CN103147370A - 一种板式无砟轨道轨道板更换装置及更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板式无砟轨道轨道板更换装置及更换方法，其装置包括横向滑移机构、对横向滑移机构进行水平支撑的临时支撑结构和带动需横移轨道板在横向滑移机构上进行横向滑移的牵引设备，横向滑移机构水平安装在临时支撑结构上；横向滑移机构通过临时支撑结构搭设于破损轨道板所处底座板上方；其方法包括步骤：一、钢轨上移；二、破损轨道板上移；三、横向滑移机构搭设；四、破损轨道板平放；五、破损轨道板右移；六、破损轨道板吊移与新轨道板吊装；七、新轨道板左移；八、横向滑移机构拆除；九、新轨道板安装；十、钢轨向下平移及安装。本发明设计合理、使用操作简便且实现方便、使用效果好，能高效、快速且简便完成无砟轨道板更换过程。

Description

一种板式无砟轨道轨道板更换装置及更换方法

技术领域

本发明属于板式无砟轨道轨道板更换技术领域，尤其是涉及一种板式无砟轨道轨道板更换装置及更换方法。

背景技术

高速铁路无砟轨道与传统的铁路修建方法不同，它的钢轨是由扣件安装在由水泥预制或现浇的轨道板基础上，此种采用专门水泥预制成的板式结构的轨道称为板式轨道，且该板称为轨道板。而板式无砟轨道是一种由混凝土底座、CA砂浆层、轨道板、扣件和钢轨等部分组成的一种新型的轨道结构。板式无砟轨道取消了传统有砟轨道的轨枕和道床，采用预制的钢筋混凝土板直接支承钢轨，并且在轨道板与混凝土基础版之间填充CA砂浆垫层，是一种全新的全面支撑的板式轨道结构。我国高速铁路采用的轨道板分为CRTS I型和CRTS II型两种。其中，CRTS I型板式无砟轨道是由混凝土底座、CA砂浆层、轨道板、凸形挡台等部分组成，其中凸形挡台的作用是防止单元轨道板发生横向和纵向移动。CRTS II型板式无砟轨道的轨道板是连续的，没有凸形挡台。目前，我国《高速铁路无砟轨道线路维修规则》（铁运[2012]83号）中，CRTS-Ⅰ型轨道板更换采用的方法是先切断钢轨，再用起吊设备将失效轨道板清除更换，然后重新焊接锁定来完成轨道板更换。实际进行轨道板更换时，上述现有的更换方法需使用轨道切割、焊接等诸多大型设备，并且施工工艺复杂，劳动强度较大，尤其是需进行轨道焊接及锁定作业，因而对施工的环境要求有其一定的局限性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种结构简单、设计合理、拆装方便且使用操作简便、轨道板更换速度快、使用效果好的板式无砟轨道轨道板更换装置。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：包括横向滑移机构、对所述横向滑移机构进行水平支撑的临时支撑结构和带动需横移轨道板在所述横向滑移机构上进行横向滑移的牵引设备，所述横向滑移机构呈水平布设且其固定安装在所述临时支撑结构上；所述牵引设备包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左牵引机构和右牵引机构，所述横向滑移机构与需更换的破损轨道板呈垂直布设；所述需横移轨道板的左右两个侧壁上分别安装有左吊耳和右吊耳，所述左吊耳和右吊耳呈左右对称布设，且左牵引机构和右牵引机构呈左右对称布设；所述需横移轨道板为需更换的破损轨道板或更换用的新轨道板，且所述左牵引机构和右牵引机构之间的间距

式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板上所安装两根钢轨轨底外缘之间的间距；所述横向滑移机构通过所述临时支撑结构搭设于破损轨道板所处的底座板上方。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：还包括安装在所述横向滑移机构上且对所述需横移轨道板进行限位的横移限位机构；所述横移限位机构包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左限位机构和右限位机构，所述左限位机构布设在左牵引机构的右侧，所述右限位机构布设在右牵引机构的左侧，且左限位机构和右限位机构之间的间距

式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板上所安装两根钢轨轨底外缘之间的间距，所述左限位机构和右限位机构呈左右对称布设。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：所述横向滑移机构包括两道呈平行布设的滑道梁，两道所述滑道梁均呈水平布设且二者布设在同一水平面上。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：所述左牵引机构和右牵引机构均为由控制器进行控制的电动牵引机，所述左限位机构上装有对所述需横移轨道的行程进行检测的左行程开关，且右限位机构上装有对所述需横移轨道的行程进行检测的右行程开关，所述左行程开关和右行程开关均与控制器相接。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：所述左限位机构和右限位机构均包括固定安装在所述横向滑移机构上且横截面为L形的L形限位件，且所述L形限位件的内侧壁上设置有竖向缓冲板；所述L形限位件通过连接螺栓一紧固安装在所述横向滑移机构上；所述横向滑移机构上设置有供所述连接螺栓一安装的螺栓安装孔，且所述螺栓安装孔为在所述横向滑移机构的横向中心线方向进行布设的长条孔。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：所述临时支撑结构包括一道连接于两道所述滑道梁左端之间的连系梁一、一道连接于两道所述滑道梁右端之间的连系梁二和两个分别支撑于两道所述滑道梁右端下方的临时支撑座，所述连系梁一和连系梁二呈平行布设，且所述连系梁一和连系梁二均与所述滑道梁呈垂直布设，所述连系梁一安装在两道所述轨道梁底部且其布设在破损轨道板所处的底座板上。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：所述横向滑移机构还包括能沿所述滑道梁进行左右移动的限位滑块，且限位滑块安装在所述滑道梁上，且每一道所述滑道梁上所安装限位滑块的数量均为两个；两个所述限位滑块分别垫装在所述需横移轨道板的左右两侧下方。

上述一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征是：所述轨道梁的横截面为工字形，且所述轨道梁包括下平板、布设在下平板正上方的上平板和支撑于上平板与下平板之间的腹板，所述腹板呈竖直向布设；所述限位滑块包括扣装在上平板上且横截面为U字形的U字形钢板、布设在U字形钢板下方的水平滑板和布设在U字形钢板上方的水平缓冲板，所述U字形钢板呈水平向布设；所述水平滑板垫装于U字形钢板与上平板之间。

同时，本发明还公开了一种更换方法步骤简单、实现方便、投入施工成本较低且劳动强度小、施工工期短的板式无砟轨道轨道板更换方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、钢轨上移：将破损轨道板上所安装的两根钢轨拆除后竖直向上平移，且两根钢轨向上平移到位后，通过临时支撑件进行水平支撑；

两根所述钢轨分别为左钢轨和布设在所述左钢轨右侧的右钢轨；

步骤二、破损轨道板上移：将需更换的破损轨道板竖直向上平移；

步骤三、横向滑移机构搭设：通过所述临时支撑结构，将所述横向滑移机构搭设于破损轨道板所处的底座板上方；且搭设完成后，所述横向滑移机构顶部至底座板顶部之间的距离为h1；

步骤一中，两根钢轨向上平移到位后，两根所述钢轨的底部至底座板顶部之间的距离h2＞（h1+Δh），其中Δh为所述破损轨道板的厚度；步骤二中，所述破损轨道板向上平移到位后，破损轨道板的底部距离底座板顶部之间的距离h3≥h1；

步骤四、破损轨道板平放：步骤三中所述横向滑移机构搭设完成后，将步骤二中向上平移到位的破损轨道板平放在所述横向滑移机构上；

步骤五、破损轨道板右移：采用右牵引机构且沿所述横向滑移机构，将破损轨道板向右平移，直至破损轨道板的左侧壁位于所述右钢轨右侧为止；

步骤六、破损轨道板吊移与新轨道板吊装：采用吊装设备将所述横向滑移机构上的破损轨道板清除，并采用所述吊装设备将更换用的新轨道板平放在所述横向滑移机构上，此时新轨道板的左侧壁位于所述右钢轨右侧；

步骤七、新轨道板左移：采用左牵引机构且沿所述横向滑移机构，将新轨道板向左平移，直至新轨道板位于底座板的正上方；

步骤八、横向滑移机构拆除：将所述横向滑移机构拆除；

步骤九、新轨道板安装：将步骤七中平移到位的新轨道板，安装在底座板上；

步骤十、钢轨向下平移及安装：将步骤一中两根所述钢轨，竖直向下平移并安装在步骤九中安装好的新轨道板上。

上述方法，其特征是：步骤一中所述破损轨道板与底座板之间设置有CA砂浆垫层，步骤二中对破损轨道板进行竖直向上平移之前，先采用切割设备将破损轨道板与CA砂浆垫层进行分离；步骤二中对破损轨道板进行竖直向上平移时，采用轨道板定位调整器对破损轨道板进行抬升；步骤九中对新轨道板进行安装时，先采用所述轨道板定位调整器将新轨道板下放至底座板上。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的更换装置结构简单、设计合理、拆装方便且使用操作简便、轨道板更换速度快、使用效果好。

2、所采用的更换装置安装布设及拆除简便，并且加工制作简便。

3、所采用的更换装置主要包括临时支撑结构、横向滑移机构、横移限位机构和牵引设备四部分组成，各部分结构设计合理、安装布设方便且使用效果好，工作性能可靠。同时，所采用的更换装置安全系数高，通过横移限位机构对需横移轨道板的行程进行有效限位，并且能实现牵引设备的自动断电控制，使得操作难度大幅降低。

4、所采用的更换方法步骤简单、实现方便、投入施工成本较低且劳动强度小、施工工期短，能简便、快速且高质量完成无砟轨道轨道板的更换过程中。

5、实现方便且实用价值高，与现有轨道板更换施工方法相比，施工工艺简单，所采用更换装置的各组件之间拼装快捷，能更加方便、安全且快速地进行轨道板更换，并且不需要轨道切割、锁定焊接等设备，大大提高了高铁轨道板更换的速度和安全性，改进效果明显。

6、推广应用前景广泛，能有效适用至所有无砟轨道轨道板的更换作业过程，

综上所述，本发明设计合理、使用操作简便且实现方便、使用效果好，能高效、快速且简便完成无砟轨道板更换过程，能有效解决现有轨道板更换方法中采用轨道切割、焊接锁定等工序对施工环境要求的局限性，简化了轨道板更换工艺，减少了轨道板更换时的轨道切割、焊接工序，并且减少相应工序所需投入的大型设备。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明板式无砟轨道轨道板更换装置的使用状态参考图。

图2为图1的I-I剖视图。

图3为图2中A处的局部放大示意图。

图4为图1中B处的局部放大示意图。

图5为本发明临时支撑座的结构示意图。

图6为本发明对板式无砟轨道轨道板进行更换时的更换方法流程框图。

图7为本发明将两根钢轨竖直向上平移到位后的施工状态示意图。

图8为本发明将破损轨道板竖直向上平移到位后的施工状态示意图。

图9为本发明将横向滑移机构搭设完成后的施工状态示意图。

图10为本发明对破损轨道板进行向右平移之前的施工状态示意图。

图11为本发明将破损轨道板向右平移到位后的施工状态示意图。

图12为本发明对右移到位的破损轨道板进行起吊时的起吊状态示意图。

图13为本发明对新轨道板进行吊装的吊装状态示意图。

图14为本发明对新轨道板进行向左平移之前的施工状态示意图。

图15为本发明将新轨道板向左平移到位后的施工状态示意图。

图16为本发明对新轨道板进行安装时的施工状态示意图。

图17为本发明新轨道板更换完成后的施工状态示意图。

图18为本发明板式无砟轨道轨道板更换装置的电路原理框图。

附图标记说明:

1—破损轨道板；         2—新轨道板；         3-1—左牵引机构；

3-2—右牵引机构；       4-1—滑道梁一；       4-2—滑道梁二；

5—限位滑块；           5-1—水平缓冲板；     5-2—U字形钢板；

5-3—水平滑板；         6-1—下平板；         6-2—腹板；

6-3—上平板；           7—钢轨；             8-1—连系梁一；

8-2—连系梁二；         8-3—连系梁三；       9—底座板；

10—临时支撑座；        10-1—水平底座；      10-2—竖向螺纹套筒；

10-3—竖向螺杆；        11-1—左限位机构；    11-2—右限位机构；

11-11—L形限位件；      11-12—竖向缓冲板；   12—左吊耳；

13—右吊耳；            14—牵引索；          15—木垛；

16-1—左行程开关；      16-2—右行程开关；    17—控制器；

18—CA砂浆垫层；        19—轨道板定位调整器。

具体实施方式

如图1、图2所示的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，包括横向滑移机构、对所述横向滑移机构进行水平支撑的临时支撑结构和带动需横移轨道板在所述横向滑移机构上进行横向滑移的牵引设备，所述横向滑移机构呈水平布设且其固定安装在所述临时支撑结构上。所述牵引设备包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左牵引机构3-1和右牵引机构3-2，所述横向滑移机构与需更换的破损轨道板1呈垂直布设。所述需横移轨道板的左右两个侧壁上分别安装有左吊耳12和右吊耳13，所述左吊耳12和右吊耳13呈左右对称布设，且左牵引机构3-1和右牵引机构3-2呈左右对称布设。所述需横移轨道板为需更换的破损轨道板1或更换用的新轨道板2，且所述左牵引机构3-1和右牵引机构3-2之间的间距

式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板1上所安装两根钢轨7轨底外缘之间的间距。所述横向滑移机构通过所述临时支撑结构搭设于破损轨道板1所处的底座板9上方。

本实施例中，所述横向滑移机构包括两道呈平行布设的滑道梁，两道所述滑道梁均呈水平布设且二者布设在同一水平面上。

实际加工时，所述滑道梁由滑道梁一4-1和布设在滑道梁一4-1右侧的滑道梁二4-2拼装组成，所述滑道梁一4-1与滑道梁二4-2布设在同一水平面上且二者之间以销接方式进行连接。

本实施例中，所述滑道梁一4-1和滑道梁二4-2的结构和尺寸均相同。并且，所述滑道梁一4-1和滑道梁二4-2呈同轴布设。

同时，所述横向滑移机构还包括能沿所述滑道梁进行左右移动的限位滑块5，且限位滑块5安装在所述滑道梁上，且每一道所述滑道梁上所安装限位滑块5的数量均为两个；两个所述限位滑块5分别垫装在所述需横移轨道板的左右两侧下方。

结合图3，本实施例中，所述轨道梁的横截面为工字形，且所述轨道梁包括下平板6-1、布设在下平板6-1正上方的上平板6-3和支撑于上平板6-3与下平板6-1之间的腹板6-2，所述腹板6-2呈竖直向布设。

实际对所述滑道梁一4-1与滑道梁二4-2进行连接时，分别在滑道梁一4-1与滑道梁二4-2之间连接处的两侧布设钢质夹板，具体是在腹板6-2的两侧布设钢质夹板，之后再采用销接方式将滑道梁一4-1与滑道梁二4-2分别连接在所述钢质夹板上。

本实施例中，所述限位滑块5包括扣装在上平板6-3上且横截面为U字形的U字形钢板5-2、布设在U字形钢板5-2下方的水平滑板5-3和布设在U字形钢板5-2上方的水平缓冲板5-1，所述U字形钢板5-2呈水平向布设；所述水平滑板5-3垫装于U字形钢板5-2与上平板6-3之间。

实际对所述需横移轨道板进行左右平移时，通过所述限位滑块5进行滑移导向，并且由于U字形钢板5-2扣装在上平板6-3上，因而能有效防止限位滑块5自所述滑道梁上掉落。

本实施例中，所述水平滑板5-3为聚四氟乙烯滑板。所述水平缓冲板5-1为橡胶板。实际加工时，所述水平缓冲板5-1和水平滑板5-3分别通过粘接胶紧固定在U字形钢板5-2的上下两侧。

实际使用时，所述水平滑板5-3也可以采用其它材质的光滑平板，且所述水平缓冲板5-1也可以采用其它缓冲材料的平板。

实际加工时，所述水平橡胶板5-1和水平滑板5-3的厚度均为5mm±1mm，且U字形钢板5-2的厚度为10mm±2mm。

本实施例中，所述水平橡胶板5-1和水平滑板5-3的厚度均为5mm，且U字形钢板5-2的厚度为10mm。具体加工时，可对所述水平橡胶板5-1、水平滑板5-3和U字形钢板5-2的厚度分别进行相应调整。

本实施例中，所述临时支撑结构包括一道连接于两道所述滑道梁左端之间的连系梁一8-1、一道连接于两道所述滑道梁右端之间的连系梁二8-2和两个分别支撑于两道所述滑道梁右端下方的临时支撑座10，所述连系梁一8-1和连系梁二8-2呈平行布设，且所述连系梁一8-1和连系梁二8-2均与所述滑道梁呈垂直布设，所述连系梁一8-1安装在两道所述轨道梁底部且其布设在破损轨道板1所处的底座板9上。

同时，所述临时支撑结构还包括一道连接于两道所述滑道梁中部之间的连系梁三8-3，所述连系梁三8-3与连系梁一8-1呈平行布设且二者布设在同一水平面上，所述连系梁三8-3安装在两道所述轨道梁底部且其布设在破损轨道板1所处的底座板9上。

两道所述滑道梁通过所述连系梁一8-1、连系梁二8-2和连系梁三8-3紧固连接为一体，且所述连系梁一8-1、连系梁二8-2和连系梁三8-3对两道所述滑道梁进行整体定位。

实际安装时，所述连系梁一8-1和连系梁二8-2与两道所述轨道梁之间均通过连接螺栓二进行紧固连接。所述连系梁三8-3与两道所述轨道梁之间均通过连接螺栓二进行紧固连接。

本实施例中，所述连系梁一8-1和连系梁二8-2的横截面均为工字形。并且，所述连系梁三8-3的横截面为工字形。所述连系梁二8-2的底部与两道所述轨道梁的底部相平齐。

本实施例中，所述临时支撑座10为支撑高度可调节的可调节支座，以满足不同场合使用。

如图5所示，所述可调节支座包括水平底座10-1、安装在水平底座10-1上的竖向螺纹套筒10-2和套装在竖向螺纹套筒10-2内且底部固定在所述滑道梁右端的竖向螺杆10-3。

本实施例中，所述竖向螺纹套筒10-2的底部为半球形，且水平底座10-1的中部设置有供竖向螺纹套筒10-2安装的半球形安装口。

本实施例中，所述左吊耳12的数量为两个，且两个所述左吊耳12布设在同一水平面上。所述右吊耳13的数量为两个，且两个所述右吊耳13布设在同一水平面上。所述左牵引机构3-1的数量为两个，两个所述左牵引机构3-1分别布设在两个所述左吊耳12的正左侧，且两个所述左牵引机构3-1与两个所述左吊耳12之间分别通过牵引索14进行连接。所述右牵引机构3-2的数量为两个，两个所述右牵引机构3-2分别布设在两个所述右吊耳13的正右侧，且两个所述右牵引机构3-2与两个所述右吊耳13之间分别通过牵引索14进行连接。

同时，本发明所述的板式无砟轨道轨道板更换装置，还包括安装在所述横向滑移机构上且对所述需横移轨道板进行限位的横移限位机构。实际进行轨道板更换过程中，所述横移限位机构能有效防止所述需横移轨道板因惯性产生超出预设滑移距离的现象发生。

本市实施例中，所述横移限位机构包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左限位机构11-1和右限位机构11-2，所述左限位机构11-1布设在左牵引机构3-1的右侧，所述右限位机构11-2布设在右牵引机构3-2的左侧，且左限位机构11-1和右限位机构11-2之间的间距

式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板1上所安装两根钢轨7轨底外缘之间的间距，所述左限位机构11-1和右限位机构11-2呈左右对称布设。

本实施例中，结合图18，所述左牵引机构3-1和右牵引机构3-2均为由控制器17进行控制的电动牵引机，所述左限位机构11-1上装有对所述需横移轨道的行程进行检测的左行程开关16-1，且右限位机构11-2上装有对所述需横移轨道的行程进行检测的右行程开关16-2，所述左行程开关16-1和右行程开关16-2均与控制器17相接。

本实施例中，所述左牵引机构3-1和右牵引机构3-2的供电回路中分别串接有手控开关一和所述手控开关二，当左牵引机构3-1停止工作时，所述手控开关一必须关闭；且当右牵引机构3-2停止工作时，所述手控开关二必须关闭。

本实施例中，所述左牵引机构3-1和右牵引机构3-2均采用低功率减速机。

实际使用过程中，当所述需横移轨道板向左平移至其左端部与左限位机构11-1紧靠时，控制器17控制左牵引机构3-1自动断电；而当所述需横移轨道板向右平移至其右端部与右限位机构11-2紧靠时，控制器17控制右牵引机构3-2自动断电，因而本发明所述板式无砟轨道轨道板更换装置的工作性能可靠且使用操作简便，智能化程度高。

如图4所示，所述左限位机构11-1和右限位机构11-2均包括固定安装在所述横向滑移机构上且横截面为L形的L形限位件11-11，且所述L形限位件11-11的内侧壁上设置有竖向缓冲板11-12。

本实施例中，所述竖向缓冲板11-12为橡胶板，并且竖向缓冲板11-12的厚度为10mm。

实际使用时，所述竖向缓冲板11-12也可以采用其它的缓冲材料。并且，也可以根据具体需要，对竖向缓冲板11-12的厚度进行相应调整。

实际安装时，所述L形限位件11-11通过连接螺栓一紧固安装在所述横向滑移机构上。

本实施例中，所述横向滑移机构上设置有供所述连接螺栓一安装的螺栓安装孔，且所述螺栓安装孔为在所述横向滑移机构的横向中心线方向进行布设的长条孔。这样，能有效保证左限位机构11-1和右限位机构11-2能够与需横移轨道板接触密贴，因而左限位机构11-1和右限位机构11-2的限位效果非常好。

实际安装时，所述L形限位件11-11通过多个所述连接螺栓一固定安装在所述滑道梁上。

本实施例中，所述左限位机构11-1和右限位机构11-2的数量均为两个，且两个所述左限位机构11-1分别安装在两道所述轨道梁的左端，两个所述右限位机构11-2分别安装在两道所述轨道梁的右端。

如图6所示的一种板式无砟轨道轨道板更换方法，包括以下步骤：

步骤一、钢轨上移：将破损轨道板1上所安装的两根钢轨7拆除后竖直向上平移，且两根钢轨7向上平移到位后，通过临时支撑件进行水平支撑，其施工状态详见图7。

两根所述钢轨7分别为左钢轨和布设在所述左钢轨右侧的右钢轨。

本实施例中，所述临时支撑件为方木垛15。

实际施工时，所述临时支撑件也可以采用其它类型的支撑件。

步骤二、破损轨道板上移：将需更换的破损轨道板1竖直向上平移，，其施工状态详见图8。

步骤三、横向滑移机构搭设：通过所述临时支撑结构，将所述横向滑移机构搭设于破损轨道板1所处的底座板9上方；且搭设完成后，所述横向滑移机构顶部至底座板9顶部之间的距离为h1，其施工状态详见图9。

本实施例中，h1=所述横向滑移机构顶部至连系梁一8-1底部的距离。

步骤一中，两根钢轨7向上平移到位后，两根所述钢轨7的底部至底座板9顶部之间的距离h2＞（h1+Δh），其中Δh为所述破损轨道板1的厚度；步骤二中，所述破损轨道板1向上平移到位后，破损轨道板1的底部距离底座板9顶部之间的距离h3≥h1。

本实施例中，步骤二中，所述破损轨道板1向上平移到位后，破损轨道板1的底部距离底座板9顶部之间的距离h3=h1。

步骤四、破损轨道板平放：步骤三中所述横向滑移机构搭设完成后，将步骤二中向上平移到位的破损轨道板1平放在所述横向滑移机构上。

本实施例中，所述破损轨道板1具体是平放在限位滑块5上。待破损轨道板1平放在所述横向滑移机构上后，再对所述横移限位机构和牵引设备进行安装。

步骤五、破损轨道板右移：采用右牵引机构3-2且沿所述横向滑移机构，将破损轨道板1向右平移，直至破损轨道板1的左侧壁位于所述右钢轨右侧为止，其施工状态详见图10和图11。

步骤六、破损轨道板吊移与新轨道板吊装：采用吊装设备将所述横向滑移机构上的破损轨道板1清除，并采用所述吊装设备将更换用的新轨道板2平放在所述横向滑移机构上，此时新轨道板2的左侧壁位于所述右钢轨右侧，其施工状态详见图12和图13。

步骤七、新轨道板左移：采用左牵引机构3-1且沿所述横向滑移机构，将新轨道板2向左平移，直至新轨道板2位于底座板9的正上方，其施工状态详见图14和图15。

步骤八、横向滑移机构拆除：将所述横向滑移机构拆除。

步骤九、新轨道板安装：将步骤七中平移到位的新轨道板2，安装在底座板9上，其施工状态详见图16。

步骤十、钢轨向下平移及安装：将步骤一中两根所述钢轨7，竖直向下平移并安装在步骤九中安装好的新轨道板2上，其施工状态详见图17。

本实施例中，步骤一中所述破损轨道板1与底座板9之间设置有CA砂浆垫层18，步骤二中对破损轨道板1进行竖直向上平移之前，先采用切割设备将破损轨道板1与CA砂浆垫层18进行分离。

步骤二中对破损轨道板1进行竖直向上平移时，采用轨道板定位调整器19对破损轨道板1进行抬升；步骤九中对新轨道板2进行安装时，先采用所述轨道板定位调整器将新轨道板2下放至底座板9上。

本实施例中，所采用的轨道板定位调整器19为2011年11月17日公开的专利号为CN200920297578.2且发明创造名称为《轨道板定位调整器》的实用新型专利申请文件中所公开的轨道板定位调整器，同时也可以2011年07月20日公开的专利号为CN201020670219.X且发明创造名称为《无砟轨道板定位调整器》的实用新型专利申请文件中所公开的轨道板定位调整器。另外，也可以采用其它类型的无砟轨道板定位调整器。

本实施例中，步骤三中所述横向滑移机构搭设完成后，再用轨道板定位调整器19将破损轨道板1下落至所述横向滑移机构上，之后再拆除轨道板定位调整器19。步骤八中对所述横向滑移机构进行拆除之前，先采用轨道板定位调整器19将新轨道板2抬高，之后再将所述横向滑移机构拆除，随后再对新轨道板2进行安装，且实际安装时，先将所述横向滑移机构下落至砂浆垫层18上，再安装扣件，且待达到锁定温度后采用起道器将钢轨7缓慢下落入槽，并安装扣件、弹条等，并将线路锁定精调至达标。

步骤五中将破损轨道板1向右平移和步骤七中将新轨道板2向左平移时，所述破损轨道板1和新轨道板2的平移速度均为1m/min±0.2m/min。并且，步骤五中将破损轨道板1向右平移和步骤七中将新轨道板2向左平移过程中，均匀速进行平移。本实施例中，所述破损轨道板1和新轨道板2的平移速度均为1m/min。实际使用时，可根据具体需要，对破损轨道板1和新轨道板2的平移速度进行相应调整。

本实施例中，步骤三中所述横向滑移机构上安装有对所述需横移轨道板进行限位的横移限位机构，所述横移限位机构包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左限位机构11-1和右限位机构11-2，所述左限位机构11-1布设在左牵引机构3-1的右侧，所述右限位机构11-2布设在右牵引机构3-2的左侧，且左限位机构11-1和右限位机构11-2之间的间距

式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板1上所安装两根钢轨7轨底外缘之间的间距，所述左限位机构11-1和右限位机构11-2呈左右对称布设。

步骤二中所述破损轨道板1向上平移到位后，破损轨道板1的左侧壁与左限位机构11-1紧靠；且步骤五中所述破损轨道板1向右平移到位后，所述破损轨道板1的右侧壁与右限位机构11-2紧靠；步骤六中采用所述吊装设备将更换用的新轨道板2平放在所述横向滑移机构上时，新轨道板2的右侧壁与右限位机构11-2紧靠；且步骤七中新轨道板2向左平移到位后，新轨道板2的左侧壁与左限位机构11-1紧靠。

实际使用过程中，步骤五中对破损轨道板1进行向右平移之前，将左限位机构11-1与破损轨道板1的左侧壁紧靠并相应对左限位机构11-1进行固定，与此同时，对右限位机构11-2进行固定。且待左限位机构11-1和右限位机构11-2均固定安装好后，二者的位置便固定不动。

这样，步骤五中对所述破损轨道板1进行向右平移时，只需所述破损轨道板1的右侧壁与右限位机构11-2紧靠，则破损轨道板1便向右平移到位；而步骤七中对新轨道板2进行向左平移时，只需所述新轨道板2的左侧壁与左限位机构11-1紧靠，则新轨道板2便向左平移到位。因而，需横移轨道板的左右横移过程控制非常简便，并且由于左限位机构11-1和右限位机构11-2的内侧均设置有缓冲板，因而不会需横移轨道板造成任何损坏。

本实施例中，步骤一中所述破损轨道板1为CRTS I型轨道板，且破损轨道板1的前后两侧均设置有凸形挡台，所述凸形挡台与破损轨道板1之间填充有树脂，且步骤二中对破损轨道板1进行竖直向上平移之前，先对破损轨道板1与凸形挡台之间的树脂进行清除。

本实施例中，步骤一中所述破损轨道板1为CRTS I型轨道板，步骤三中所述横向滑移机构的竖向高度与CRTS I型轨道板的厚度相同；且步骤一中对两根所述钢轨7进行竖直向上平移时，向上平移高度不小于30cm。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：包括横向滑移机构、对所述横向滑移机构进行水平支撑的临时支撑结构和带动需横移轨道板在所述横向滑移机构上进行横向滑移的牵引设备，所述横向滑移机构呈水平布设且其固定安装在所述临时支撑结构上；所述牵引设备包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左牵引机构（3-1）和右牵引机构（3-2），所述横向滑移机构与需更换的破损轨道板（1）呈垂直布设；所述需横移轨道板的左右两个侧壁上分别安装有左吊耳（12）和右吊耳（13），所述左吊耳（12）和右吊耳（13）呈左右对称布设，且左牵引机构（3-1）和右牵引机构（3-2）呈左右对称布设；所述需横移轨道板为需更换的破损轨道板（1）或更换用的新轨道板（2），且所述左牵引机构（3-1）和右牵引机构（3-2）之间的间距式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板（1）上所安装两根钢轨（7）轨底外缘之间的间距；所述横向滑移机构通过所述临时支撑结构搭设于破损轨道板（1）所处的底座板（9）上方。

2.按照权利要求1所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：还包括安装在所述横向滑移机构上且对所述需横移轨道板进行限位的横移限位机构；所述横移限位机构包括分别布设在所述横向滑移机构左右两端的左限位机构（11-1）和右限位机构（11-2），所述左限位机构（11-1）布设在左牵引机构（3-1）的右侧，所述右限位机构（11-2）布设在右牵引机构（3-2）的左侧，且左限位机构（11-1）和右限位机构（11-2）之间的间距

式中D为所述需横移轨道板的横向宽度，d为破损轨道板（1）上所安装两根钢轨（7）轨底外缘之间的间距，所述左限位机构（11-1）和右限位机构（11-2）呈左右对称布设。

3.按照权利要求1或2所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：所述横向滑移机构包括两道呈平行布设的滑道梁，两道所述滑道梁均呈水平布设且二者布设在同一水平面上。

4.按照权利要求2所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：所述左牵引机构（3-1）和右牵引机构（3-2）均为由控制器（17）进行控制的电动牵引机，所述左限位机构（11-1）上装有对所述需横移轨道的行程进行检测的左行程开关（16-1），且右限位机构（11-2）上装有对所述需横移轨道的行程进行检测的右行程开关（16-2），所述左行程开关（16-1）和右行程开关（16-2）均与控制器（17）相接。

5.按照权利要求2所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：所述左限位机构（11-1）和右限位机构（11-2）均包括固定安装在所述横向滑移机构上且横截面为L形的L形限位件（11-11），且所述L形限位件（11-11）的内侧壁上设置有竖向缓冲板（11-12）；所述L形限位件（11-11）通过连接螺栓一紧固安装在所述横向滑移机构上；所述横向滑移机构上设置有供所述连接螺栓一安装的螺栓安装孔，且所述螺栓安装孔为在所述横向滑移机构的横向中心线方向进行布设的长条孔。

6.按照权利要求3所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：所述临时支撑结构包括一道连接于两道所述滑道梁左端之间的连系梁一（8-1）、一道连接于两道所述滑道梁右端之间的连系梁二（8-2）和两个分别支撑于两道所述滑道梁右端下方的临时支撑座（10），所述连系梁一（8-1）和连系梁二（8-2）呈平行布设，且所述连系梁一（8-1）和连系梁二（8-2）均与所述滑道梁呈垂直布设，所述连系梁一（8-1）安装在两道所述轨道梁底部且其布设在破损轨道板（1）所处的底座板（9）上。

7.按照权利要求3所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：所述横向滑移机构还包括能沿所述滑道梁进行左右移动的限位滑块（5），且限位滑块（5）安装在所述滑道梁上，且每一道所述滑道梁上所安装限位滑块（5）的数量均为两个；两个所述限位滑块（5）分别垫装在所述需横移轨道板的左右两侧下方。

8.按照权利要求7所述的一种板式无砟轨道轨道板更换装置，其特征在于：所述轨道梁的横截面为工字形，且所述轨道梁包括下平板（6-1）、布设在下平板（6-1）正上方的上平板（6-3）和支撑于上平板（6-3）与下平板（6-1）之间的腹板（6-2），所述腹板（6-2）呈竖直向布设；所述限位滑块（5）包括扣装在上平板（6-3）上且横截面为U字形的U字形钢板（5-2）、布设在U字形钢板（5-2）下方的水平滑板（5-3）和布设在U字形钢板（5-2）上方的水平缓冲板（5-1），所述U字形钢板（5-2）呈水平向布设；所述水平滑板（5-3）垫装于U字形钢板（5-2）与上平板（6-3）之间。

9.一种利用如权利要求1所述更换装置对板式无砟轨道轨道板进行更换的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、钢轨上移：将破损轨道板（1）上所安装的两根钢轨（7）拆除后竖直向上平移，且两根钢轨（7）向上平移到位后，通过临时支撑件进行水平支撑；

两根所述钢轨（7）分别为左钢轨和布设在所述左钢轨右侧的右钢轨；

步骤二、破损轨道板上移：将需更换的破损轨道板（1）竖直向上平移；

步骤三、横向滑移机构搭设：通过所述临时支撑结构，将所述横向滑移机构搭设于破损轨道板（1）所处的底座板（9）上方；且搭设完成后，所述横向滑移机构顶部至底座板（9）顶部之间的距离为h1；

步骤一中，两根钢轨（7）向上平移到位后，两根所述钢轨（7）的底部至底座板（9）顶部之间的距离h2＞（h1+Δh），其中Δh为所述破损轨道板（1）的厚度；步骤二中，所述破损轨道板（1）向上平移到位后，破损轨道板（1）的底部距离底座板（9）顶部之间的距离h3≥h1；

步骤四、破损轨道板平放：步骤三中所述横向滑移机构搭设完成后，将步骤二中向上平移到位的破损轨道板（1）平放在所述横向滑移机构上；

步骤五、破损轨道板右移：采用右牵引机构（3-2）且沿所述横向滑移机构，将破损轨道板（1）向右平移，直至破损轨道板（1）的左侧壁位于所述右钢轨右侧为止；

步骤六、破损轨道板吊移与新轨道板吊装：采用吊装设备将所述横向滑移机构上的破损轨道板（1）清除，并采用所述吊装设备将更换用的新轨道板（2）平放在所述横向滑移机构上，此时新轨道板（2）的左侧壁位于所述右钢轨右侧；

步骤七、新轨道板左移：采用左牵引机构（3-1）且沿所述横向滑移机构，将新轨道板（2）向左平移，直至新轨道板（2）位于底座板（9）的正上方；

步骤八、横向滑移机构拆除：将所述横向滑移机构拆除；

步骤九、新轨道板安装：将步骤七中平移到位的新轨道板（2），安装在底座板（9）上；

步骤十、钢轨向下平移及安装：将步骤一中两根所述钢轨（7），竖直向下平移并安装在步骤九中安装好的新轨道板（2）上。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤一中所述破损轨道板（1）与底座板（9）之间设置有CA砂浆垫层（18），步骤二中对破损轨道板（1）进行竖直向上平移之前，先采用切割设备将破损轨道板（1）与CA砂浆垫层（18）进行分离；步骤二中对破损轨道板（1）进行竖直向上平移时，采用轨道板定位调整器（19）对破损轨道板（1）进行抬升；步骤九中对新轨道板（2）进行安装时，先采用所述轨道板定位调整器将新轨道板（2）下放至底座板（9）上。

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