯料的位于径向上的所述第二部分的内周侧的区域自由的状态下，使所述第一模具和所述第二模具向与所述第一方向相反的第二方向移动，来使所述第二部分相对于所述第一部分向所述第二方向移动，由此消除所述高度差并在所述第二部分的内周侧的区域形成向所述第二方向突出的圆锥形状部，而且，在用所述第一模具和所述第二模具保持所述第二部分的状态下对所述圆锥形状部实施翻边加工，由此形成所述孔缘部。