CN103143930B - 化油器自动组装设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了化油器自动组装设备，包括铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区、控制整台设备运行的控制器及将化油器本体依次送入铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区的传送机构，其中上述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区均设有铆压器和设置于铆压器之后用于检测铆压器是否铆压成功的检测机构。本发明通过上述技术方案，解决了在化油器本体上十几个工位孔的一次性组装问题，尤其是多个面都需要组装配件的化油器本体。通过该设备保证了产品的质量，并且大大提高了产品的生产效率，该设备单机组装的生产效率可达7-9个/min。其次，通过本台设备只需一个工人即可完成所有操作，大大降低了人工成本，提高了产品的市场竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及一种组装设备，特别涉及一种化油器自动组装设备。
背景技术
化油器是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。化油器作为一种精密的机械装置，它对发动机的作用可称之为心脏。目前，化油器主要是通过人工方式进行组装，这种组装方式主要是针对化油器上单个工位孔或者单个面上几个孔进行组装，而不能将多个面上多个工位孔进行一次性安装，这种组装方式有以下几个不足之处：
1、生产效率不高；
2、产品的质量和一致性无法得到保证；
3、由于需要大量的人员进行组装工作，导致人工成本增加而影响产品的
市场竞争力；
4、工人的劳动强度大。
因此，提供化油器自动组装设备成为业界主攻的一个方向，而这个方向要基本解决上述技术问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种生产效率高、产品质量好、降低生产成本的化油器自动组装设备。
为达此目的，本发明通过如下技术方案实现：
化油器自动组装设备，包括铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区、控制整台设备运行的控制器及将化油器本体依次送入铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区的传送机构，其中上述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区均设有铆压器和设置于铆压器之后用于检测铆压器是否铆压成功的检测机构。
进一步的，所述铜珠铆压区设有将所述传送机构上的化油器本体放置于工装治具上的第一机械手。
进一步的，所述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区中至少有一个区设有向化油器本体吹气的吹气机构和检测化油器本体是否在工装治具上的位置检测机构。
进一步的，所述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区中至少有一个区或上述两相邻铆压区之间设有将化油器本体翻转的第二机械手。
进一步的，所述底部铆压区和顶部铆压区至少有一个区设有将不良品带走的不良品输送机构。
进一步的，所述顶部铆压区设有将螺丝配件锁入化油器本体的锁紧机构，
该锁紧机构后设有检测螺丝配件是否锁紧的扭力检测机构。
进一步的，所述检测机构是压力检测机构或高度检测机构或本***置检测机构。
进一步的，所述顶部铆压区和底部铆压区至少一个区设有将不良品取出的第三机械手，所述控制器与该第三机械手连接控制是否抓取不良品。
进一步的，所述顶部铆压区设有真空吸尘机构。
进一步的，所述铆压器包括送配件机构和铆压机构。
本发明通过上述技术方案，其有益效果是：解决了在化油器本体上十几个工位孔的一次性组装的问题，尤其是多个面都需要组装配件的化油器本体。通过该设备保证了产品的质量，并且大大提高了产品的生产效率，该设备单机组装的生产效率可达7-9个/min。其次，原本完成化油器组装需要十几个工人，而通过本台设备只需一个工人即可完成所有操作，大大降低了人工成本，提高了产品的市场竞争力。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的俯视结构示意图。
图3是本发明铜珠铆压区的结构示意图。
图4是本发明底部铆压区的结构示意图。
图5是本发明顶部铆压区的结构示意图。
图6是本发明铆压机构的结构示意图。
图7是本发明高度检测机构的结构示意图。
图8是本发明翻转90度的第二机械手结构示意图。
图9是本发明翻转180度的第二机械手结构示意图。
图10是本发明不良品输送机构结构示意图。
图11是本发明控制器结构示意图。
图12是本发明除尘机构。
图13是本发明真空吸尘机构。
图14是本发明锁紧机构。
具体实施方式
现通附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明：
实施例，如图1至图14，化油器自动组装设备，包括铜珠铆压区1、底部铆压区2、顶部铆压区3、控制整台设备运行的控制器9及将化油器本体10依次送入铜珠铆压区1、底部铆压区2、顶部铆压区3的传送机构4，该传送机构4包括设置于所述铜珠铆压区1的上料传送机构41，其中上述铜珠铆压区1、底部铆压区2、顶部铆压区3均设有铆压器和设置于铆压器之后用于检测铆压器是否铆压成功的检测机构7。所述铜珠铆压区1设有将所述传送机构4上的化油器本体10放置于工装治具上的第一机械手42。所述铜珠铆压区1、底部铆压区2、顶部铆压区3中至少有一个区设有向化油器本体10吹气的吹气机构5和检测化油器本体10是否在工装治具上的位置检测机构，通过该吹气机构5可将组装过程中的边角料去除。在铜珠铆压区1和底部铆压区2间、及顶部铆压区3分别设有将化油器本体10翻转180度、90度的第二机械手431、432。所述底部铆压区2和顶部铆压区3均设有将不良品带走的不良品输送机构6。所述顶部铆压区3设有将螺丝配件锁入化油器本体10的锁紧机构31，该锁紧机构31后设有检测螺丝配件是否锁紧的扭力检测机构。所述检测机构7是压力检测机构或高度检测机构。所述顶部铆压区3和底部铆压区2均设有将不良品取出的第三机械手8，所述控制器9与该第三机械手8连接控制是否抓取不良品。所述顶部铆压区3设有真空吸尘机构32。所述铆压器包括铆压机构11和向铆压机构儿送料的送配件机构12，该送配件机构12可将配件(铜珠、螺丝等配件)依次送入对应的工位孔(主空气量孔、怠速空气量孔、加浓量孔、怠速量孔等工位孔)，通过铆压机构11将配件铆压或者锁紧入化油器本体10内，在顶部铆压区3还设有将化油器本体10除尘的除尘机构33。
本台设备一般设置于配套的机架上，同时还需要与气源连接，该气源可与吹气机构和送配件机构连接，该气源为0.5～0.6MP干燥洁净压缩气源，且具有气压检测报警功能。
本化油器自动组装设备采用直线式连续循环流水线作业方式，该设备工作时的组装工序分为三部分：铜珠铆压、底部铆压(包含侧面进油管铆压)、顶部铆压，其具体工作过程如下：
A、铜珠铆压(以下铆压均采用可调复动气缸进行铆压)：
化油器本体经人工整齐放置于上料传送机构上，传送至定位工装上，再由第一机械手抓取放置于工装治具上待铆压；
待化油器本***置检测完成后进行铆压铜珠；
铆压流程(每道铆压工序完成后都进行工装除尘)：首先本体吹气→
①铜珠a(2.5mm)：工装上本体→本体检测→铆压→压力/高度检测→
②铜珠b(2.5mm)：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
③铜珠c和d(3.2mm)：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
④铜珠e(3.2mm)搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→；
铆压完毕进行零件高度检测，检测OK搬运至底部铆压(如有一道不合格则移至下一工装但不进行后续铆压直至被挑出)，不合格则PLC记录后在底部铆压结束后通过第三机械手将不合格的化油器本体挑出。
B、底部铆压(以下铆压均采用可调复动气缸进行铆压)：
待铜珠铆压结束后，由第二机械手抓取化油器本体旋转90度放置于底部铆压工装上，再进行后续三道铆压工序；
待化油器本***置检测OK后进行铆压；
铆压流程采用回字形工装循环方式铆压(循环上工装之前除尘)：
①怠速空气量孔铆压：工装上本体→本体检测→铆压→压力/高度检测→
②主空气量孔：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
③工艺堵头：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→；
底部铆压完毕后进行高度检测，检测OK搬运至顶部铆压工装(如有一道不合格则移至下一工装但不进行后续铆压直至被挑出)，不合格则PLC记录后在底部铆压结束后，通过第三机械手将不合格的化油器本体挑出放置于不良品输送机构上。
C、顶部铆压(以下铆压均采用可调复动气缸进行铆压)：
待底部铆压结束后，由第二机械手抓取化油器本体旋转180度放置于顶部铆压工装上，再进行后续铆压工序；
待化油器本***置检测OK后进行铆压；
铆压流程采用回字工装循环方式铆压(循环上工装之前除尘)：
①油道塞铆压：工装上本体→本体检测→铆压→压力/高度检测→
②加浓泡沫管铆压：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
③加浓量孔铆压：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
④怠速量孔锁紧：搬运至对应工位→本体检测→锁紧→扭力检测→
⑤脱附管铆压：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
⑥泡沫管锁紧：搬运至对应工位→本体检测→锁紧→扭力检测→
⑦顶部吸尘：搬运至对应工位→真空吸尘
⑧主量孔锁紧：搬运至对应工位→本体检测→锁紧→扭力检测→
⑨针阀座铆压：搬运至对应工位→本体检测→铆压→压力/高度检测→
⑩吹气：工位→往针阀座吹气1s
(11)真空除尘：搬运至对应工位→真空吸尘→成品；
顶部铆压完毕后进行真空除尘，检测OK搬运至成品传送带，不合格则PLC记录后在顶部铆压结束后第三机械手挑出放置于不良品输送机构上。
本发明通过上述技术方案，解决了在化油器本体上十几个工位孔的一次性组装的问题，尤其是多个面都需要组装配件的化油器本体。通过该设备保证了产品的质量，并且大大提高了产品的生产效率，该设备单机组装的生产效率可达7-9个/min。其次，原本完成化油器组装需要十几个工人，而通过本台设备只需一个工人即可完成所有操作，大大降低了人工成本，提高了产品的市场竞争力。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.化油器自动组装设备，其特征在于：包括铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区、控制整台设备运行的控制器及将化油器本体依次送入铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区的传送机构，其中上述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区均设有铆压器和设置于铆压器之后用于检测铆压器是否铆压成功的检测机构。
2.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述铜珠铆压区设有将所述传送机构上的化油器本体放置于工装治具上的第一机械手。
3.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区中至少有一个区设有向化油器本体吹气的吹气机构和检测化油器本体是否在工装治具上的位置检测机构。
4.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述铜珠铆压区、底部铆压区、顶部铆压区中至少有一个区或上述相邻两铆压区之间设有将化油器本体翻转的第二机械手。
5.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述底部铆压区和顶部铆压区至少有一个区设有将不良品带走的不良品输送机构。
6.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述顶部铆压区设有将螺丝配件锁入化油器本体的锁紧机构，该锁紧机构后设有检测螺丝配件是否锁紧的扭力检测机构。
7.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述检测机构是压力检测机构或高度检测机构。
8.如权利要求1所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述顶部铆压区和底部铆压区至少一个区设有将不良品取出的第三机械手，所述控制器与该第三机械手连接控制是否抓取不良品。
9.如权利要求1至8中任一所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述顶部铆压区设有真空吸尘机构。
10.如权利要求1至8中任一所述化油器自动组装设备，其特征在于：所述铆压器包括送配件机构和铆压机构。
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