CN103104678B - 一种自动变速器壳体及其焊接方法 - Google Patents

一种自动变速器壳体及其焊接方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于汽车配件领域的自动变速器壳体，包括内毂和外毂，所述内毂底部设置第一环形焊接面，所述外毂顶部设置第二环形焊接面；沿所述第一环形焊接面均布等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台的台面与所述第二环形焊接面焊接。本发明还公开了一种自动变速器壳体的焊接方法。本发明的自动变速器壳体能有效地使润滑油流入所述自动变速器壳体内部，对离合器总成进行润滑，延长了离合器总成的使用寿命，同时焊接自动变速器壳体的劳动强度降低，自动变速器壳体的焊接质量更容易控制。

Description

一种自动变速器壳体及其焊接方法
技术领域
本发明涉及一种用于汽车配件领域的自动变速器壳体及焊接方法。
背景技术
自动变速器壳体是汽车变速器中一个重要的零部件，所述内毂底部设置第一环形焊接面，所述外毂的顶部设置第二环形焊接面，通过采用点焊工艺，围绕所述第一环形焊接面和所述第二环形焊接面进行焊接，得到自动变速器壳体。这样的焊接方法，劳动强度大。而同时控制整个所述第一环型焊接面和整个所述第一环型焊接面的平整度是相当困难的，因此自动变速器壳体的质量很难保证。凸焊工艺可以用来解决上述技术问题，但是目前还没有将凸焊工艺用于自动变速器壳体焊接相关方面的报道。另外一方面，目前的自动变速器壳体还存在一个缺陷是：自动变速器壳体的侧面被封闭，因此润滑油难以从自动变速器壳体渗入自动变速器的内部，对离合器总成进行润滑，降低了离合器总成的使用寿命，并对汽车的正常行驶带来危险。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种自动变速器壳体及一种自动变速器壳体的焊接方法。
实现上述目的的一种技术方案是：.一种自动变速器壳体，包括内毂和外毂，所述内毂底部设置第一环形焊接面，所述外毂顶部设置第二环形焊接面；沿所述第一环形焊接面均布等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台的台面与所述第二环形焊接面焊接。
进一步的，所述焊接凸台是冲压成型的。
实现上述目的的一种技术方案是：一种自动变速器壳体，包括内毂和外毂，所述内毂底部设置第一环形焊接面，所述外毂顶部设置第二环形焊接面；沿所述第二环形焊接面均布等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台的台面与所述第一环形焊接面焊接。
进一步的，所述焊接凸台是冲压成型的。
实现上述目的的另一种技术方案是：一种自动变速器壳体的焊接方法，包括下列步骤：
凸台加工步骤：沿内毂底部的第一环形焊接面加工等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台在所述第一环形焊接面上均匀分布；
焊接步骤：将所述焊接凸台的台面与外毂顶部第二环形焊接面焊接。
进一步的，所述凸台加工步骤是通过冲压成型来进行的。
进一步的，所述焊接步骤是通过凸焊工艺来进行的。
实现上述目的的另一种技术方案是：一种自动变速器壳体的焊接方法，包括下列步骤：
凸台加工步骤：沿外毂顶部的第二环形焊接面加工等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台在所述第一环形焊接面上均匀分布；
焊接步骤：将所述焊接凸台的台面与内毂底部第一环形焊接面焊接。
进一步的，所述凸台加工步骤是通过冲压成型来进行的。
进一步的，所述焊接步骤是通过凸焊工艺来进行的。
采用了本发明的一种自动变速器壳体的技术方案，其取得的技术效果是：，润滑油可以通过两个焊接凸台之间的焊接间隙流入自动变速器壳体内部，对离合器总成进行润滑，延长了离合器总成的使用寿命，保证了行车的安全。采用了本发明的一种自动变速器壳体的焊接方法，焊接的劳动强度大大降低，自动变速器壳体的焊接质量更容易控制。
附图说明
图1为本发明的自动变速器壳体的内毂底部的结构示意图。
图2a为本发明的自动变速器壳体的A-A面剖视图。
图2b为本发明的自动变速器壳体的B-B面剖视图。
图3为图2a的C部分放大示意图。
具体实施方式
请参阅图1和图2，为了能更好地对本发明的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例，并结合附图进行详细地说明。
请参阅图1，本发明的自动变速器壳体包括内毂1和外毂2(图1中未显示)，所述内毂1底部设置第一环形焊接面11。在本实施例中，沿所述第一环形焊接面11均布等高度的六个焊接凸台3。所述焊接凸台3是通过冲压成型来加工的。
请参阅图2a和图2b，所述焊接凸台3的台面与所述外毂2顶部的第二环形焊接面焊接，得到本发明的自动变速器壳体。在本实施例中，所采用的焊接工艺是凸焊工艺。这是因为沿所述第一环形焊接面11均布等高度的六个焊接凸台3的目的之一是为了满足凸焊工艺的要求，以减少焊接中能源的消耗。然而，所述焊接凸台3的台面与所述第二环形焊接面焊接并不局限于凸焊工艺一种焊接工艺，其它焊接工艺，如点焊工艺、冲击焊工艺等也是可以的。
请参阅图3，由于只有六个所述焊接凸台3的台面与所述外毂2顶部的第二环形焊接面之间进行了焊接，那么在自动变速器壳体的侧面对应形成了六个润滑间隙4，所述润滑间隙4位于相邻的两个焊接凸台3之间，所述润滑间隙4可供润滑油流入自动变速器壳体内部，对离合器总成进行润滑的。这样设计的目的在于通过所述润滑间隙4使润滑油流入自动变速器壳体内部，对离合器总成进行润滑，从而提高离合器总成的使用寿命，保证行车安全。
另外一方面，只有六个所述焊接凸台3的台面与所述外毂2顶部的第二环形焊接面之间进行了焊接，所述内毂1和所述外毂2之间的焊接面积减小，降低了焊接所需的功耗和劳动强度，同时，在焊接时只需要控制所述焊接凸台3的台面的平整度，而不需要控制整个所述第一环形焊接面11，即可实现对焊接质量的控制，因此自动变速器壳体的焊接质量更容易控制。
有两点必须指出：第一，在所述外毂2顶部的第二环形焊接面上设置所述焊接凸台，所述焊接凸台的台面与所述内毂1底部的第一环形焊接面11焊接，也可以得到本发明的自动变速器壳体。
第二，沿所述第一环形焊接面11或所述第二环形焊接面均布等高度的焊接凸台3的数量不局限于六个。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (10)

1.一种自动变速器壳体，包括内毂(1)和外毂(2)，所述内毂(1)底部设置第一环形焊接面(11)，所述外毂(2)顶部设置第二环形焊接面；其特征在于：
沿所述第一环形焊接面(11)均布等高度的若干焊接凸台(3)，所述焊接凸台(3)的台面与所述第二环形焊接面焊接。
2.根据权利要求1所述的自动变速器壳体，其特征在于：所述焊接凸台(3)是冲压成型的。
3.一种自动变速器壳体，包括内毂(1)和外毂(2)，所述内毂(1)底部设置第一环形焊接面(11)，所述外毂(2)顶部设置第二环形焊接面；其特征在于：
沿所述第二环形焊接面均布等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台的台面与所述第一环形焊接面(11)焊接。
4.根据权利要求3所述的自动变速器壳体，其特征在于：所述焊接凸台是冲压成型的。
5.一种自动变速器壳体的焊接方法，其特征在于包括下列步骤：
凸台加工步骤：沿内毂(1)底部的第一环形焊接面(11)加工等高度的若干焊接凸台(3)，所述焊接凸台(3)在所述第一环形焊接面(11)上均匀分布；
焊接步骤：将所述焊接凸台(3)的台面与外毂(2)顶部的第二环形焊接面焊接。
6.根据权利要求5所述的焊接方法，其特征在于：所述凸台加工步骤是通过冲压成型来进行的。
7.根据权利要求5或6所述的焊接方法，其特征在于：所述焊接步骤是通过凸焊工艺来进行的。
8.一种自动变速器壳体的焊接方法，其特征在于包括下列步骤：
凸台加工步骤：沿外毂(2)顶部的第二环形焊接面加工等高度的若干焊接凸台，所述焊接凸台在所述第二环形焊接面上均匀分布；
焊接步骤：将所述焊接凸台的台面与内毂(1)底部第一环形焊接面(11)焊接。
9.根据权利要求8所述的焊接方法，其特征在于：所述凸台加工步骤是通过冲压成型来进行的。
10.根据权利要求8或9所述的焊接方法，其特征在于：所述焊接步骤是通过凸焊工艺来进行的。
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