CN103132197A - 汉麻原生纤维多组分混纺纱及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种强力高、条干好、毛羽少、抗起球，纱体柔软光滑，特点明显，质量稳定的汉麻原生纤维多组分混纺纱，由25%的长丝、15%的汉麻原生纤维、40%的汉麻粘胶纤维和20%的长绒棉混纺，使用嵌入纺纺纱技术纺制而成。本发明还提供了该汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，包括下述步骤：a、汉麻原生纤维养生预处理，在汉麻原生纤维上喷洒软化抗静电油剂；b、汉麻原生纤维清梳预处理；c、处理过的汉麻原生纤维与长绒棉精梳后混合成条；d、汉麻粘胶纤维单独成条；e、汉麻原生纤维、长绒棉混合精梳条与汉麻粘胶纤维预并条混合后经粗纺、嵌入式细纺而成，嵌入式细纺时并入长丝。

Description

汉麻原生纤维多组分混纺纱及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种混纺纱，具体地说，本发明涉及一种汉麻原生纤维多组分混纺纱及其制备方法。

背景技术

汉麻是人类最早应用的纺织纤维之一，汉麻具有优异的吸湿排汗性能、天然的抗菌保健性能、良好的柔软舒适性能、卓越的抗紫外线性能、出色的耐高温性能，独特的吸波吸附性能和自然的粗犷风格，被誉为“麻中之王”，并广泛应用于服装、家纺、帽子、鞋材、袜子等方面。汉麻纺织品特别适宜做防晒服装及各种有特殊需要的工作服，也可做太阳伞、露营帐篷、渔网、绳索、汽车座垫、内衬材料等。汉麻纺织品除用于服装外，还可用于室内装饰，可以降低噪音。但是，汉麻原生纤维由于刚性大、散湿快、纤维粗短且短纤含量、超长纤维和硬条率高，导致其可纺性能差。高比例汉麻环锭纺纱在加捻时，麻纤维尾端易露出纱体外，纱线毛羽严重，织物有刺痒感，特别是普通环锭纺汉麻纱线强力低，易脆断，条干差，棉结粗细节多，毛羽多。

嵌入纺是我国近年来发展起来的一种新型纺纱技术，它是将两根长丝分别与两根短纤维粗纱进行初步预加捻缠绕再合股加捻成为一根单纱，是我国自主研发拥有自主知识产权的新型纺纱技术，可应用于棉麻毛丝纺纱领域，实现中高支纱线的纺制，可使传统纺纱难以利用的原料可纺，具有资源优化及充分利用、降低能源及原料消耗等方面的优势。其纺纱原理如图1所示，1、2为涤纶长丝；3、4为粗纱；A为长丝与长丝之间的距离；B为长丝与粗纱之间的距离；O′是大三角区的汇聚点；O为导纱钩到前罗拉的垂足点；G、H分别为1、3和2、4在小三角区的汇聚点；MG、NH为长丝单纱段；KG、LH为须条单纱段。在纺纱时两根长丝在外侧，两根粗纱在长丝内侧。在纺纱过程中，两根粗纱对称地从内侧喂入，通过正常牵伸。而两根长丝则通过导丝装置对称地从前罗拉直接喂入，两短纤维须条分别与两根长丝先进行汇集，各侧的短纤维须条与长丝进行预加捻，然后汇集于一点进一步地加捻成纱。

发明内容

本发明的目的是提供一种纱线强度大，毛羽少、棉结粗细节少的汉麻原生纤维多组分混纺纱。

本发明的汉麻原生纤维多组分混纺纱，由25%的长丝、15%的汉麻原生纤维、40%的汉麻粘胶纤维和20%的长绒棉混纺，使用嵌入纺纺纱技术纺制而成。

作为本发明优选的技术方案，汉麻原生纤维纤维长度55.34mm，线密度3.01D，公制支数2695Nm，硬条率1.5%，麻粒35粒/克，超长纤维率1.8%，回潮率8.7%。

作为本发明优选的技术方案，汉麻粘胶纤维为1.5D×38mm棉型短纤维，长绒棉为137A新疆长绒棉，长丝为20D涤纶长丝。

本发明的有益效果：汉麻被誉为“麻中之王”，汉麻原生纤维具有优异的吸湿排汗、抗菌保健、抗紫外线等性能。由汉麻原生纤维通过粘胶纺丝工艺纺出的汉麻粘胶纤维同样具有抗菌保健、抗紫外线功能，且柔软舒适。为保证纱线的抗菌性能并提高纱线的可纺性、舒适性。而棉纤维吸湿性、可纺性好，涤纶长丝光滑、强力高，通过嵌入纺将上述纤维混纺，使产品兼具上述功能优势和品质优势。本发明的汉麻原生纤维多组分混纺纱强力高、条干好、毛羽少、抗起球，纱体柔软光滑，特点明显，质量稳定，强力可提高15%-20%，条干水平提高20%，毛羽水平提高10%-20%，棉结及粗细节减少幅度在50%-90%。

本发明同时提供了一种汉麻原生纤维多组分混纺纱，包括下述步骤：

a、汉麻原生纤维养生预处理，在汉麻原生纤维上喷洒软化抗静电油剂；

b、汉麻原生纤维清梳预处理；

c、处理过的汉麻原生纤维与长绒棉精梳后混合成条；

d、汉麻粘胶纤维单独成条；

e、汉麻原生纤维、长绒棉混合精梳条与汉麻粘胶纤维预并条混合后经粗纺、嵌入式细纺而成，嵌入式细纺时并入长丝。

由于汉麻原生纤维中麻粒多、超长纤维、并丝和硬条率高，且平均长度达55.34mm，故需对其单独进行清梳预处理，收集棉网后再与长绒棉混合。

作为本发明优选的技术方案，

步骤a中所述软化抗静电油剂为乳化剂、抗静电油剂和水重量比=1：0.5：5的混合溶液；按汉麻原生纤维重量的7%将软化抗静电油剂均匀喷洒到汉麻原生纤维上，在25℃左右环境中存放3天，期间对汉麻原生纤维多次翻理。

步骤b中将汉麻原生纤维依次通过抓棉机→混开棉机→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机处理，处理后汉麻原生纤维的不成条，收集棉网打包；

步骤c中将清梳预处理后的汉麻原生纤维和长绒棉按45/55比例混合依次喂入抓棉机→混开棉机→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机→预并条机→条并卷机→精梳机处理；

步骤d中将汉麻粘胶纤维依次喂入抓棉机→混开棉机→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机→预并条机处理；

步骤e中将步骤c得到的汉麻原生纤维、长绒棉混合精梳条和步骤d得到的汉麻粘胶纤维预并条依次通过混并1→混并2→末并→粗纱机→并入涤纶长丝，嵌入纺细纱机→络筒机后得到成品。

汉麻原生纤维由于刚性大、散湿快。纤维粗短且短纤含量、超长纤维和硬条率高，导致可纺性能差。采用对纤维有良好的铺展性及渗透性、能增加纤维的平滑性和柔韧度、能有效降低梳理过程中纤维间的摩擦系数、减轻梳理时对纤维的损伤、使纺纱顺利进行的软麻给湿油剂是必须的准备工作。采取前处理工艺，能使汉麻原生纤维的可纺性得到有效提高。

作为本发明优选的技术方案，

步骤b中（一）开清棉主要工艺参数：

开棉机打手速度600r/min；

成卷机综合打手速度为800r/min；

棉卷设计定量为450g/m；

棉卷长度30.6m；

（二）梳棉主要工艺参数：

锡林～盖板隔距9*8*8*8*9″；

锡林速度360r/min；

刺辊速度为1020r/min；

道夫速度为18r/min；

盖板速度为120mm/min；

除尘刀位置：平、900。

由于汉麻原生纤维中麻粒多、超长纤维、并丝和硬条率高，且平均长度达55.34mm，故需对其单独进行清梳预处理，收集棉网后再与长绒棉混合。预处理时，清花工序采用“多松多排，充分混和”工艺，尽量减少并丝、硬条、麻粒等，同时将纤维适当打短；梳棉工序采用较强分梳，进一步去除并丝、硬条、麻粒等，梳理纤维，使纤维平均长度适合后续棉纺设备上纺纱要求。

作为本发明优选的技术方案，

步骤c中（一）开清棉主要工艺参数：

开棉机打手速度500r/min；

成卷机综合打手速度为700r/min；

棉卷设计定量为395.5g/m；

棉卷长度30.6m；

棉卷回潮率8.2%；

（二）梳棉主要工艺参数：

锡林～盖板隔距9*8*8*8*9″；

锡林速度360r/min；

刺辊速度为1020r/min；

道夫速度为18r/min；

盖板速度为80mm/min；

除尘刀位置：平、900；

生条定量27.5g/5m；

回潮率6.5%；

（三）精梳预并条工艺参数：

并合根数5；

后牵伸1.65；

隔距11*18mm；

车速180m/min；

回潮12.1%；

湿重22.0g/5m；

（四）条并卷工艺参数：

并合根数28根；

条卷隔距8*12mm；

车速80m/min；

回潮7.5%；

湿重70g/m；

（五）精梳工艺参数：

速度：120钳次/分钟；

回潮：7.5%；

落棉率19.7%；

湿重定量22.6g/5m。

此时，汉麻原生纤维强力已有一定的损伤，长度已达到棉纺设备上纺纱要求，但并丝、硬条、麻粒、索丝、超长纤维等疵点仍然偏多，其与长绒棉混合后在清棉工序采用“多松多排、少打击”的工艺，适当降低各打手的速度，梳棉工序仍要加强纤维的梳理，增加锡林刺辊转速比提高分梳效率，但汉麻原纤细度较大，隔距不宜太小，又由于纤维抱合力差，为确保棉网质量，减少纤维的损伤，采用较大的生条定量工艺以保证车台正常开出，并采取“慢速度、重定量、少回收、小张力”的工艺，增大刺辊和给棉板之间的隔距，降低刺辊、锡林、道夫的转速，同时条子的张力牵伸偏小掌握。汉麻原纤/长绒棉混合生条在精梳预并中由于汉麻纤维的并丝、索丝较多，牵伸时易堵塞喇叭口，且有绕皮辊花现象，为了保证车台正常运作以及熟条质量的稳定，采取“中定量，重加压，大隔距，倒牵伸，合理张力牵伸，充分并合，防缠防堵”的工艺，将喇叭口适当放大，同时采用尼龙6抗静电涂层皮辊使生产正常进行。在精梳工序中，精梳锡林和顶梳规格采用较稀齿密，减少纤维损伤的同时又梳理掉较粗的汉麻原纤，精梳胶辊用经过抗静电涂料处理，生产中有毛边小卷粘卷现象，采用后退给棉方式，置入顶梳，降低车速，绕罗拉、断头的现象减少很多，可正常开车。

作为本发明优选的技术方案，

步骤d中（一）开清棉主要工艺参数：

开棉机打手速度500r/min；

成卷机综合打手速度为700r/min；

棉卷设计定量为517g/m；

棉卷长度30.6m；

（二）梳棉主要工艺参数：

锡林～盖板隔距8*7*7*7*8″；

锡林速度340r/min；

刺辊速度为680r/min；

道夫速度为23r/min；

盖板速度为80mm/min；

除尘刀位置：平、900；

生条定量24g/5m；

回潮率13.4%；

（三）预并条工艺参数：

并合根数6；

后牵伸1.7；

隔距11*18mm；

车速210m/min；

回潮率13.1%；

湿重22.0g/5m。

汉麻原纤/长绒棉精梳条与汉麻粘胶预并条在并条工序用三道并条进行混合，同时采用“中定量，重加压，大隔距，低速度、防缠防堵”的工艺，放大喇叭口，采用尼龙6抗静电剂涂层皮辊，提高熟条的条干水平。

作为本发明优选的技术方案，步骤e中粗纱工艺参数：

罗拉隔距25*36；

定量3.0g/10m；

粗纱捻系数110；

锭速700r/min；

在粗纱工序，粗纱按潮态纺纱的要求调整温湿度，使粗纱回潮率达到8.5%左右，由于汉麻纤维包合力差，需适当降低车速，减少断头；粗纱捻系数和粗纱定量应偏大掌握，卷绕张力要适当减小，严格控制大纱和小纱张力差异。

作为本发明优选的技术方案，步骤e中嵌入纺细纱工艺参数：

喇叭口开档4.0mm；

导丝轮中心距6mm;

设计捻系数360；

罗拉隔距18*40；

钢丝圈69034/0；

钳口3.0；

后牵伸1.17；

锭速12000r/min；

嵌入纺细纱工序长丝倒筒应调节好张力，降低车速，保证丝筒成形良好，细纱车速也应适当降低，采用“低速度、重加压、小牵伸、大捻度”的工艺原则，使用进口钢丝圈，使用经过特殊抗静电处理的皮辊，加强巡回清洁工作，及时更换损坏皮辊，减少断头缠绕现象。

本发明采用嵌入纺纺纱技术，嵌入纺的三个加捻三角区可有效减少纱线毛羽，同时两根长丝并入两根粗纱可提高纱线强力和条干水平，减少棉结、粗细节形成，便于后道织造加工。本发明成功解决了嵌入纺汉麻原纤/棉等多组份混纺纱生产过程中汉麻原生纤维成卷困难，绕罗拉、绕皮辊的问题，提高了纱线强力和条干水平，降低了毛羽，大幅减少了棉结粗细节，制成的面料毛羽少、抗起球，面料柔软舒适，吸湿性好，且具有抗紫外线、抗霉杀菌的功能，符合当今人们追求舒适健康环保高品质服装家纺产品的潮流，具有较高的附加值。

附图说明

图1为嵌入纺纺纱原理示意图。

具体实施方式

实施例1

一、纺纱工艺流程

1、原料的主要性能指标：

汉麻纤维长度55.34mm，汉麻纤维线密度3.01D，公制支数2695Nm，硬条率1.5%，麻粒35粒/克，超长纤维率1.8%，回潮率8.7%。汉麻粘胶选择山东海龙股份有限公司生产的1.5D×38mm棉型短纤维，长绒棉选择137A新疆长绒棉，长丝选择20D涤纶长丝，用嵌入纺纺32S支混纺纱。

2、工艺流程：

①汉麻原生纤维养生预处理→清梳预处理：FA002A抓棉机（汉麻原生纤维单独喂入）→A035E混开棉机→FA106开棉机→A092A给棉机→A076C成卷机→A186D梳棉机（不成条，收集棉网打包）→

②汉麻原生纤维（清梳预处理后）、长绒棉：FA002A抓棉机（汉麻原生纤维、长绒棉按45/55比例混合喂入）→A035E混开棉机→FA106B开棉机→A092A给棉机→A076C成卷机→A186D梳棉机→FA306预并条机→JSFA360条并卷机→JSFA288精梳机→

②汉麻粘胶纤维：FA002A抓棉机→A035E混开棉机→FA106开棉机→A092A给棉机→A076C成卷机→FA203A梳棉机→FA306预并条机→

②+③FA306混并1→FA306混并2→FA326末并→JWF1415粗纱机→EJM128K嵌入纺细纱机（并入T（20D）涤纶长丝）→No21C络筒机。

二、主要工艺技术及措施

汉麻原生纤维养生预处理工艺：

乳化剂、抗静电油剂和水重量比例：ZY-06A:ZY-06B:水=1：0.5：5的比例配制溶液，按纤维重量的7%均匀喷洒到汉麻原纤上，在25℃左右环境中密封存放3天，存放期间将汉麻纤维翻理数次。

纺纱主要工艺：

汉麻原生纤维清梳预处理：

1、开清棉主要工艺参数：

FA106打手速度600r/min；

A072C综合打手速度为800r/min；

棉卷设计定量为450g/m；

棉卷长度30.6m。

2、梳棉主要工艺参数：

锡林～盖板隔距9*8*8*8*9″；

锡林速度360r/min；

刺辊速度为1020r/min

道夫速度为18r/min

盖板速度为120mm/min

除尘刀位置：平、900

收集棉网打包。

汉麻原生纤维、长绒棉混合：

1、开清棉主要工艺参数：

FA106打手速度500r/min；

A072C综合打手速度为700r/min；

棉卷设计定量为395.5g/m；

棉卷长度30.6m；

棉卷回潮率8.2%。

2、梳棉主要工艺参数：

锡林～盖板隔距9*8*8*8*9″；

锡林速度360r/min；

刺辊速度为1020r/min；

道夫速度为18r/min；

盖板速度为80mm/min；

除尘刀位置：平、900；

生条定量27.5g/5m；

回潮率6.5%。

3、精梳预并条工艺参数：

并合根数5；

后牵伸1.65；

隔距11*18mm；

车速180m/min；

回潮12.1%；

湿重22.0g/5m。

4、条并卷工艺参数：

并合根数28根；

条卷隔距8*12mm；

车速80m/min；

回潮7.5%；

湿重70g/m。

5、精梳工艺参数：

速度：120钳次/分钟；

回潮：7.5%；

落棉率19.7%；

湿重定量22.6g/5m。

汉麻粘胶单独成条：

1、开清棉主要工艺参数：

FA106打手速度500r/min；

A072C综合打手速度为700r/min；

棉卷设计定量为517g/m；

棉卷长度30.6m。

2、梳棉主要工艺参数：

锡林～盖板隔距8*7*7*7*8″；

锡林速度340r/min；

刺辊速度为680r/min；

道夫速度为23r/min；

盖板速度为80mm/min；

除尘刀位置：平、900；

生条定量24g/5m；

回潮率13.4%。

3、预并条工艺参数：

并合根数6；

后牵伸1.7；

隔距11*18mm；

车速210m/min；

回潮率13.1%；

湿重22.0g/5m。

汉麻原生纤维、长绒棉混合精梳条与汉麻粘胶预并条混合：

1、混并条工艺参数：

2、粗纱工艺参数：

罗拉隔距25*36；

定量3.0g/10m；

粗纱捻系数110；

锭速700r/min。

3、嵌入纺细纱工艺参数（T（20D）涤纶长丝混入）：

喇叭口开档4.0mm；

导丝轮中心距6mm;

设计捻系数360；

罗拉隔距18*40；

钢丝圈69034/0；

钳口3.0；

后牵伸1.17；

锭速12000r/min。

4、络筒工艺参数：

速度1000m/min；

张力圈重量20g；

棉结N：200%；

短粗节：+120%1.2cm；

长粗节：+30%23cm；

长细节：-30%12cm。

在纺纱过程中，为提高成纱质量，汉麻原生纤维先经一次清梳预处理，预处理时清花工序采用“多松多排，充分混和”工艺，尽量减少并丝、硬条、麻粒等疵点，将纤维适当打短；由于汉麻原生纤维中倍长纤维、并丝纤维多，梳棉工序采用较强分梳，去除疵点的同时分离纤维，使其适合后续棉纺设备加工。经过清梳预处理的汉麻原生纤维与长绒棉混合后在清棉工序采用“多松多排、少用打击”的工艺，减少对纤维的损伤，梳棉工序采用“慢速度、重定量、少回收、小张力”的工艺，保证棉网质量。在精梳预并中采取“中定量，重加压，大隔距，倒牵伸，合理张力牵伸，充分并合，防缠防堵”的工艺，放大喇叭口，使用抗静电皮辊生产。在精梳工序，用较稀齿密的锡林和顶梳，胶辊经抗静电涂料处理，后退方式给棉，降低车速。汉麻原纤/长绒棉精梳条与汉麻粘胶预并条三道混并，采用“中定量，重加压，大隔距，低速度、防缠防堵”的工艺，放大喇叭口，用尼龙6抗静电涂层皮辊。粗纱工序，调整温湿度，使粗纱回潮率达到8.5%左右，适当降低车速，以减少断头；粗纱捻系数和定量偏大掌握，适当减小卷绕张力，控制大纱和小纱张力差异。嵌入纺细纱准备工序长丝倒筒应调节好张力，降低车速，保证筒丝成形良好，细纱适当降低车速，采用“低速度、重加压、小牵伸、大捻度”的工艺，用进口钢丝圈，使用抗静电处理的皮辊，加强巡回清洁工作，及时更换损坏皮辊，防止缠绕皮辊罗拉，减少断头。络筒工序采用“小张力、低速度”的工艺，空气捻接器结头，保证结头质量符合织造要求，通道要光滑，卷绕密度不能过大。

本汉麻原生纤维多组分混纺纱与紧密纺汉麻混纺纱部分质量对比情况如下表：

Claims (10)

1.汉麻原生纤维多组分混纺纱，其特征在于：由25%的长丝、15%的汉麻原生纤维、40%的汉麻粘胶纤维和20%的长绒棉混纺，使用嵌入纺纺纱技术纺制而成。 

2.如权利要求1所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱，其特征在于：选用的汉麻原生纤维其纤维长度55.34mm，线密度3.01D，公制支数2695Nm，硬条率1.5%，麻粒35粒/克，超长纤维率1.8%，回潮率8.7%。 

3.如权利要求1或2所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱，其特征在于：汉麻粘胶纤维为1.5D×38mm棉型短纤维，长绒棉为137A新疆长绒棉，长丝为20D涤纶长丝。 

4.权利要求1、2或3所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，包括下述步骤： 

a、汉麻原生纤维养生预处理，在汉麻原生纤维上喷洒软化抗静电油剂； 

b、汉麻原生纤维清梳预处理； 

c、处理过的汉麻原生纤维与长绒棉精梳后混合成条； 

d、汉麻粘胶纤维单独成条； 

e、汉麻原生纤维、长绒棉混合精梳条与汉麻粘胶纤维预并条混合后经粗纺、嵌入式细纺而成，嵌入式细纺时并入长丝。 

5.如权利要求4所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，其特征在于：步骤a中所述软化抗静电油剂为乳化剂、抗静电油剂和水重量比=1：0.5：5的混合溶液；按汉麻原生纤维重量的7%将软化抗静电油剂均匀喷洒到汉麻原生纤维上，在25℃左右环境中存放3天，期间对汉麻原生纤维多次翻理； 

步骤b中将汉麻原生纤维依次通过抓棉机→混开棉机→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机处理，处理后汉麻原生纤维的不成条，收集棉网打包； 

步骤c中将清梳预处理后的汉麻原生纤维和长绒棉按45/55比例混合依次喂入抓棉机→混开棉机→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机→预并条机→条并卷机→精梳机处理； 

步骤d中将汉麻粘胶纤维依次喂入抓棉机→混开棉机→开棉机→给棉机→成卷机→梳棉机→预并条机处理； 

步骤e中将步骤c得到的汉麻原生纤维、长绒棉混合精梳条和步骤d得到的汉麻粘胶纤维预并条依次通过混并1→混并2→末并→粗纱机→并入涤纶长丝，嵌入纺细纱机→络筒机后得到成品。 

6.如权利要求5所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，其特征在于： 

步骤b中（一）开清棉主要工艺参数： 

开棉机打手速度600r/min； 

成卷机综合打手速度为800r/min； 

棉卷设计定量为450g/m； 

棉卷长度30.6m； 

（二）梳棉主要工艺参数： 

锡林～盖板隔距9*8*8*8*9″； 

锡林速度360r/min； 

刺辊速度为1020r/min； 

道夫速度为18r/min； 

盖板速度为120mm/min； 

除尘刀位置：平、900。 

7.如权利要求5所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，其特征在于： 

步骤c中（一）开清棉主要工艺参数： 

开棉机打手速度500r/min； 

成卷机综合打手速度为700r/min； 

棉卷设计定量为395.5g/m； 

棉卷长度30.6m； 

棉卷回潮率8.2%； 

（二）梳棉主要工艺参数： 

锡林～盖板隔距9*8*8*8*9″； 

锡林速度360r/min； 

刺辊速度为1020r/min； 

道夫速度为18r/min； 

盖板速度为80mm/min； 

除尘刀位置：平、900； 

生条定量27.5g/5m； 

回潮率6.5%； 

（三）精梳预并条工艺参数： 

并合根数5； 

后牵伸1.65； 

隔距11*18mm； 

车速180m/min； 

回潮12.1%； 

湿重22.0g/5m； 

（四）条并卷工艺参数： 

并合根数28根； 

条卷隔距8*12mm； 

车速80m/min； 

回潮7.5%； 

湿重70g/m； 

（五）精梳工艺参数： 

速度：120钳次/分钟； 

回潮：7.5%； 

落棉率19.7%； 

湿重定量22.6g/5m。 

8.如权利要求5所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，其特征在于： 

步骤d中（一）开清棉主要工艺参数： 

开棉机打手速度500r/min； 

成卷机综合打手速度为700r/min； 

棉卷设计定量为517g/m； 

棉卷长度30.6m； 

（二）梳棉主要工艺参数： 

锡林～盖板隔距8*7*7*7*8″； 

锡林速度340r/min； 

刺辊速度为680r/min； 

道夫速度为23r/min； 

盖板速度为80mm/min； 

除尘刀位置：平、900； 

生条定量24g/5m； 

回潮率13.4%； 

（三）预并条工艺参数： 

并合根数6； 

后牵伸1.7； 

隔距11*18mm； 

车速210m/min； 

回潮率13.1%； 

湿重22.0g/5m。 

9.如权利要求5所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，其特征在于：步骤e中粗纱工艺参数为： 

罗拉隔距25*36； 

定量3.0g/10m； 

粗纱捻系数110； 

锭速700r/min。

10.如权利要求5所述的汉麻原生纤维多组分混纺纱的制备方法，其特征在于：步骤e中嵌入纺细纱工艺参数： 

喇叭口开档4.0mm； 

导丝轮中心距6mm; 

设计捻系数360； 

罗拉隔距18*40； 

钢丝圈69034/0； 

钳口3.0； 

后牵伸1.17； 

锭速12000r/min。

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