CN103180626A - 滚动轴承 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种滚动轴承，相较已知技术的滚动轴承可减少零件数量、将润滑油充分排油以防止搅拌阻力的增加、抑制轴承内部的温度上升，由此能使轴承高速运转。该滚动轴承包含：作为内外环(1、2)的一对轨道环；多个转动体(3)，夹设于内外环(1、2)的轨道面(1a、2a)间；以及保持器(4)，以保持这些转动体(3)。内外环(1、2)分别设有沿轴向延伸的轨道环延长部(6、8)，且在轨道环延长部(6、8)设有给排油机构(9)，以将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内，并将润滑油排出至轴承外。

Description

滚动轴承

相关申请案

本申请案主张2010年10月19日申请的日本特愿2010－234576、2011年6月10日申请的日本特愿2011－130003、以及2011年6月15日申请的日本特愿2011－132870的优先权，参照其整体作为本申请的一部分而进行引用。

技术领域

本发明涉及一种滚动轴承及滚动轴承的润滑构造，该滚动轴承涉及例如将机床主轴支持成自由旋转的滚动轴承，在立轴等的场合下也能使用。

背景技术

已知有人提案一种润滑装置，具有轴承冷却以及对轴承给排润滑油的机构(专利文献1)。此润滑装置中，如图46(A)所示，设有接触内环端面的内环垫片50，并设有接触外环端面的润滑油导入构件51。内环52中从前述内环端面连接内环轨道面的斜面设有圆周沟槽53，并且前述润滑油导入构件51设有喷嘴54，而使兼作为轴承冷却介质的润滑油从该喷嘴54流出至前述圆周沟槽53内。同图中，箭头表示润滑油的流动。由使导入至润滑油导入构件51的润滑油流出至圆周沟槽53内来冷却内环52。从润滑油导入构件51延伸至轴承内的覆盖部55与前述斜面之间的间隙，将圆周沟槽53的一部分润滑油供给至轴承内。

[已有技术文献]

[专利文献]

专利文献1：日本特开2008－240946号公报

发明内容

[发明要解决的问题]

图46(A)的轴承必须要有轴承以外的润滑装置，故零件数量多。将此轴承用在立轴时，如图46(B)所示，排油口的高度B高于润滑油滞留的高度A。因此，无法充分地进行排油。此时，未被排油的大量的润滑油浸入至轴承内。如此，将增加润滑油的搅拌阻力，轴承内部的温度上升，存在难以高速运转的情形。因此，有必要对浸入至轴承内的润滑油顺畅地进行排油。

又，已知的滚动轴承存在有以下的排油通道I、II(未图示)。

·排油通道I：内环冷却后，排出至轴承外的路径

·排油通道II：使用作为轴承内部的润滑剂，排出至轴承外的路径

已知，润滑装置对各排油通道I、II分别使用泵，来将轴承内的油快速排出。但存在因为排油通道II的泵的吸引力的影响使润滑油大量地流入轴承内部、搅拌阻力增加而使轴承温度上升的倾向。另一方面，若不使用排油通道II的泵，仅打算利用重力、离心力来将油自然排出时，由于排油通道I的泵的吸引力的影响使轴承内部成为负压，油不会充分流入至轴承内部。

所以，本申请人发现一种技术，在外环垫片中将吸气孔设在排油口附近，因此在利用泵来吸引排油时，空气流入至排油口，因此解除轴承内部成为负压的情形，将充足的润滑油供给至轴承内部。但是，空气从前述吸气孔流入至轴承内部时，会产生脉动、润滑油在吸气口泄漏。又，如图47所示，壳体Hs设有轴向的吸气路径56时，从吸气口58泄漏的润滑油会与空气在吸气路径途中的虚线内所标记的部分57相干扰，有可能产生油的障壁。产生该油的障壁时，空气难以流入至轴承内，影响到主轴装置内部的压力平衡。即，轴承内部会成为负压，油有时不会充分流入至轴承内部。

本发明的目的在于提供一种滚动轴承，相较已知技术的滚动轴承而言，可减少零件数量、充分地将润滑油排油、防止搅拌阻力增加、抑制由润滑油的搅拌阻力所产生的轴承内部温度上升，能使轴承高速运转。

本发明的其它目的在于，在前述目的外，还提供一种滚动轴承的润滑装置，可抑制轴承内部成为负压并将适量的润滑油供给至轴承内部。

[解决问题的技术手段]

本发明的滚动轴承包含：作为内外环的成对轨道环；多个转动体，夹设于前述内外环的轨道面间；保持器，保持这些转动体；并且，在前述内外环的任一方或双方设置朝轴向延伸的轨道环延长部，且在前述轨道环延长部设置给排油机构，该给排油机构将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内，并将润滑油排出至轴承外。前述“轨道环延长部”是指轨道环中相对满足作为轴承的必要强度的部分而言，在轴向上延长的部分。

依据此种构成，由设在轨道环延长部的给排油机构将润滑油导入至轴承内。由此冷却轨道环。导入的一部分润滑油供给至轴承内的轨道面。又由设在轨道环延长部的给排油机构将润滑油排出至轴承外。如此，因为可由设在轴承的轨道环延长部的给排油机构进行润滑油的供给和排出，相较在轴承另外设置润滑装置的已知技术而言，达到减少零件数量、使构造简单化，达成降低制造成本。将前述滚动轴承使用在立轴时，例如可使轴承内润滑油所滞留的高度与排出润滑油的排油口的底部高度相同。此时，能从前述排油口进行充分排油，防止大量的润滑油不希望地浸入至轴承内。所以，能防止润滑油的搅拌阻力增加，抑制轴承内部的温度上升，能使轴承高速运转。

前述给排油机构还可具有：给油口，将前述润滑油供给至轴承内；以及排油口，将润滑油排出至轴承外。可在轨道环延长部设置迷宫式密封圈，以将前述给油口所供给至轴承内的润滑油导引至内环轨道面，前述迷宫式密封圈的宽部与窄部沿着润滑油的供给方向从上游侧到下游侧相连接。润滑油通过迷宫式密封圈的宽部与窄部而供给至内环轨道面。由于在迷宫式密封圈设置宽部与窄部，能抑制润滑油的供给量。由此，能更加确实防止润滑油的搅拌阻力增加。

将前述滚动轴承使用在立轴时，可使前述轨道环延长部中，位于迷宫式密封圈上游侧端的润滑油所滞留的高度A、与前述排油口的底部高度B的关系为A≥B。此时，能从前述排油口进行充分排油，防止大量的润滑油浸入到轴承内，能防止润滑油的搅拌阻力增加。所以，抑制轴承内部的温度上升，能使轴承高速运转。

还可在与轨道环延长部为轴向相反侧的轨道环端面设有缺口部，该缺口部将供给至前述轴承内的轨道面的润滑油排出至轴承外。此时，供轴承润滑的润滑油经由缺口部而顺畅排出至轴承外。因此，可使润滑油不会积在轴承内。由此，能更加确实防止润滑油的搅拌阻力增加。可将前述缺口部设在内外环中的固定侧轨道环，并将该缺口部配设在沿旋转侧轨道环的旋转方向的给油口与排油口之间。此时，沿前述旋转方向使给油口与缺口部的相位角度缩小，并从缺口部回收润滑油，因此能防止大量的润滑油滞留在轴承内、使润滑油的搅拌阻力变大。

可在前述轨道环延长部的端面设置排出槽，该排出槽连通给油口和排油口，并将泄漏至相邻接轴承内的润滑油排出。润滑油从连通在给油口和排油口的部分泄漏至相邻接的轴承内时，可从前述排出槽将此泄漏的润滑油予以排出。也可将前述排出槽设在内外环中的固定侧的轨道环，并将此排出槽配设在沿旋转侧轨道环的旋转方向的给油口与排油口之间。此时，沿前述旋转方向缩小给油口与排出槽的相位角度，可抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内。

也可将前述缺口部与排出槽配设在相同相位。此时，无须在壳体分别设置连通至缺口部与排出槽的排油口，可使壳体的构造简略化。也可在前述轨道环延长部设置迷宫式密封圈机构，以连通给油口和排油口抑制润滑油泄漏至相邻接轴承内。前述迷宫式密封圈机构也可具有：凸状部，其向外径侧凸出；以及凹状部，其通过间隙与此凸状部相对。由如此的迷宫式密封圈机构，可抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承。

前述迷宫式密封圈机构可由圆周沟槽构成。伴随旋转侧轨道环的旋转所产生的离心力，可使存在于迷宫式密封圈机构的润滑油沿着前述圆周沟槽向与泄漏侧相反方向移动。所以，能抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承。

也可相对在前述给油口将排油口的相位配设在180°～270°。此时，能沿旋转侧轨道环的旋转方向增加给油口与排油口的相位角度，相较在前述相位角度未满180°时而言，可提高轴承的冷却效果。在前述内外环的任一方设有轨道环延长部时，在未设有前述轨道环延长部的内外环的另一方设置相对轨道环延长部的垫片，并可设置给排油机构，其横跨设置在这些轨道环延长部和垫片上。前述轨道环延长部可与内环一体设置。

也可在前述垫片设置导油部，由内环旋转所产生的离心力使供给至前述轴承内的润滑油冲击前述垫片、并导引至轴承内的内环轨道面。供给至轴承内的润滑油承受离心力而冲击垫片的导油部，容易从该导油部供给至轴承内的内环轨道面。又，由此使润滑油不易滞留。

将前述滚动轴承使用在立轴时，也可将前述给排油机构配设在前述滚动轴承的上部。此时，可由润滑油本身的重力，有效率地将对轴承润滑的必要油量从给排油机构供给至轴承部侧，即轨道面侧，还能抑制从轴承上部泄漏的油量。

也可在前述内外环中的固定侧轨道环设置吸气口。轴承设置在密闭的壳体内时，利用泵吸引排油时，轴承部成为负压，无法将充足的润滑油供给至轴承内。由于设置有前述吸气口，轴承部不会变成负压，可以将必要充足的润滑油供给至轴承内。在轨道环端面设置缺口部，以将供给至前述轴承内的轨道面的润滑油排出至轴承外时，也可将前述吸气口配置在相对于前述缺口部呈大致180°相位差的大致对角位置。由于如此将吸气口配置成离缺口部最远的大致对角位置，能减少泄漏至相邻接轴承内的油量。

前述给排油机构也可具有沟槽，以将导入至轴承内的润滑油沿圆周方向导引。由该沟槽捕捉润滑油，能顺畅地导引排油。所以，不会有大量润滑油不希望地流入至轴承内部或轴承外部。又，由于形成沟槽，能增加给排油机构中润滑油所通过的表面积。所以，能更加提高轨道环的冷却效果。

本发明中，也可在前述内环的外径面端部附近设置朝径向外侧伸出的环状的甩脱用锷状部，以前述甩脱用锷状部承接前述给排油机构所供给并在轴承内供润滑的润滑油，并由内环旋转所产生的离心力沿径向外侧甩脱。前述“端部附近”是指内环的外径面中，比保持器端面更靠近轴向外侧的部分。

将前述轴承使用在例如立轴时，从给排油机构将润滑油导入至轴承内，以冷却内外环。导入至轴承内的一部分润滑油供轴承润滑后向下部流动。其后，前述润滑油由自身重量而到达环状的甩脱用锷状部，并由内环旋转所产生的离心力而向甩脱用锷状部的径向外侧甩脱飞散。如此，能将向轴承内浸入的润滑油顺畅地排至轴承外。所以，能抑制润滑油的搅拌阻力所导致的轴承温度上升，而能使轴承高速运转。

也可在前述内环设置朝轴向延伸的轨道环延长部，在外环设置相对前述轨道环延长部的垫片，并设置给排油机构，其横跨设置于这些轨道环延长部与垫片上。

也可在前述外环中，位于甩脱用锷状部的径向外侧的外环端面设置缺口部，以将轴承内供润滑的润滑油排至轴承外。当轴承润滑所必要的润滑油供给至轴承内后，利用甩脱用锷状部朝径向外侧甩脱飞散。将此已甩脱的润滑油从缺口部顺畅排出至轴承外。由此使润滑油难以滞留。

也可使前述缺口部中自外环端面起的深度C与前述甩脱用锷状部的轴向厚度D的关系为C＞D。由于定为前述C＞D的关系，使由于甩脱用锷状部朝径向外侧甩脱的润滑油，抑制冲击或滞留在外环的内径面而顺滑导入至缺口部，并排出至轴承外。前述缺口部的底面也可形成为朝径向外侧倾斜而达到轴向外侧的剖面形状。可将前述位于缺口部的外环端面中，外环内径缘侧的排出口扩大，由此，能更容易地将已甩脱的润滑油排出。

也可将前述甩脱用锷状部中，面临轴承内部侧的内侧面形成为伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。此时，轴承内供润滑的润滑油到达甩脱用锷状部后，容易从该甩脱用锷状部的内侧面的基端侧沿着径向外侧流动。所以，能将润滑油更顺畅地排至轴承外。

也可对在前述外环中位于甩脱用锷状部的径向外侧的外环端面以及相连在该外环端面的外环内径面间的角落部设置倾斜面，该倾斜面形成为下述剖面形状，伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。此时，存在前述外环端面与外环内径面之间的角落部附近的润滑油容易沿着倾斜面流动，可更加容易将润滑油排出。

也可在前述内环的外径面端部附近设置圆周沟槽，并在此圆周沟槽安装甩脱用锷状部，该甩脱用锷状部为在圆周方向具有1处缺口的单缺口形状。此时，相较于将甩脱用锷状部一体设置在内环的外径面而言，能用简单的方式来加工内环。由此达到减少加工步骤。使甩脱用锷状部的圆周方向两端部分开，扩大甩脱用锷状部口径后，能利用弹性而容易地安装前述圆周沟槽。

上述甩脱用锷状部的形成该缺口的端面相互平行、且缺口处相对甩脱用锷状部的圆周方向为倾斜的锥形面，其中，缺口之间隙可为负间隙或零。此种情况下，内环及甩脱用锷状部旋转时，可使此甩脱用锷状部的圆周方向两侧端面所能产生的搅拌阻力小于两端面分开的情况。

前述甩脱用锷状部也可由线膨胀系数小于内环的材料所构成。当高速运转时，内环及甩脱用锷状部的温度上升，甩脱用锷状部膨胀大于内环时，甩脱用锷状部相对内环相对滑动。因为该甩脱用锷状部滑动，甩脱用锷状部恐怕会发热或与其它零件相接触。依据此构成，因为使用的甩脱用锷状部采用线膨胀系数小于内环的材料，所以高速运转时甩脱用锷状部不会膨胀大于内环。由此，能防止甩脱用锷状部的滑动，防止甩脱用锷状部发热及与其它零件接触。

组合多个轴承时，也可设置润滑油防漏机构，防止任一轴承内供润滑的润滑油漏往相邻接的轴承。此时，可在相邻接的轴承中抑制由润滑油的搅拌阻力所致的温度上升。

也可在立式主轴装置中的壳体内设置：多个如权利要求1所述的滚动轴承，该滚动轴承排列配置在主轴的轴向，外环分别设置在前述壳体并以内环来支持主轴；以及给排油机构，将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至前述各滚动轴承内，并将润滑油排出至轴承外；并且，在前述内环设置沿轴向延伸的内环延长部，并且设置外环垫片，该外环垫片邻接在前述外环的轴向端或作为前述外环的一部分而在径向与前述内环延长部相对，将前述给排油机构横跨设置在这些内环延长部与外环垫片上，在前述主轴装置的壳体中的配置有前述多个的滚动轴承的轴向范围上部和下部，分别设置向大气开放的吸气口，并设置多个吸气道，其分别连通在该吸气口与前述各滚动轴承的轴承空间内。

依据此构成，由于将润滑油从给排油机构导入至轴承内来冷却轴承。导入至轴承内的一部分润滑油使用作为轴承内的润滑油。又，通过给排油机构将润滑油排出至轴承外。已冷却前述轴承的润滑油，例如使用泵而排出至轴承外。轴承内供润滑的润滑油，例如由于润滑油本身的重力及离心力来排出。

尤其是，因为在壳体上部和下部分别设置向大气开放的吸气口，且多个吸气道分别连通在该吸气口与前述各滚动轴承的轴承空间内，所以前述泵吸引冷却轴承的润滑油也同时吸引壳体内的周边空气。空气从多个吸气道流入至轴承内部时，例如产生前述泵所致脉动，轴承内供润滑的润滑油从前述多个吸气道泄漏时，从壳体下部的吸气口将该润滑油予以排出。此时，从壳体上部吸气口经由多个吸气道稳定地将空气供给至轴承内部。

因此，可使必要充足的空气流入至轴承空间内，抑制轴承内部成为负压的情况。由此，能将适量的润滑油供给至轴承内部。即使润滑油从多个吸气道泄漏时，至少能从壳体上部的吸气口供给空气，所以能在壳体下部使润滑油与空气不相干扰而确实防止产生油的屏障。另，润滑油未从吸气道泄漏时，可分别从壳体上部和下部的各吸气口供给空气。

因为可将轴承内供润滑的润滑油由于重力及离心力予以排出而不使用泵，所以不会有过度的润滑油流入至轴承内部。由此，能降低搅拌阻力，抑制轴承温度上升，所以能达到减少动力损失。又，因为能如前所述抑制轴承内部变成负压而将适量的润滑油供给至轴承内部，所以能达到使主轴高速化。

也可在前述壳体设有：给油路径，将润滑油供给至给排油机构；以及排油通道，将作为轴承内供润滑的前述润滑油的排油排出至壳体外；并且，前述排油通道由于重力将排油予以排出，此排油通道中位于壳体下部的部分设置形成为倾斜状的排油通道倾斜部，该倾斜状以伴随朝向下方而到达壳体的径向内侧或者径向外侧的方式倾斜。

立式主轴装置中的壳体下部，从加工容易性而言，一般采用水平方向路径作为排油通路的一部分。在排油通道将轴承内供润滑的排油由于重力予以排出。此时，相对在重力方向，即铅锤方向而言，其垂直方向的路径即前述水平方向路径的排出效率变差。依据此构成，因为在排油通道中位于壳体下部的部分设有前述排油通道倾斜部，所以能沿着该排油通道倾斜部将排油顺畅排出。

也可使前述给排油机构具有：给油口，将前述润滑油供给至轴承内；以及排油口，将润滑油排出至轴承外；并且在壳体分别设置连通构件，其在径向连通至各排油口和前述排油通道。此时，各轴承内供润滑的排油可分别通过连通构件而导引至排油通道并由于重力予以排出。

也可使各连通构件的前端部分别开口于排油通道，并且将上下的连通构件的前端部配置成彼此不同圆周方向位置。此时，可抑制连通在上部轴承的连通构件的前端部所流出的排油冲击到连通在下部轴承的连通构件的前端部。所以，能抑制因流出的排油的影响所产生的紊流，使排油的排出效率变佳。

也可使各连通构件的前端部分别开口于排油通道，且将多个连通构件的各前端部向排油通道内的伸出量设为越下方的连通构件的前端部伸出越长。此时也能抑制从连通在上部轴承的连通构件流出的排油的影响所产生的紊流，使排出效率变佳。

也可在各连通构件的前端部中的底面设置与连通构件的内径相同口径的前端部排油口。此时，可将导入至各连通构件的前端部的排油以重力而从该前端部的底面顺畅排出。又，可避免从上方的连通构件所流出的排油混至：位于该连通构件下方的连通构件所流出的排油。所以，能抑制紊流，使排出效率变佳。

也可将前述连通构件的前端定为倾斜面，该倾斜面越往上方倾斜越接近排油通道内的相对壁面。此时也能避免从上方连通构件流出的排油混入至从位于该连通构件下方的连通构件所流出的排油。所以，能抑制紊流，使排出效率变佳。

也可在前述壳体设置将下部吸气口与各吸气道相连的吸气路径，在该吸气路径中的壳体下部设有形成为倾斜状的吸气路径倾斜部，该倾斜状越往下方越靠近壳体径向内侧或径向外侧。有时因为泵所致脉动造成轴承内部润滑油经由多个吸气道而流入至吸气路径。此时，相对在重力方向即铅锤方向而言，其垂直方向路径，即水平方向路径的轴承内部润滑油的排出效率变差。依据此构成，因为在吸气路径中的壳体下部设置倾斜状的吸气路径倾斜部，该倾斜状越往下方越靠近壳体径向内侧或径向外侧。所以轴承内部的润滑油沿着吸气路径倾斜部而顺畅被排出。

前述多个的滚动轴承中，也可在位于各外环底面的外环端面及位于各外环垫片顶面的垫片端面中任一方或双方设置前述多个吸气道。此时，例如使外环端面或垫片端面的圆周方向一部分为缺口，由此能容易地形成吸气道。

本发明的任一滚动轴承均可用在机床主轴的支持上。

本发明也包含权利要求书及/或说明书及/或附图所揭示的至少两种构成的任何组合。尤其，本发明包含权利要求书的各权利要求的两者以上的任何组合。

附图说明

本发明由参考附图的以下较佳实施形态的说明，可更加清楚地被理解。但是，实施形态及附图仅用于图示及说明，不应用来限定本发明的范围。本发明的范围由权利要求书所决定。附图中，多个附图中的相同符号表示相同或者相当的部分。

图1(A)为本发明第1实施形态的滚动轴承的给油侧纵向剖面图，图1(B)为该滚动轴承的排油侧纵向剖面图。

图2为该滚动轴承的外环的俯视图。

图3为显示该滚动轴承的给排油机构的给油口的外环重要部分的主视图。

图4为显示该滚动轴承的给排油机构的排油口的外环重要部分的主视图。

图5为放大显示该滚动轴承的迷宫式密封圈的剖面图。

图6(A)为放大显示该滚动轴承的缺口部的重要部分的纵向剖面图，图6(B)为显示该缺口部的外环重要部分的主视图。

图7为放大显示该滚动轴承的迷宫式密封圈机构的重要部分的纵向剖面图。

图8(A)为放大显示该滚动轴承的排出槽的重要部分的纵向剖面图，图8(B)为显示该排出槽等的外环重要部分的主视图。

图9为显示该滚动轴承的吸气口的外环重要部分的主视图。

图10为显示本发明第2实施形态的滚动轴承的纵向剖面图。

图11(A)为该滚动轴承重要部分的放大剖面图，图11(B)为显示该滚动轴承的重要部受到离心力的润滑油的作用的放大的剖面图。

图12为该滚动轴承的迷宫式密封圈机构的放大的剖面图。

图13为本发明第3实施形态的滚动轴承的纵向剖面图。

图14为部分改变该滚动轴承的重要部分的放大剖面图。

图15为本发明第4实施形态的滚动轴承的纵向剖面图。

图16为显示将本发明第1～4实施形态的任一实施形态的滚动轴承应用在支持立式机床主轴的滚动轴承的例子的概略剖面图。

图17为本发明第5实施形态的滚动轴承装置的纵向剖面图。

图18为该滚动轴承装置的重要部分的放大的剖面图。

图19(A)为显示该滚动轴承装置中的润滑油的流动的俯视图，图19(B)为图19(A)的重要部分的主视图。

图20为显示该滚动轴承装置中使润滑油流动的剖面图。

图21为本发明第6实施形态的滚动轴承装置的重要部分的放大的剖面图。

图22为本发明第7实施形态的滚动轴承装置的重要部分的放大的剖面图。

图23为本发明第8实施形态的滚动轴承装置的重要部分的放大的剖面图。

图24为本发明第9实施形态的滚动轴承装置的重要部分的放大的剖面图。

图25为该滚动轴承装置的甩脱用锷状部的俯视图。

图26(A)为本发明第10实施形态的滚动轴承装置的甩脱用锷状部的主视图，图26(B)为该甩脱用锷状部的俯视图。

图27为本发明第11实施形态的滚动轴承装置的重要部分的放大的纵向剖面图。

图28为本发明第12实施形态的滚动轴承装置中的垫片的俯视图。

图29为沿图28中的29－29线剖视图。

图30为该垫片的剖面图。

图31为本发明第13实施形态的滚动轴承装置的重要部分的放大的剖面图。

图32为显示将本发明第5～13实施形态的任一滚动轴承装置应用在支持立式机床主轴的滚动轴承例的概略剖面图。

图33为本发明第14实施形态的滚动轴承的润滑装置的纵向剖面图。

图34为包含滚动轴承的润滑装置的立式主轴装置的剖面图。

图35为从水平方向切断主轴装置的重要部分所见的剖面图。

图36为沿图35中的36－0－36线的剖面图。

图37为部分显示图36的主轴装置的吸气路径等的纵向剖面图。

图38(A)为放大显示该主轴装置的上部吸气口附近的纵向剖面图，图38(B)为放大显示该主轴装置的下部吸气口附近的纵向剖面图。

图39为部分显示该主轴装置的排油通路等的纵向剖面图。

图40(A)为放大显示该主轴装置的排油通路的重要部分的纵向剖面图，图40(B)为放大显示比较例的排油通道的重要部分的纵向剖面图。

图41为部分显示本发明第15实施形态的主轴装置的排油通路等的纵向剖面图。

图42(A)为从图41的42A－42A线在水平方向切断该主轴装置的排油通路的重要部分所见的剖面图，图42(B)为从图41的42B－42B线在水平方向切断该主轴装置的排油通路的重要部分所见的剖面图。

图43为部分显示本发明第16实施形态的主轴装置的排油通路等的纵向剖面图。

图44为放大显示本发明第17实施形态的主轴装置的排油通路的重要部分的纵向剖面图。

图45为放大显示本发明第18实施形态的主轴装置的排油通路的重要部分的纵向剖面图。

图46(A)为已知例的滚动轴承的润滑装置的给油侧的纵向剖面图，图46(B)为该润滑装置的排油侧的纵向剖面图。

图47为部分显示已知例的主轴装置的吸气路径等的纵向剖面图。

具体实施方式

以下与图1(A)、图1(B)至图9共同说明本发明的第1实施形态。该实施形态的滚动轴承，例如应用在将机床主轴以自由旋转方式支持的滚动轴承。如图1(A)所示，滚动轴承包含：作为内外环1、2的成对轨道环；夹设于内外环1、2的轨道面1a、2a间的多个转动体3；以及保持这些转动体3的环状的保持器4。该滚动轴承由角接触滚珠轴承构成，适用由钢珠或陶瓷珠等构成的球体作为转动体3。内环1具有内环本体部5、与作为轨道环延长部的内环延长部6。内环本体部5满足作为轴承的必要强度，且设为预定的内环宽度尺寸。内环本体部5的外周面的中央部形成有轨道面1a。前述外周面中连接在轨道面1a的轴向一侧形成有靠轨道面侧直径较大的斜面1b，前述外周面中连接在轨道面1a的轴向另一侧形成有平坦的外径面1c。该内环本体部5的内环正面侧以沿着轴向一方延伸的方式一体设有内环延长部6。前述“预定的内环宽度尺寸”是指JIS、轴承目录等规定的轴承主要尺寸的内环宽度尺寸。

外环2具有外环本体部7、以及作为轨道环延长部的外环延长部8。外环本体部7满足作为轴承的必要强度，且设为预定的外环宽度尺寸。外环本体部7的内周面的中央部形成有轨道面2a，该轨道面2a的两侧，分别形成有外环内径面2b与埋头孔2c。以保持器4受到前述外环内径面2b引导的方式构成。此外，外环本体部7的外环背面侧以朝向轴向一方延伸的方式一体设有外环延长部8。此外环延长部8与前述内环延长部6沿径向相对配置。前述“预定的外环宽度尺寸”是指JIS、轴承目录等规定的轴承主要尺寸的外环宽度尺寸。

以下参考图1(A)、图1(B)至图4共同说明给排油机构。给排油机构9是如图1(A)所示，将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给轴承内、并如图1(B)所示将前述润滑油排出至轴承外的一种机构。将此滚动轴承以立轴使用时，将给排油机构9配设在滚动轴承的上部。此给排油机构9横跨设置在内环延长部6与外环延长部8。图2所示，给排油机构9具有：环状油路10、给油口11、及排油口12。其中，环状油路10如图1(A)所示，为由设在内环延长部6的外周面的剖面凹形状的内环侧圆周沟槽13、以及设在外环延长部8的内周面的剖面凹形状的外环侧圆周沟槽14所构成，所述外环侧圆周沟槽14与前述内环侧圆周沟槽13沿径向相对配置。利用这些内环侧圆周沟槽13与外环侧圆周沟槽14形成剖面矩形孔状且环状相连的环状油路10。

如图2所示，外环延长部8中的圆周方向的一部分形成有将润滑油供给至轴承内的前述给油口11。图3所示，此给油口11形成为从外环延长部8的外周面沿径向贯穿前述环状油路10的台阶式通孔状。即，给油口11如图1(A)所示，为由于环状油路10的圆周方向的一部分连通至半径向外侧的连通孔11a、以及连接该连通孔11a并在前述外周面开口的沉头孔11b所构成。沉头孔11b形成为与连通孔11a同心，且口径大于该连通孔11a。从给油口11供给至轴承内的润滑油，如图1(A)、图2的箭头符号A1、A2所标记的方式，在环状油路内与旋转侧轨道环即内环1的旋转方向A3沿同一方向前进，并从后述的排油口12等排出。

如图2所示，外环延长部8中，在与前述给油口11不同相位的圆周方向的一部分，形成有将润滑油排出至轴承外的前述排油口12。排油口12如图1(B)所示，形成为从外环延长部8的外周面在径向贯穿前述环状油路10的通孔状，且如图2、图4所示，为在圆周方向延伸及整个预定角度β的长孔状。此排油口12的相位α相对给油口11配设在180°～270°。另，在图2的例中，排油口12的相位α相对给油口11配设成270度。

以下与图1(A)及图5共同说明迷宫式密封圈等。如图1(A)所示，内环延长部6及外环延长部8设有迷宫式密封圈15，其为将从给油口11供给至轴承内的环状油路10的润滑油，经由斜面1b导至内环轨道面1a。此迷宫式密封圈形成轴承密封部。内环延长部6中，成为内环侧圆周沟槽13的剖面凹状的一侧肩部16，一体连于内环本体部5。又，外环延长部8中，成为外环侧圆周沟槽14的剖面凹状的一侧肩部17一体连于外环本体部7。根据内环延长部6的一侧肩部16的外周面、以及与该外周面通过径向间隙δ1而相对的外环延长部8的一侧肩部17的内周面，形成迷宫式密封圈15。

如图5所示，迷宫式密封圈15为沿着从润滑油的供给方向的上游侧至下游侧将宽部与窄部相连而得到的部件。具体而言，外环延长部8的一侧肩部17的内周面形成为平行于轴承轴向的平坦面17a，内环延长部6的一侧肩部16的外周面从上游侧至下游侧依序形成平坦部16a、倾斜沟槽16b、平坦部16c、倾斜沟槽16d。各倾斜沟槽16b、16d具有从上游侧至下游侧口径减小的倾斜角度。由于内环延长部6的平坦部16a、16c、与外环延长部8的平坦面17a形成径向间隙δ1较其它部分窄的前述窄部。在这些窄部之后，由内环延长部6的倾斜沟槽16b、16d、与外环延长部8的平坦面17a形成有径向间隙δ1朝向下游侧逐渐变宽的前述宽部。

如图1(B)所示，将此滚动轴承使用在立轴时，内外环延长部6、8的一侧肩部16、17的内面高度A、与排油口12的底部高度B的关系为A≥B。在此例中，高度A、B设为同一高度。前述高度A为与内外环延长部6、8中位于迷宫式密封圈15的上游侧端15a的润滑油所滞留的高度同义。

以下与图1(A)、图2及图6(A)、图6(B)共同说明缺口部。如图1(A)所示，固定侧轨道环即外环2设有缺口部18。图6(A)为放大显示滚动轴承的缺口部18的要部剖面图(图1的VI部)，图6(B)为显示该缺口部18的外环2的要部主视图。此缺口部18设在与外环延长部8为轴向相反侧的外环端面，将经由前述迷宫式密封圈15而供给至轴承内的轨道面1a的润滑油排出至轴承外。如图2所示，将前述缺口部18配置在沿内环1的旋转方向的给油口11与排油口12之间。在此例中，缺口部18为相对于给油口11以90°的相位角度配置、且相对于排油口12以180°的相位角度配设。

以下与图1(A)、图7共同说明迷宫式密封圈机构。如图1(A)所示，内环延长部6及外环延长部8设有迷宫式密封圈机构19。此迷宫式密封圈机构19连通至给油口11和排油口12(图1(B))，抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内。此迷宫式密封圈机构19如图7(图1(A)的VII部)放大显示，具有设在内环延长部6而向外径侧凸出的凸状部20、以及设在外环延长部8的凹状部21，所述凹状部21通过间隙与前述凸状部20相对设置。前述凸状部20为由内环延长部6中的剖面凹状的另一侧肩部所构成，前述凹状部21为由外环延长部8中的剖面凹状的另一侧肩部的前端部分所构成。迷宫式密封圈机构19由于将这些凸状部20与凹状部21相对配设，得以形成由第1径向间隙δa、轴向间隙δb、及第2径向间隙δc构成的前述间隙。第1径向间隙δa临近在轴承外，第2径向间隙δc连通至给油口11和排油口12。这些第1径向间隙δa、轴向间隙δb、及第2径向间隙δc以连续不断的方式相连，第2径向间隙δc设置在比第1径向间隙δa更靠径向外侧的位置。

以下与图1(B)、图2、图8(A)、图8(B)等共同说明排出槽。图8(A)为将该滚动轴承的排出槽22放大显示的要部剖面图(图1(A)的VIII部)，图8(B)为显示该排出槽22等的外环2的要部主视图。如图1(B)所示，作为固定侧轨道环的外环2中的外环延长部8的端面设有排出槽22。此排出槽22为将经由迷宫式密封圈机构19连通至给油口11(图1(A))及排油口12并泄漏至邻接轴承内的润滑油予以排出的沟槽。此排出槽22如图8(B)所示配设成与缺口部18同相位，如图2所示，配设在顺着内环1的旋转方向A3的给油口11与排油口12之间。在此例中，排出槽22相对在给油口11以90°的相位角度配设，且相对于排油口12以180°的相位角度配设。

以下与图2及图9共同说明吸气口。轴承设置在密闭的壳体内时，利用泵吸引排油时，轴承部成为负压而无法将充足的润滑油供给至轴承内。所以，本实施形态的滚动轴承中，如图2所示，将吸气口23设置在外环2的外环延长部8。此吸气口23如图9所示，在外环延长部8的端面中，例如比排出槽22的宽度尺寸窄，且如图2所示，形成在半径方向延伸的沟槽形状。将此吸气口23配设成相对于前述缺口部18成大致180°的相位差的大致对角位置。前述「大致180°」，在此说明书中指180°±10°内的范围。

以下说明上述滚动轴承的作用效果。将润滑油从设在内外环延长部6、8的给排油机构9的给油口11导入至轴承内的环状油路10。由此冷却内外环1、2。导入的一部分润滑油经由迷宫式密封圈15供给至轨道面1a。从前述给排油机构9的排油口12将润滑油排出至轴承外。如此，可由设在内外环延长部6、8的给排油机构9来进行润滑油的供给和排出，所以比起在轴承以外设置润滑装置的已知技术而言，达成减少零件数量、使构造简单化、降低制造成本。

将此滚动轴承用于立轴时，因为润滑油滞留的前述高度A与排油口12的底部高度B的关系为A≥B，所以能从前述排油口12进行充分排油，防止大量的润滑油不希望地浸入至轴承内。所以，可防止搅拌阻力增加，抑制轴承内部的温度上升，而能使轴承高速运转。

因为将导入轴承内的环状油路10的润滑油导引至内环轨道面1a的迷宫式密封圈15被设在内外环延长部6、8，前述迷宫式密封圈15的宽部与窄部沿着上游侧到下游侧相连接，所以润滑油通过迷宫式密封圈15的宽部与窄部供给至内环轨道面1a。由于在迷宫式密封圈15设置宽部和窄部，能抑制润滑油的供给量。由此，能够更加确实地防止搅拌阻力增加。

因为将前述缺口部18设在外环端面，所以供应于润滑的润滑油经由缺口部18而顺畅地排出至轴承外。因此，可使得润滑油不会积在轴承内。由此，能够更加确实地防止搅拌阻力增加。缺口部18设在作为固定侧轨道环的外环2，并将此缺口部18配设在沿内环1的旋转方向的给油口11和排油口12之间，所以沿前述旋转方向，使给油口11与缺口部18的相位角度较小，将润滑油从缺口部18回收，能防止大量的润滑油滞留在轴承内而搅拌阻力变大的情况。

因为将前述排出槽22设在外环延长部8的端面，所以润滑油从连通给油口11和排油口12的迷宫式密封圈机构19泄漏至相邻接的轴承内时，可从前述排出槽22将此泄漏的润滑油排出。因为该排出槽22配设在沿内环1的旋转方向的给油口11和排油口12之间，所以使给油口11和排出槽22的相位角度较小，能抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内。

因为将缺口部18与排出槽22配设在同相位，所以在壳体当中，无须分别设置连通缺口部18与排出槽22的排油口，能使壳体的构造简略化。由此能够达到降低制造成本。

因为前述迷宫式密封圈机构19具有向外径侧凸出的凸状部20、以及通过间隙相对于此凸状部20的凹状部21，所以能抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承。此迷宫式密封圈机构19由于将凸状部20和凹状部21相对配设，而能形成由第1径向间隙δa、轴向间隙δb、及第2径向间隙δc所构成的前述间隙。因此，位于环状油路10内的润滑油，难以浸入至所述多处间隙，而能抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承。

因为相对给油口11而将排油口12的相位α以180°～270°度的范围配设，所以能沿内环1的旋转方向使给油口11和排油口12的相位角度变大，相较在前述相位角度未满18°0时而言，能提高轴承的冷却效果。将滚动轴承使用在立轴时，若将给排油机构9配设在前述滚动轴承的上部，则能由于润滑油本身的重力，从给排油机构9将轴承润滑所必要的油量有效地供给至轴承部侧，即轨道面侧，还能抑制从轴承上部泄漏的油量。

以下与图10～图12共同说明本发明第2实施形态。以下的说明中，对应在各形态的先前形态中说明的事项的部分标注相同符号，省略重复的说明。仅说明构成的一部分时，构成的其它部分与先前说明的形态定为相同。相同构成部分发挥相同作用效果。不仅是实施的各形态所具体说明的部分的组合，只要组合中未产生特别的障碍，也可将实施形态之间予以部分组合。

如图10所示，此滚动轴承设有外环垫片8A，其邻接在不具有外环延长部的外环2，使该外环垫片8A的内周面相对于内环延长部6的外周面。设有给排油机构9，其横跨设置在这些内环延长部6与外环垫片8A上。在此，图11(A)为图10的XIA部的放大剖面图，图11(B)为显示XIA部受到离心力的润滑油的作用的放大的剖面图。如图11(A)所示，外环垫片8A的内周面中，至少在设有给油口11的相位，设置临接于形成环状油路10的圆周沟槽13的导油部24。使供给至轴承内的环状油路10的润滑油由于内环旋转所产生的离心力沿半径方向外侧移动而冲击前述导油部24，如图11(B)所示，经由迷宫式密封圈15而导引至内环轨道面1a。

轴承高速旋转时，供给至环状油路10的润滑油接受较大的离心力。此时润滑油难以供给至轴承部侧，但可如前述那样设置导油部24，使受到离心力的润滑油冲击导油部24，而易于供给至内环轨道面1a。又，因此润滑油不易滞留。

如放大图10XII部的图12所示，迷宫式密封圈机构19A为由多个(此例中为两个)圆周沟槽25构成。在内环延长部6的另一侧肩部的外周面，在轴向间隔地配设有这些圆周沟槽25、25。各圆周沟槽25具有朝向内环延长部6的端面侧直径变小(换言之为使沟槽变深)的倾斜角度α1。由于此构成，浸入至迷宫式密封圈机构19A的润滑油，由于内环旋转所产生的离心力移动至与泄漏侧相反方向。由于此种迷宫式密封圈机构19A，能抑制润滑油泄漏至邻接的轴承内。另，圆周沟槽25可为三个以上，也可为一个。

图13所示的第3实施形态的滚动轴承为：在图1(A)的构成的基础上，给排油机构9A具有将导入至轴承内的润滑油沿着圆周方向进行导引的沟槽26。即，在内环延长部6的圆周沟槽13的底面，有轴向固定间隔地设置同心圆状的沟槽26，并且在外环延长部8的圆周沟槽14的两侧面有轴向固定间隔地设置同心圆状的沟槽26。在此例中，各沟槽26形成剖面Ｖ字形状。其它为与图1(A)等所示的第1实施形态为相同构成。

依据此构成，导入至给排油机构9A的环状油路10的润滑油由前述沟槽26所捕捉。由于此沟槽26捕捉润滑油，可顺畅地导引排油。所以，不会有很多不想要的润滑油流入至轴承内部或轴承外部。又，由于形成沟槽26，能在给排油机构9A增加润滑油通过的表面积。所以，能更加提高轨道环的冷却效果。

图14所示，也能以剖面半圆形状的沟槽26A来取代前述剖面Ｖ字形状的沟槽26。依据此构成，相对在剖面Ｖ字形状的沟槽26而言，在槽宽度H1、槽深度D1相同时，能增加给排油机构9A中的环状油路10的表面积。因此，能更加提高轨道环的冷却效果。

也可在给排油机构9A设置螺旋状的沟槽26(26A)来取代图13或图14的构成。此螺旋状的沟槽26(26A)定为使该槽所捕捉的润滑油由于内环旋转所产生的离心力而移动至与泄漏侧相反方向的螺旋状。也可使图13的沟槽26、图14的沟槽26A、及螺旋状的前述槽的任一者中，具有倾斜角度，以使受到槽所捕捉的润滑油由于内环旋转所产生的离心力移动至与泄漏侧相反方向。也可将前述任一沟槽仅设在内环延长部6的圆周沟槽13的底面、及外环延长部8的圆周沟槽14的侧面的其中任一者。

图15所示的第4实施形态的滚动轴承，设置有相当于内环垫片27、外环垫片28的构件来代替图1(A)的内外环延长部6、8，并在这些内外环垫片27、28设有给排油机构9。其它为与图1等所示的第1实施形态为同样构成。此场合，轴承的冷却效果虽差于图1等物，但内外环垫片27、28及内外环1、2的各构件的加工变得容易。此外，将此滚动轴承使用在立轴时，因为使润滑油所滞留的前述高度A与排油口底部的高度B的关系成为A≥B，所以能从前述排油口进行充分地排油，能防止不想要的大量润滑油浸入至轴承内。

图16为显示将前述实施形态的任一滚动轴承应用在支持立式机床主轴的滚动轴承例的概略剖面图。另，也可应用在支持卧式机床主轴的滚动轴承。在此例中，将两个角接触滚珠轴承以背面组合设置在壳体21，由于这些轴承用来将主轴30支持成自由旋转。各角接触滚珠轴承的内环2由于内环定位垫片31、31及主轴30的平台部30a、30a而在轴向上定位，由于内环固定螺母32紧固在主轴30上。外环2由于外环垫片33及外环推压盖34、34而定位固定在壳体35内。壳体35为将壳体内筒35a与壳体外筒35b相嵌合，其嵌合部设有冷却用的油路沟槽35c。

主轴30的下端30b成为工具的支持部，主轴30的上端30c由于图示外的旋转传动机构而连结有电动机等驱动源。电动机也可内置在壳体35。此主轴装置可应用在例如加工中心、车床、铣床、磨床等各种机床。

依据此构成，将滚动轴承使用在立轴的主轴30时，由于将给排油机构9、(9A)配设在前述滚动轴承的上部，能由于润滑油本身的重力，将轴承润滑所必需的油量从给排油机构9、(9A)有效地供给至轴承部侧，即轨道面侧，还能抑制从轴承上部泄漏的油量。又，因为可由于设在内外环延长部6、8的给排油机构9、(9A)进行润滑油的供给和排出，相较在轴承另外设置润滑装置的已知技术而言，可减少零件数量，使构造简单化，降低制造成本。所以，可降低主轴装置整体的成本。因为使润滑油滞留的前述高度A与排油口12的底部高度B的关系为A≥B，所以能从前述排油口12充分地进行排油，防止不想要的大量润滑油浸入至轴承内。所以，能防止搅拌阻力的增加，抑制轴承内部的温度上升，而可使轴承高速运转。

以下与图17～图20共同说明本发明的第5实施形态。图17及图18中，与显示第1实施形态的图1相同或相当的部分标注同一符号并省略其详细说明。

图17所示，给排油机构9B为将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内，并将润滑油排出至轴承外的机构。将此滚动轴承装置例如使用在立轴的场合，将给排油机构9B配设在滚动轴承的上部。将垫片8B设为邻接在外环2，使此垫片8B的内周面与内环延长部6的外周面相对。并将给排油机构9B横跨设置在这些内环延长部6与垫片8B。

前述给排油机构9B具有环状油路10、给油口11及排油口12。其中的环状油路10如图17的左侧所示，为由设在内环延长部6的外周面的剖面凹状的内环侧圆周沟槽13、以及垫片侧圆周沟槽14所构成，该垫片侧圆周沟槽14设在垫片8B的内周面，且以径向相向于前述内环侧圆周沟槽13的方式配设。以这些内环侧圆周沟槽13与垫片侧圆周沟槽14形成剖面矩形孔状且环状相连的环状油路10。

如图17的左侧所示，垫片8B中的圆周方向的一部分形成有将润滑油供给至轴承内的前述给油口11。此给油口11呈：从垫片8B的外周面在径向贯穿前述环状油路10的阶梯差的通孔状。即，给油口11由连通在环状油路10的圆周方向的一部分的连通孔11a、及与此连通孔11a相连且在前述外周面开口的沉头孔11b所构成。沉头孔11b同心于连通孔11a，且形成为口径大于该连通孔11a。从给油口11供给至环状油路10的润滑油如图19(A)所示，在环状油路10内沿与旋转侧轨道环的相同方向，即内环1的旋转方向L1前进，并从排油口12及后述的缺口部18排出。

如图19(A)所示，垫片8B中，与前述给油口11不同相位的圆周方向的一部分形成有将润滑油排出至轴承外的排油口12。排油口12如图17的右侧所示，形成为从垫片8B的外周面径向贯穿环状油路10的通孔状。如图19(A)所示，排油口12的相位相对给油口11以预定相位角度α(此例中α＝270°)设置。

如图18所示，内环延长部6及垫片8B设有将从给油口11供给至环状油路10的润滑油经由斜面1b导引至内环轨道面1a的迷宫式密封圈(轴承密封部)15A。如图17所示，内环延长部6中，形成内环侧圆周沟槽13的剖面凹状的一侧肩部16一体连在内环本体部5。如图18所示，由于垫片8B中成为环状油路10的剖面凹状的一侧肩部17的内周面、以及通过径向间隙而相对于该内周面的内环延长部6的一侧肩部16的外周面，来形成迷宫式密封圈15A。由于形成此迷宫式密封圈15A，可抑制向轴承内的润滑油的供给量。

图18所示，内环1的外径面的端部附近设有朝径向外侧伸出的环状的甩脱用锷状部40。在此例中，甩脱用锷状部40与内环1一体设置，面临于轴承外部侧的外侧面与内环端面设成同一平面。甩脱用锷状部40中面临轴承内部侧的内侧面40a设成平行于前述外侧面。在甩脱用锷状部40承接经由前述迷宫式密封圈15A而供给至轴承内的润滑油，并由内环旋转所产生的离心力沿径向外侧甩脱。

固定侧轨道环即外环1设有缺口部18，将轴承内供于润滑的润滑油排出至轴承外。图19(B)为图19(A)的重要部分主视图(XIXB-XIXB端面图)。如图18及图19(B)所示，外环2中与设有垫片8B侧为轴向相反侧的外环端面上，设有缺口部18。即，缺口部18设在外环2中，位于甩脱用锷状部40的径向外侧的外环端面。此缺口部18如图19(A)所示，配设在顺着内环1的旋转方向L1的给油口11与排油口12之间。在此例中，缺口部18相对于给油口11以90°的相位角度配设，且相对于排油口12以180°的相位角度配设。

如图18所示，缺口部18中从外环端面起的深度C与前述甩脱用锷状部40的轴向厚度D的关系为C＞D。因为此C＞D的关系，甩脱用锷状部40所甩脱的润滑油容易排出。又，相对于甩脱用锷状部40的内侧面的保持器4的端面4a中的、外环端面起的距离E相对于前述深度C而言具有E＞C的关系。因为此E＞C的关系，保持器引导面4b与成为缺口部18的外环内周缘部变得不会相干扰。

如图17所示，内环延长部6及垫片8B处设有抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内的迷宫式密封圈机构19B。此迷宫式密封圈机构19B连通至给油口11及排油口12，且宽部与窄部在轴向相连。宽部构成包含内环延长部6中设在另一侧肩部41的外周面的圆周沟槽25A、以及相对于此圆周沟槽25A的垫片8B的内周面。前述圆周沟槽25A在轴向间隔地配设有多个(在例中为两个)。各圆周沟槽25A形成倾斜的剖面形状，使得越朝向内环延长部6的端面侧(图17的上侧)口径越变小，换言之使沟槽变深。前述窄部构成包含：内环延长部6中的前述外周面的伸出前端部、以及相对于此伸出前端部的垫片8B的内周面。

因为各圆周沟槽25A形成如前述的倾斜的剖面形状，所以从给油口11供给而浸入至迷宫式密封圈机构19B的润滑油由于内环旋转所产生的离心力而沿着圆周沟槽25A的倾斜面移动至与泄漏侧相反方向。通过此种迷宫式密封圈机构19B可抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内。另，圆周沟槽25A可为三个以上，也可为一个。也可在垫片8B中的剖面凹状的另一侧肩部42设置圆周沟槽，以代替在内环延长部6设置圆周沟槽25A的构成。又，也可在内环延长部6及垫片8B分别设置圆周沟槽。

以下说明作用效果。图20为显示此滚动轴承装置中的润滑油的流动的纵剖面图。将轴承使用在例如立轴的情况，轴承运转时，润滑油如以下(1)～(5)的方式流动。该图中的箭头为显示润滑油的流动。

(1)将润滑油从给油口11供给至环状油路10。

(2)润滑油沿着内环侧圆周沟槽13流动，冷却轴承。

(3)冷却过轴承的润滑油从排油口12排出。

(4)轴承润滑所必要的润滑油，经由迷宫式密封圈15A供给至轴承内。

(5)供轴承润滑的润滑油，到达甩脱用锷状部40，由于内环旋转所产生的离心力而沿着该甩脱用锷状部40向该径向外侧甩脱飞散。此甩脱的润滑油从缺口部18顺畅地排出至轴承外。

如此可将浸入至轴承内的润滑油顺畅地排油至轴承外。由此，润滑油难以滞留。所以，可抑制润滑油的搅拌阻力所致轴承温度上升，而能使轴承高速运转。因为在内环延长部6及垫片8B设有使从给油口11供给至环状油路10的润滑油经由斜面1b而导至内环轨道面1a的迷宫式密封圈15A，所以能抑制润滑油的供给量。由此，能更加确实地防止搅拌阻力增加。

以下说明本发明的第6至13实施形态。以下的说明中，各实施形态对应于先前实施形态所说明事项的部分标注相同符号，并省略重复说明。仅说明构成的一部分时，只要无特别记载，则构成的其它部分为与先前说明的形态定为相同。

如图21所示的第6实施形态，甩脱用锷状部40中，面临于轴承内部侧的内侧面40a也可形成为下述剖面形状：伴随朝向径向外侧而向轴向外侧的方式倾斜。此时，轴承内供润滑的润滑油到达甩脱用锷状部40后，容易从甩脱用锷状部40的内侧面40a的基端侧沿着径向外侧流动。所以，能将润滑油更顺畅地排油至轴承外。

如图22所示的第7实施形态那样，缺口部18的底面也可形成为下述剖面形状：伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。此时，可将具有缺口部18的外环端面中的、外环内径缘侧的排出口予以扩大，由此，可使甩脱的润滑油更加容易排出。

如图23所示的第8实施形态，外环2中位于甩脱用锷状部40的径向外侧的外环端面、以及连在此外环端面的与外环内径面之间的角落部也可设倾斜面43，该倾斜面43为下述剖面形状：伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。此时，存在于外环端面与外环内径面的角落部附近的润滑油如箭头所示，沿着倾斜面43而流动，可使润滑油更加容易排出。

如图24所示的第9实施形态，也可在内环1的外径面的端部附近设置圆周沟槽25B，将图25所示圆周方向具有1处缺口44的单缺口形状的甩脱用锷状部40A安装在该圆周沟槽25B。该甩脱用锷状部40A为由线膨胀系数小于内环1的材料等构成。内环1由SUJ2构成时，使用线膨胀系数小于SUJ2的线膨胀系数12.5×10^-6/°C的材料，例如冷间压延钢板(SPCC)等作为甩脱用锷状部40A的材料。依据图24和图25的构成时，使甩脱用锷状部40A的圆周方向的两端部40Aa、40Aa分开，将该甩脱用锷状部40A扩径后，利用弹性而能容易安装至内环1的前述圆周沟槽25B。再者，依据此构成，由于将甩脱用锷状部40A与内环1的外径面一体设置，可简单的来加工内环1。由此，能谋求减少加工工序。

但是，在高速运转时，内环及甩脱用锷状部的温度上升，甩脱用锷状部膨胀大于内环时，甩脱用锷状部相对于内环而滑动。该甩脱用锷状部的滑动有可能造成甩脱用锷状部不希望地发热，或与其它零件相接触。依据此构成，因为甩脱用锷状部40A使用线膨胀系数小于内环1的线膨胀系数的材料，所以高速运转时甩脱用锷状部40A不会比内环1更加膨胀。由此，能防止甩脱用锷状部40A的滑动，并能防止甩脱用锷状部40A的发热及与其它零件的接触。

图26(A)为第10实施形态的甩脱用锷状部17B的主视图，图26(B)为该甩脱用锷状部40B的俯视图。如图26(A)、图26(B)所示，甩脱用锷状部40B为在圆周方向具有一处缺口44的单缺口形状，并为锥形面，该锥形面的形成前述缺口44的端面40Ba、40Ba互相平行、且相对于缺口44中甩脱用锷状部40B的圆周方向倾斜，缺口44之间隙定为负间隙或零均可。

形成前述缺口44的两侧的端面40Ba、40Ba，为相对于垂直该甩脱用锷状部40B的轴心L2的平面分别倾斜角度θ(θ例如为45°)的锥形面。其中，角度θ不限定在45°。将该甩脱用锷状部40B如图24所示，规定当安装在内环1的圆周沟槽25B的状态，前述缺口44的间隙为负间隙或零。图26(A)的缺口44的间隙为“零”是指缺口44无间隙。前述缺口44的间隙为“负间隙”是指安装在内环圆周沟槽25B的甩脱用锷状部40B的两侧的端面40Ba、40Ba成为彼此在周方向上互相压接的状态。依据此构成，可在内环1及甩脱用锷状部40B进行旋转时，使该甩脱用锷状部40B的圆周方向的两侧的端面40Ba、40Ba会产生的搅拌阻力小于两端面分开的情况。

如图27所示，组合多个轴承使用在例如立轴时，也可定为一种滚动轴承装置，设有润滑油防漏机构45来防止在上侧的轴承内供润滑的润滑油漏至相邻接的下侧轴承。润滑油防漏机构45具有：圆周沟槽25C，其设在邻接在上侧轴承的垫片宽度面；以及排出用缺口46，其连通在该圆周沟槽25C并设在该垫片宽度面。垫片宽度面也称为垫片端面。前述圆周沟槽25C为与轴承轴心同心的剖面凹状且面临上侧轴承的轴承空间，且配设于比轴承的内环外径面1c距径向外侧达规定小距离。前述排出用缺口46在垫片宽度面中形成有缺口，该缺口从圆周沟槽25C的圆周方向的一处延伸、横跨设置在径向内外。

依据此种构成，轴承运转时，润滑油如以下(1)～(3)的方式流动。

(1)供给至上侧轴承内的润滑油，供润滑后，由于润滑油的本身重量往下部流动。

(2)前述润滑油，由于本身重量及内环旋转所产生的离心力，流入至设在垫片宽度面的圆周沟槽25C。

(3)流入圆周沟槽25C的润滑油，沿着该圆周沟槽25C流动，并在排出用缺口46排出至径向外侧。

由于以上说明的圆周沟槽25C及排出用缺口46，能防止在上侧的轴承内供润滑的润滑油不希望地漏往相邻接的下侧轴承。

就部分变更图27的形态的滚动轴承装置的例子而言，也可应用图28～图30的垫片8C。该垫片8C以流入至圆周沟槽25C的润滑油容易朝向排出用缺口46流入的方式，在垫片宽度面的圆周沟槽25C设置倾斜β。图28为前述滚动轴承装置中的垫片8C的俯视图，此图28中的小点，为表示往圆周沟槽25C流入的润滑油。图29为图28的29－29线剖视图。图30为该垫片8C的剖面图。此例中，如图30以圆圈记号围起的P部所示，垫片宽度面形成为下述结构，具有排出用缺口46的圆周方向处的180°对角位置的圆周沟槽25C的槽底d1最浅，具有排出用缺口46的圆周方向处的圆周沟槽25C的槽底d2最深。即将图28的上半部、下半部的圆周沟槽25C、25C分别在圆周方向切断展开所见的剖面形状，形成为从圆周沟槽25C的槽底d1起朝圆周沟槽25C的槽底d2逐渐变深的倾斜剖面。又，垫片8C中，槽底d1为最浅的圆周沟槽25C为：设在与排油口12某个圆周方向位置同相位的位置。排出用缺口46以从垫片宽度面中，圆周沟槽25C的圆周方向的一处起延伸至径向外侧的方式形成缺口。

依据此构成，如图28所示，轴承运转时，流入至该图上半部的圆周沟槽25C的润滑油，沿与轴承旋转方向同一方向流动，并从排出用缺口46排出。流入至该图下半部的圆周沟槽25C的润滑油，沿与轴承旋转方向相反方向流动，并从前述排出用缺口46排出。尤其，因为使圆周沟槽25C成为如前所述的倾斜剖面，所以流入至圆周沟槽25C的润滑油，容易流入至倾斜剖面下游侧，即排出用缺口46。所以，能确实防止在上侧轴承内供润滑的润滑油，不希望地漏至相邻接的下侧轴承。

如图31所示的第13实施形态，也可将具有排出用缺口46的圆周方向处的圆周沟槽25C的底面形成为朝向半径方向外侧使槽底逐渐变深的倾斜状剖面形状。在此例中，为以图27的构成作为前提，但也可应用图28所示的第12实施形态的构成加上此图31的构成。依据图31的构成，能容易地将润滑油沿着排出用缺口46的倾斜面而排出。此时也能更加确实地防止供润滑的润滑油不希望地漏至相邻接的下侧轴承。

图32为概略显示将前述第5～13实施形态的任一滚动轴承装置使用在立式机床主轴的支持上的例子的纵向剖面图。在此例中，将两个含有角接触滚珠轴承的滚动轴承装置47、47以背面组合设置在壳体Hs，且由于这些滚动轴承装置47、47将主轴30支持成自由旋转。各轴承装置47中的内环1由于内环定位垫片48、48及主轴30的平台部30a、30a来轴向定位，并由于内环固定螺母49而紧固固定至主轴30。主轴上侧的垫片8A及主轴下侧的外环2，由于外环推压盖60、60而定位固定在壳体Hs内。又，主轴上侧的外环端面与主轴下侧的垫片宽度面之间***有外环垫片61。

壳体Hs为使壳体内筒Hsa与壳体外筒Hsb相嵌合，其嵌合部设有用来冷却的油路沟槽Hsc。壳体内筒Hsa形成有供给油路62、62，分别将润滑油供给至各轴承装置47。这些供给油路62、62连接至未图示的润滑油供给源。再者，壳体内筒Hsa形成有排油沟槽63及排油道64，排出供润滑的润滑油。排油沟槽63分别连通在各轴承装置47中的缺口部18及排油口12。各排油沟槽63连有朝主轴轴向延伸的排油道64，而从此排油道64排出润滑油。

将此种滚动轴承装置47、47使用在立式机床主轴的支持上时，能将向轴承内浸入的润滑油顺畅地排油至轴承外。所以，能抑制润滑油的搅拌阻力所致轴承温度上升，可使轴承高速运转。也可将本实施形态的滚动轴承装置使用在卧式机床主轴的支持上。

以下与图33～图40(A)、图40(B)共同说明本发明第14实施形态。此实施形态的滚动轴承的润滑装置如图34所示，用在立式主轴装置SU。此主轴装置SU应用在机床，在此主轴装置SU的壳体Hs内，在主轴30的轴向排列配置有多个滚动轴承BR。多个滚动轴承BR的外环2设置成分别嵌合在壳体Hs内的状态，并以多个的内环1来支持主轴30。由于壳体Hs、设在此壳体Hs内的多个滚动轴承BR、以及后述的多个给排油机构9C来构成滚动轴承装置。

如图33所示，滚动轴承的润滑装置包含滚动轴承BR以及给排油机构9C。滚动轴承BR的基本构成为在图10的第2实施形态的轴承设置缺口部18，省略详细说明。

如图33所示，给排油机构9C为一种机构，其将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内，并将润滑油排出至轴承外。将滚动轴承装置使用在图34所示的立轴时，将给排油机构9C配设在滚动轴承BR的上部。由内环侧圆周沟槽13与垫片侧圆周沟槽14形成剖面矩形孔状且环状相连的环状油路10。

如图33的左侧所示，外环垫片8A中，在圆周方向的一部分形成有将润滑油供给至轴承内的前述给油口11。从给油口11供给至环状油路10的润滑油如图35所示，在环状油路10内与旋转侧轨道环沿同一方向，即沿内环1的旋转方向L1前进，并从排油口12等排出。排油口12设在与后述的排油通道67呈同相位的位置。

如图35所示，外环垫片8A中，与前述给油口11不同相位的圆周方向的一部分上，形成有将润滑油排出至轴承外的排油口12。排油口12如图33的右侧所示，形成为从外环垫片8A的外周面在径向上贯穿环状油路10的通孔状。如图35所示，排油口12的相位以相对给油口11成预定相位角度α(此例中α＝270°)的方式设定。

如图33所示，内环延长部6及外环垫片8A设有迷宫式密封圈15，将一部分从给油口11供给至环状油路10的润滑油，经由斜面1b导引至内环轨道面1a。

如图33所示，内环延长部6及外环垫片8A设有迷宫式密封圈机构19，抑制润滑油在轴向泄漏至相邻接的轴承内。在润滑油从给油口11供给而浸入至迷宫式密封圈机构19的场合，润滑油由于内环旋转所产生的离心力，沿着形成迷宫式密封圈机构19的圆周沟槽25而移动至与泄漏侧相反方向，所以能抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内。另，也可在外环垫片8A中剖面凹状的另一侧肩部设置圆周沟槽25，来取代在内环延长部6设置圆周沟槽25的构成。又，也可在内环延长部6及外环垫片8A分别设置圆周沟槽25。

壳体Hs设有：给油路径66；排油通道67、68；吸气路径69；以及吸气口70、71。

以下说明给油路径66及排油通路67。图34为图35的34－0－34剖面图。如图34所示，壳体Hs设有：给油路径66，将润滑油供给至给排油机构9C；以及排油通道67，将已冷却轴承的润滑油即冷却油排出至壳体Hs外。给油路径66与排油通路67为设在壳体Hs中不同相位的圆周方向的一部分。在此例中，如图35所示，排油通道67的相位设为相对于给油路径66成预定相位角度β(此例中为β＝270°)。图34所示，给油路径66以配管连接至给油泵72，排油通道67分别以配管连接至排油泵73。这些给油泵72、排油泵73分别设置在壳体Hs外。

如图34所示，前述给油路径66具有：主要轴向路径66a，其延伸、平行于主轴轴向；多个径向路径66b，其将此轴向路径66a与各给油口11分别连结；水平方向路径66c及轴向路径66d，连在前述轴向路径66a的下端并设在壳体Hs的下部。壳体Hs中的轴向路径66d的下端，例如螺固有未图示的接口，此接口与给油泵72以配管连接。使用此给油泵72将润滑油从给油源经由给油路径66强制压送至各给油口11。

前述排油通道67具有：轴向路径67a，其延伸、平行于主轴轴向；多个径向路径67b，其将此轴向路径67a与各排油口12分别连接；水平方向路径67c及轴向路径67d，连在前述轴向路径67a的下端并设在壳体Hs的下部。壳体Hs中的轴向路径67d的下端例如经接头以配管连接有排油泵73。已冷却轴承的润滑油，能使用排油泵73而经由排油通道68排出至壳体Hs外。另，形成各径向路径66b、67b及水平方向路径66c、67c时，可由于从壳体Hs的外周面侧沿半径方向内方侧分别形成孔后，利用封栓塞住壳体Hs的外周面开口的各孔，而容易地形成路径。

以下说明吸气道74、吸气口70、71、吸气路径69。图36为图35的36－0－36剖面图。如图36所示，壳体Hs设有吸气口70、71及吸气路径69，以防止前述排油泵73(图34)的吸引力的影响使轴承内部成为负压。前述吸气口70、71、以及与各滚动轴承BR的轴承空间内相连通的多个吸气道74设在外环垫片8A内。

各吸气道74在此例中，在外环垫片8A的上端面中，如图35所示，在与排油口12相位相近的排油口附近，形成沿径向延伸的槽状。如此，各吸气道74为设在外环垫片8A的上端面中的圆周方向的一部分。前述“排油口附近”是指相对排油口12的相位中心呈±30°内的范围。另，也可将吸气道74在外环下端面中的排油口附近形成为沿径向延伸的槽状。也可将吸气道74设在外环垫片8A的上端面及外环下端面中的、排油口附近且圆周方向为同相位的位置。

前述吸气口70、71如图37所示，在壳体Hs中，配置有前述多个滚动轴承BR的轴向范围上部与下部，分别设为向大气开放。在此说明书中，前述“壳体Hs中，配置有前述多个滚动轴承BR的轴向范围上部”是指壳体Hs内排列在轴向的多个滚动轴承BR中，至少比位于最上部的滚动轴承BR的内环上端面还位于更上方的壳体Hs部分。“壳体Hs中，配置有前述多个滚动轴承BR的轴向范围下部”指壳体Hs内排列在轴向的多个滚动轴承BR中，至少比位于最下部的滚动轴承BR的内环下端面还位于更下方的壳体Hs部分。

如图38(A)所示，上部吸气口70为由壳体Hs与堵住此壳体Hs上端的上盖75的交界部中，圆周方向的一部分沿着此圆周方向形成长孔状而成。吸气路径69具有：主路径69a，其延伸、平行于主轴轴向；多个副路径69b，其将主路径69a与各吸气道74分别予以连结；以及吸气路径倾斜部69c。吸气路径69的主路径69a连通有前述上部吸气口70。如图38(B)所示，吸气路径69中的壳体Hs下部设有吸气路径倾斜部69c，其形成伴随向下方而到达壳体Hs的径向内侧的倾斜状。吸气路径69中的吸气路径倾斜部69c连通前述下部吸气口71。如图36所示，壳体Hs中的下部吸气口71以配管连接储油罐76，并且向大气开放。

以下说明排油通道68。如图36所示，排油通道68为将排油由重力来排出而不使用泵等驱动源。此排油通道68与壳体Hs中的吸气路径69为设在相位不同的圆周方向一部分上。在此例中，如图35所示，排油通道68相位设为相对于吸气路径69成预定相位角度γ(此例中γ＝150°)。

如图39所示，排油通道68具有：轴向路径68a；排油通道倾斜部68b；以及轴向路径68c。轴向路径68a延伸、平行于主轴轴向。并设有多个连通构件77，将轴向路径68a与各排油口12分别相连，为由沿径向延伸的圆筒构件所构成。使用插栓等来作为各连通构件77。

图40(A)为将此主轴装置SU的排油通路68的重要部分放大显示的纵向剖面图，图40(B)为将比较例的排油通路的重要部分放大显示的剖面图。如图40(A)所示，壳体Hs的下部设有排油通道倾斜部68b，该排油通道倾斜部68b形成下述倾斜状，伴随向下方而到达壳体Hs的径向内侧。壳体Hs中的轴向路径68a的下端，依序连有排油通道倾斜部68b、轴向路径68c。如图36所示，壳体Hs中的轴向路径68c的下端以配管连接至储油罐76。在此，立式主轴装置SU中的壳体Hs下部，从加工容易度而言，一般采用图40(B)所示的水平方向路径78来作为排油通道的一部分。在排油通道68中，轴承内已供润滑的排油由于重力而排出。此时，相对于重力方向，即铅锤方向而言，其垂直方向路径，即前述水平方向路径78中排出效率变差。相对于此，本实施形态的图40(A)所示的排油通道68中，排油由于重力而沿着排油通道倾斜部68b顺畅地排出。

以下说明作用效果。驱动图34的给油泵72，将润滑油从给油源经由给油路径66而强制压送至各给油口11。由此，将润滑油导入至轴承内的环状油路10。由此，将轴承中尤其是内环1予以冷却。导入的润滑油一部分经由图33的轴承密封部(迷宫式密封圈)15而供给至轨道面1a等。又，从给排油机构9C的排油口12将润滑油排出至轴承外。已冷却轴承的润滑油，即冷却油使用图34的排油泵73而从各排油口12排出至轴承外，并为依序经过径向路径67b、轴向路径67a、水平方向路径67c、以及轴向路径67d而排出至壳体Hs外。

排油泵73在吸引冷却油的同时也吸引壳体Hs内的周边空气，外环垫片8A的上端面中，由于排油口附近设置吸气道74，所以空气流入至排油口12，使排油顺畅，同时抑制壳体Hs内部的压力分布变动。尤其，因为图36的壳体Hs上部与下部，分别设有向大气开放的吸气口70、71，并设有多个的吸气道74，该吸气道74分别连通此吸气口70、71及前述各滚动轴承的轴承空间内，所以排油泵73在吸引冷却油的同时也吸引壳体Hs内的周边空气。空气从多个吸气道74流入至轴承内部时例如产生有排油泵73所致的脉动，且轴承内部润滑油从前述多个的吸气道74泄漏时，此轴承内部润滑油经由吸气路径69的各副路径69b、主路径69a、吸气路径倾斜部69c而排出至壳体Hs外，并回到储油罐76。吸气路径69中的壳体Hs下部设有吸气路径倾斜部69c，以形成下述倾斜状，伴随往下方而到达壳体Hs的径向内侧，所以轴承内部润滑油沿着吸气路径倾斜部69c而顺畅地被排出。此时，空气从壳体Hs上部的吸气口70经由多个吸气道74而稳定供给至轴承内部。

因此，可使必要充分的空气流入至轴承空间内，能抑制轴承内部成为负压的情形。由此，能将适量的润滑油供给至轴承内部。即使当轴承内部润滑油从多个吸气道74泄漏时，因为至少能从壳体Hs上部的吸气口70供给空气，所以在壳体Hs下部，轴承内部润滑油与空气不相干扰而能确实防止油的屏障产生。另，轴承内部润滑油未从吸气道74泄漏时，可分别从壳体Hs上部及下部的各吸气口70、71供给空气。

因为可将轴承内部润滑油使用重力及离心力排出而不使用泵，所以润滑油不会过度流入至轴承内部。排油通道68中，轴承内部润滑油由于重力排出。依据此构成，因为排油通道68中的壳体Hs下部设有排油通道倾斜部68b，该排油通道倾斜部68b形成为下述倾斜状，伴随往下方而到达壳体Hs的径向内侧，所以排油沿着排油通道倾斜部68b而顺畅地排出。如前所述，可由于不使过度的润滑油流入至轴承内部来减低搅拌阻力，并能抑制轴承温度上升，故能达到减少动力损失。又，如前所述，因为抑制轴承内部成为负压的情形而将适量的润滑油供给至轴承内部，所以能达到使主轴30高速化。

以下与图41、图42(A)、图42(B)共同说明其它实施形态。图41为部分显示本发明第15实施形态的主轴装置的排油通路等的纵向剖面图。图42(A)为在上部的轴承排油口12的剖面图(图41的42A－42A线剖面图)，图42(B)为邻接在前述轴承下部的轴承排油口12的剖面图(图41的42B－42B线剖面图)。各连通构件77的前端部也可分别在排油通道68开口，且上下连通构件77、77的前端部的圆周方向位置可以配设成彼此不同。在此例中，为将上下邻接的轴承的排油口12与排油通路68的轴向路径68a的连结部分设为径向呈角度α1(例如α1＝30°)。此时，可抑制从连通在上部轴承的连通构件77的前端部所流出的排油，冲击到连通于下部轴承的连通构件77。所以，受到流出的排油影响而抑制所产生的紊流，可使排油的排出效率更好。

如图43所示的第16实施形态，也可设为各连通构件77的前端部77a分别在排油通路68的轴向路径68a开口，并且，多个连通构件77的各前端部77a沿轴向路径68a内的伸出量设为越下方的连通构件77的前端部77a伸出越长。如此，由于改变各连通构件77的伸出量L2，可抑制因从连通于上部轴承的连通构件77所流出的排油的影响而产生的紊流，使排出效率变佳。

如图44所示的第17实施形态，也可将图43所示的第16实施形态的构成加上在各连通构件77的前端部77a中的底面设置：与连通构件77的内径相同口径的前端部排油口77aa。此时，导引至各连通构件77的前端部77a的排油可以从前端部77a的底面的前端部排油口77aa由于重力而顺畅地排出。又，可以避免从上方的连通构件77流出的排油混至：从位于此连通构件77下方的连通构件77所流出的排油。所以，能抑制紊流，使排出效率变佳。

如图45所示的第18实施形态，也可将图43所示的第16实施形态的构成加上将连通构件77的前端定为倾斜面77b的构成，该倾斜面77b以伴随往上方倾斜而接近于排油通道68内的相对壁面的方式倾斜。此时，可避免从上方的连通构件77所流出的排油，混至从位于此连通构件77下方的连通构件77所流出的排油。所以，能抑制紊流，使排出效率变佳。

也可省略连通在排油通道68的各连通构件77中最上部的连通构件77。也可将此滚动轴承的润滑装置应用在机床以外的装置、机器人等。各实施形态中，将外环垫片8A设为邻接在外环2的轴向端，但也可将外环垫片8A一体设在外环2，以作为外环2的一部分。不仅限于实施的各形态具体说明的部分的组合，只要组合不产生特别的障碍，也可将实施形态之间部分予以组合。

本发明在图1～图45所示的实施形态并未具有“在轴承的内外环1、2的任一方或双方设置朝轴向延伸的轨道环延长部6，并在前述轨道环延长部6设置给排油机构9将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内并且排出至轴承外”的要件，含有以下的样式1～22。

［样式1］

样式1的滚动轴承装置包含：滚动轴承，在该滚动轴承的内外环的轨道面间***有保持器所保持的多个转动体；以及给排油机构，将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内，并且排出至轴承外；其中，在前述内环的外径面端部附近设置朝径向外侧伸出的环状的甩脱用锷状部，以前述甩脱用锷状部承接前述给排油机构所供给、在轴承内供润滑的润滑油，并由于内环旋转所产生的离心力朝径向外侧甩脱。

［样式2］

样式1中，也可在前述内环设置轨道环延长部，其朝轴向延伸，在外环设置垫片，其与前述轨道环延长部相对，并设置给排油机构，其横跨设置在这些轨道环延长部与垫片上。

［样式3］

样式1中，也可在前述外环中位于甩脱用锷状部径向外侧的外环端面设置缺口部，以将轴承内供润滑的润滑油排出至轴承外。

［样式4］

样式3中，也可使前述缺口部中自外环端面起的深度C与前述甩脱用锷状部的轴向厚度D的关系为C＞D。

［样式5］

样式3中，也可将前述缺口部的底面形成下述剖面形状，以伴随朝径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。

［样式6］

样式1中，也可将前述甩脱用锷状部中面临于轴承内部侧的内侧面形成为下述剖面形状，伴随朝径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。

［样式7］

样式1中，也可在前述外环中的位于甩脱用锷状部的径向外侧的外环端面、与连在此外环端面的外环内径面间的角落部设有倾斜面，该倾斜面形成下述剖面形状，伴随朝径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜。

［样式8］

样式1中，也可在前述内环的外径面的端部附近设置圆周沟槽，并在此圆周沟槽安装甩脱用锷状部，在该甩脱用锷状部圆周方向具有一处缺口、呈单缺口形状。

［样式9］

样式8中，也可使该甩脱用锷状部的形成该缺口的端面互相平行、且缺口处相对甩脱用锷状部的圆周方向为倾斜的锥形面，其中，缺口的间隙为负间隙或零。

［样式10］

样式8中，也可使前述甩脱用锷状部由线膨胀系数小于内环的材料构成。

［样式11］

样式1中，也可在组合多个轴承时设置润滑油防漏机构，防止任一轴承内供润滑的润滑油漏至相邻接的轴承。

［样式12］

也可将前述样式1～11的任一滚动轴承装置用在机床主轴的支持上。

［样式13］

样式13的滚动轴承的润滑装置包含：多个滚动轴承，其在立式主轴装置的壳体内排列配置在主轴的轴向，外环分别设置在前述壳体且以内环来支持主轴；以及给排油机构，将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至前述各滚动轴承内并排出至轴承外；在前述内环设置沿轴向延伸的内环延长部，还设置外环垫片，该外环垫片邻接于前述外环的轴向端、或者作为前述外环的一部分而在径向与前述内环延长部相对，并设置前述给排油机构，该给排油机构横跨设置在这些内环延长部与外环垫片上，在前述主轴装置的壳体中的配置有前述多个滚动轴承的轴向范围上部与下部分别设置向大气开放的吸气口，并设置多个吸气道，以分别连通在该吸气口与前述各滚动轴承的轴承空间内。

［样式14］

样式13中，也可在前述壳体设置：给油路径，其将润滑油供给至给排油机构；以及排油通道，该排油通道将轴承内供润滑的前述润滑油，即排油排出至壳体外；并且，前述排油通道由于重力将排油予以排出，此排油通道中位于壳体下部的部分设有排油通道倾斜部，其形成下述倾斜状，以伴随朝向下方而到达壳体的径向内侧或径向外侧的方式倾斜。

［样式15］

样式14中，也可使前述给排油机构具有：给油口，其将前述润滑油供给至轴承内；以及排油口，其将润滑油排出至轴承外；并在壳体分别设有连通构件，其将各排油口与前述排油通道在径向连通、相连。

［样式16］

样式15中，也可使各连通构件的前端部分别开口于排油通道，并且，上下的连通构件的前端部的圆周方向位置配设成彼此不同。

［样式17］

样式15中，也可使各连通构件的前端部分别开口于排油通道，并且，多个连通构件的各前端部向排油通道内的伸出量设为：越下方的连通构件的前端部伸出越长。

［样式18］

样式16中，也可在各连通构件的前端部中的底面设置与连通构件的内径相同口径的前端部排油口。

［样式19］

样式16中，也可将前述连通构件的前端设为以下述方式倾斜的倾斜面，伴随向上方而接近排油通道内的相对壁面。

［样式20］

样式13中，也可在前述壳体设置吸气路径，该吸气路径将下部吸气口与各吸气道连接，并在此吸气路径中的壳体下部设置吸气路径倾斜部，该吸气路径倾斜部形成为下述倾斜状，以伴随朝向下方而到达壳体的径向内侧或径向外侧的方式倾斜。

［样式21］

样式13中，也可将前述多个滚动轴承中，位于各外环底面的外环端面、以及位于各外环垫片顶面的垫片端面的任一方或双方设置前述多个吸气道。

［样式22］

也可将样式13至21的任一滚动轴承的润滑装置用在机床主轴的支持上。

以上，参照附图说明了较佳实施形态，但本领域普通技术人员在阅读本说明书后，应可容易地在显而易见的范围内进行各种变更及修正。所以，这些变更及修正也应被解释为落在权利要求书所规定的发明范围内。

符号说明

1…内环

2…外环

1a、2a…轨道面

3…转动体

4…保持器

6…内环延长部

8…外环延长部

8A、8B、8C…外环垫片

9、9B、9C…给排油机构

10…环状油路

11…给油口

12…排油口

15、15A…迷宫式密封圈

18…缺口部

19、19A、19B…迷宫式密封圈机构

22…排出槽

23…吸气口

26、26A…沟槽

30…主轴

Hs…壳体

Claims (41)

1.一种滚动轴承，包含：由内外环构成的一对轨道环；多个转动体，夹设于该内外环的轨道面间；以及保持器，保持这些转动体；

其特征在于，在该内外环的任一方或者双方设有沿轴向延伸的轨道环延长部，且在该轨道环延长部设有给排油机构，用以将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至轴承内，并将润滑油排出至轴承外。

2.如权利要求1所述的滚动轴承，其中，该给排油机构具有：给油口，该给油口将润滑油供给至轴承内；以及排油口，该排油口将润滑油排出至轴承外。

3.如权利要求2所述的滚动轴承，其中，在轨道环延长部设有迷宫式密封圈，用以将由该给油口供给至轴承内的润滑油导引至内环轨道面，该迷宫式密封圈的宽部和窄部沿着润滑油的供给方向从上游侧到下游侧相连接。

4.如权利要求3所述的滚动轴承，其中，将该滚动轴承使用于立轴时，该轨道环延长部中位于迷宫式密封圈上游侧端的润滑油所滞留的高度A与该排油口的底部高度B间的关系为A≥B。

5.如权利要求2所述的滚动轴承，其中，在与轨道环延长部为轴向相反侧的轨道环端面设有缺口部，该缺口部用以将供给至该轴承内的轨道面的润滑油排出至轴承外。

6.如权利要求5所述的滚动轴承，其中，该缺口部设在内外环中的固定侧的轨道环上，且将该缺口部配设在沿旋转侧轨道环的旋转方向的给油口和排油口之间。

7.如权利要求5所述的滚动轴承，其中，在该轨道环延长部的端面设有排出槽，该排出槽连通给油口和排油口，将泄漏至相邻接的轴承内的润滑油排出。

8.如权利要求7所述的滚动轴承，其中，该排出槽设在内外环中的固定侧的轨道环，且将该排出槽配设在沿旋转侧的轨道环的旋转方向的给油口和排油口之间。

9.如权利要求7所述的滚动轴承，其中，该缺口部与排出槽配设成同相位。

10.如权利要求2所述的滚动轴承，其中，在该轨道环延长部设有迷宫式密封圈机构，此迷宫式密封圈机构连通给油口和排油口，并抑制润滑油泄漏至相邻接的轴承内。

11.如权利要求10所述的滚动轴承，其中，该迷宫式密封圈机构具有：凸状部，其向外径侧凸出；以及凹状部，其通过间隙而与该凸状部相对。

12.如权利要求10所述的滚动轴承，其中，该迷宫式密封圈机构由圆周沟槽构成。

13.如权利要求2所述的滚动轴承，其中，排油口的相位配设为相对于该给油口呈180°～270°。

14.如权利要求2所述的滚动轴承，其中，当在该内外环中的任一方设有轨道环延长部时，在未设有该轨道环延长部的内外环中的另一方设置与轨道环延长部相对的垫片，并将给排油机构横跨设置于这些轨道环延长部与垫片上。

15.如权利要求14所述的滚动轴承，其中，该轨道环延长部与内环一体设置。

16.如权利要求15所述的滚动轴承，其中，在该垫片设有导油部，该导油部利用内环旋转所产生的离心力使供给至该轴承内的润滑油冲击该垫片，且导引至轴承内的内环轨道面。

17.如权利要求1所述的滚动轴承，其中，当该滚动轴承使用于立轴时，将该给排油机构配设在该滚动轴承的上部。

18.如权利要求1所述的滚动轴承，其中，在该内外环中的固定侧的轨道环设有吸气口。

19.如权利要求18所述的滚动轴承，其中，当在轨道环端面设有缺口部以将供给至该轴承内的轨道面的润滑油排出至轴承外时，将该吸气口配设在相对该缺口部呈大致180°相位差的大致对角位置。

20.如权利要求1所述的滚动轴承，其中，该给排油机构具有沟槽，该沟槽将导入至轴承内的润滑油沿着圆周方向导引。

21.一种滚动轴承装置，包含权利要求1所述的滚动轴承，其特征在于，在该内环的外径面的端部附近设有朝径向外侧伸出的环状的甩脱用锷状部，从该给排油机构供给至轴承内以供润滑的润滑油以该甩脱用锷状部承接、并由内环旋转所产生的离心力朝径向外侧甩脱。

22.如权利要求21所述的滚动轴承装置，其中，在该内环设有沿轴向延伸的轨道环延长部，且在外环设有与该轨道环延长部相对的垫片，并设置给排油机构，横跨于这些轨道环延长部与垫片。

23.如权利要求21所述的滚动轴承装置，其中，该外环中，位于甩脱用锷状部的径向外侧的外环端面设有缺口部，该缺口部用以将轴承内供润滑的润滑油排出至轴承外。

24.如权利要求23所述的滚动轴承装置，其中，该缺口部的自外环端面起的深度C、与该甩脱用锷状部的轴向厚度D之间的关系为C＞D。

25.如权利要求23所述的滚动轴承装置，其中，该缺口部的底面形成为伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜的剖面形状。

26.如权利要求21所述的滚动轴承装置，其中，该甩脱用锷状部中，面临轴承内部侧的内侧面形成为伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜的剖面形状。

27.如权利要求21所述的滚动轴承装置，其中，该外环中位于甩脱用锷状部的径向外侧的外环端面与连在该外环端面的外环内径面间的角部设有倾斜面，该倾斜面形成有伴随朝向径向外侧以到达轴向外侧的方式倾斜的剖面形状。

28.如权利要求21所述的滚动轴承装置，其中，在该内环的外径面的端部附近设置圆周沟槽，并在此圆周沟槽设置：在圆周方向具有一处缺口的单缺口形状的甩脱用锷状部。

29.如权利要求28所述的滚动轴承装置，其中，该甩脱用锷状部的形成该缺口的端面互相平行、且缺口处相对甩脱用锷状部的圆周方向为倾斜的锥形面，其中，缺口的间隙为负间隙或零。

30.如权利要求28所述的滚动轴承装置，其中，该甩脱用锷状部由线膨胀系数小于内环的材料构成。

31.如权利要求21所述的滚动轴承装置，其中，设有润滑油防漏机构，其防止当组合有多个轴承时，在任一轴承内供润滑的润滑油泄漏至相邻接的轴承。

32.一种滚动轴承的润滑装置，设有：多个权利要求1所述的滚动轴承，在立式主轴装置的壳体内，所述滚动轴承沿着主轴的轴向并排配置，各滚动轴承的外环设置在该壳体、并以其内环来支持主轴；以及给排油机构，将兼作为轴承冷却介质的润滑油供给至该各滚动轴承内，并将润滑油排向轴承外；

并在该内环设置沿轴向延伸的内环延长部；及设置外环垫片，该外环垫片邻接在该外环的轴向端、或者作为该外环的一部分而沿径向与该内环延长部相对；该给排油机构横跨这些内环延长部与外环垫片而设置；

在该主轴装置的壳体中的配置有该多个滚动轴承的轴向范围的上部和下部分别设置向大气开放的吸气口，并分别设置连通该吸气口与该各滚动轴承的轴承空间内的多个吸气道。

33.如权利要求32所述的滚动轴承的润滑装置，其中，在该壳体设有：给油路径，将润滑油供给至给排油机构；以及排油通道，将用于润滑轴承的润滑油排出至壳体外，并且，该排油通道由重力将油排出，该排油通道中的位于壳体下部的部分设有形成为倾斜状的排油通道倾斜部，该倾斜状以伴随朝向下方而到达壳体的径向内侧或者径向外侧的方式倾斜。

34.如权利要求33所述的滚动轴承的润滑装置，其中，该给排油机构具有：给油口，将润滑油供给至轴承内；以及排油口，将润滑油排出至轴承外；并且，在壳体设有连通构件，分别将各排油口和该排油通道在径向连通相连。

35.如权利要求34所述的滚动轴承的润滑装置，其中，各连通构件的前端部分别开口在排油通道，并且，上下的连通构件的前端部的圆周方向位置彼此不同而配设。

36.如权利要求34所述的滚动轴承的润滑装置，其中，各连通构件的前端部分别开口在排油通道，并且，多个连通构件的各前端部向排油通道内的伸出量设为：越下方的连通构件的前端部伸出越长。

37.如权利要求35所述的滚动轴承的润滑装置，其中，在位于各连通构件的前端部的底面设有与连通构件的内径相同口径的前端部排油口。

38.如权利要求35所述的滚动轴承的润滑装置，其中，该连通构件的前端为倾斜面，该倾斜面越往上方倾斜越接近排油通道内的相对壁面。

39.如权利要求32所述的滚动轴承的润滑装置，其中，该壳体设有将下部的吸气口与各吸气道相连的吸气路径，在此吸气路径中的壳体下部设有形成为倾斜状的吸气路径倾斜部，该倾斜状以伴随朝向下方而到达壳体的径向内侧或径向外侧的方式倾斜。

40.如权利要求32所述的滚动轴承的润滑装置，其中，该多个滚动轴承中，在位于各外环底面的外环端面以及位于各外环垫片顶面的垫片端面的任一方或双方设有该多个吸气道。

41.如权利要求1所述的滚动轴承，其用于支持机床主轴。

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