CN103025118A - 散热装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种散热装置及其制造方法，该散热装置，系包含：一本体及至少一固定孔，该本体具有一第一板体及一第二板体相对应盖合以形成一腔室，该腔室具有工作流体及多个支撑柱与至少一毛细结构；该固定孔可选择对应设置贯穿本体具有支撑柱其中任一部位及该支撑柱；通过此一结构可确保该本体内部腔室之气密性，并可令均温板与其他元件达到紧密结合。

Description

散热装置及其制造方法

技术领域

一种散热装置及其制造方法，尤指一种散热装置的固定结构，其设置固定结构时，得不破坏该散热装置之本体，进而可防止该散热装置内部之腔室产生渗漏影响热传效率的散热装置及其制造方法。

背景技术

随现行电子设备逐渐以轻薄作为标榜之诉求，故各项元件皆须随之缩小其尺寸，但电子设备之尺寸缩小伴随而来产生的热变成电子设备与***改善性能的主要障碍。无论形成电子元件的半导体尺寸不断地缩小，仍持续地要求增加性能。

均温板系为一种较大范围面与面之热传导应用，其有别于热管之点对点的热传导方式，并适用于空间较为窄小之处使用。

公知系将均温板与一基板结合使用并通过均温板传导该基板上之发热元件之热量，公知技术主要系于均温板避开该腔室之部位，即该均温板闭合处外之四耦各形成有穿了并穿设一具有内螺牙之铜柱，基板相对该均温板设置铜柱之位置系开设至少一孔洞，再通过一螺锁元件以螺锁之方式同时穿设所述铜柱及孔洞将该均温板固定于该基板上，但此一固定方式因铜柱设置于该均温板之四耦处，与该发热元件距离较远，该均温板固定后与发热元件无法紧密贴合，进而产生热阻现象；为改善前述无法紧密贴合之问题，则业者将铜柱直接对应设置于该均温板与发热元件贴设之部位之邻近处，故所述铜柱系直接贯穿均温板具有腔室之部位，虽可增加组装时紧密度防止热阻现象产生，但该均温板之腔室受所述铜柱贯穿破坏后失去气密性，其腔室内部不再具有真空状态，并且因铜柱贯穿破坏该腔室，则其内部之工作流体之流动路径可能因此受阻碍，造成热传效率降低，甚至严重亦可能产生泄漏，进而令该均温板失去热传效用。

再者，请参阅图1a、图1b，美国专利号7066240及6302192及7100680三案系揭示一种均温板结构5，一本体51具有相互分离之第一平板511与第二平板512，并于该本体周缘设有一外突出部513，俾使该外突出部513相连接而形成一封闭腔室514；一凹槽5111位于第一平板511上且远离该外突出部513，并与该第二平板512相连接；一开口52穿透该第一平板511之凹槽5111及第二平板512，且该凹槽5111包含有一环状外表面5112，并与第二平板512上之一相对应环状边缘表面5121相连接，使得该开口52独立隔绝于该本体51外；一间隔部53延伸接触于第一平板511、第二平板512之间；一毛细纤维结构54设于该封闭腔室514，虽此一结构藉由凹槽5111之设计而具有支撑结构及具有气密之效果，但却因凹槽之设置令该均温板内部汽液循环之腔室空间大为缩减，相对的因凹槽之设置使得均温板与热源之接触面积变小，故不仅热传效率降低接触面积亦大为缩减。

故公知具有下列缺点：

1.易产生热阻现象；

2.散热面积缩减；

3.热传效率降低。

发明内容

为此，为解决上述公知技术之缺点，本发明系提供一种可提升组合紧密度防止热阻现象产生的散热装置。

本发明次要目的系提供一种可提升组合紧密度防止热阻现象产生的散热装置之制造方法。

为达上述之目的，本发明系提供一种散热装置，系包含：一本体、至少一固定孔；所述本体具有一第一板体及一第二板体对应盖合形成一腔室，该腔室内具有一第一侧及一第二侧及工作流体及多个支撑柱，该腔室表面设有至少一毛细结构，所述支撑柱两端分别连接前述腔室第一、二侧；所述固定孔系选择对应设置前述本体具有支撑柱其中任一之部位，该固定孔同时贯穿该第一、二板体及该支撑柱。

为达上述之目的，本发明系提供一种散热装置之制造方法，系包含下列步骤：

提供一第一板体及一第二板体；

于该第一、二板体对应之一侧设置至少一毛细结构及多个支撑柱；

将前述第一、二板体对应盖合进行密封抽真空及填入工作流体；

于前述第一、二板体对应设置有支撑柱的其中任一部位以机械加工设置一固定孔。

通过本发明之散热装置及其制造方法不仅可增加该散热装置与待散热物组合时之紧密贴合效果避免热阻现象产生外，更因为本发明设置之固定孔与该本体组设未贯穿及破坏该本体之腔室，故该腔室仍保有真空气密性而内部工作流体不产生泄漏；故本发明具有下列优点：

1.结合度佳无热阻现象；

2.不产生泄漏；

3.使用寿命较长。

附图说明

图1a系为公知技术之均温板散热装置剖视图；

图1b系为公知技术之均温板散热装置俯视图；

图2系为本发明散热装置之第一实施例立体分解图；

图3系为本发明散热装置之第一实施例立体组合图；

图4系为本发明散热装置之第一实施例A-A剖视图；

图5系为本发明之散热装置之第二实施例之剖视图；

图6系为本发明之散热装置之第三实施例之剖视图；

图7系为本发明之散热装置之第四实施例之立体图；

图8系为本发明之散热装置之第五实施例之立体图；

图9系为本发明之散热装置之第六实施例之立体图；

图10系为本发明之散热装置之第七实施例之立体分解图；

图11系为本发明之散热装置之第七实施例之立体组合图；

图12系为本发明之散热装置之第八实施例之立体图；

图13系为本发明之散热装置之第九实施例之立体分解图；

图14系为本发明之散热装置之第九实施例之立体组合图；

图15系为本发明散热装置之制造方法步骤流程图。

【主要元件符号说明】

散热装置1

本体11

固定孔111

内螺纹1111

第一板体112

第二板体113

腔室114

第一侧1141

第二侧1142

工作流体115

支撑柱116

毛细结构117

固定元件118

孔洞1181

内螺纹1182

受热区119

基板2

热源21

固定柱22

内螺纹221

散热器3

锁固元件4

具体实施方式

本发明之上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式之较佳实施例予以说明。

请参阅图2、图3、图4，系为本发明散热装置之第一实施例立体分解及组合及A-A剖视图，所述散热装置1，系包含：一本体11及至少一固定孔111；

所述本体11具有一第一板体112及一第二板体113对应盖合形成一腔室114，该腔室114内具有一第一侧1141及一第二侧1142及工作流体115及多个支撑柱116，该腔室114表面设有至少一毛细结构117，所述支撑柱116两端分别连接前述腔室114之第一、二侧1141、1142，所述毛细结构117系为烧结粉末体。

所述固定孔111系选择对应设置前述本体11具有支撑柱116其中任一之部位，该固定孔111同时贯穿该第一、二板体112、113及该支撑柱116。

本实施例之散热装置1系以均温板作为说明。

请参阅图5，系为本发明之散热装置之第二实施例之剖视图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例之不同处系为所述固定孔111内还具有一内螺纹1111。

请参阅图6，系为本发明之散热装置之第三实施例之剖视图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例之不同处系为所述毛细结构117系为网格体。

请参阅图7，系为本发明之散热装置之第四实施例之剖视图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例之不同处系为所述毛细结构117系为沟槽。

请参阅图8，系为本发明之散热装置之第五实施例之立体图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例之不同处系为所述散热装置1还具有一固定元件118，该固定元件118一端系对应穿设前述固定孔111，所述固定元件118具有一孔洞1181，该孔洞1181设有内螺纹1182。

请参阅图9，系为本发明之散热装置之第六实施例之立体图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例之不同处系为所述所述本体11外部凸设至少一受热区119，所述受热区119相邻所述固定孔111。

请参阅图10、图11，系为本发明之散热装置之第七实施例之立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例之不同处系为所述本体11对应与一基板2贴设，该本体11凸设至少一受热区119，所述本体11相反该受热区119一侧连接一散热器3，所述本体11之受热区119与该基板2上之至少一热源21接触，所述基板2之热源21周侧设有多个固定柱22，所述固定柱22具有一内螺纹221，并与前述固定孔111相对应，通过一锁固元件4同时穿设前述固定孔111及该固定柱22之内螺纹221，令所述本体11得以固定于该基板2上。

请参阅图12，系为本发明之散热装置之第八实施例之立体图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第七实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第七实施例之不同处系为所述固定孔111还具有一内螺纹1111，所述锁固元件4同时穿设前述固定孔111之内螺纹1111及该固定柱22之内螺纹221，令所述本体11得以固定于该基板2上。

请参阅图13、图14，系为本发明之散热装置之第九实施例之立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第七实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第七实施例之不同处系为所述本体11还具有至少一固定元件118，该固定元件118一端系对应穿设前述本体11之固定孔111，所述固定元件118具有一孔洞1181，该孔洞1181设有一内螺纹1182，通过一锁固元件4同时穿设前述孔洞1181之内螺纹1182及该固定柱22之内螺纹221，令所述本体11得以固定于该基板2上。

请参阅图15，系为本发明散热装置之制造方法步骤流程图，一并参阅图2～图9，如图所示，本发明散热装置之制造方法，系包含下列步骤：

S1：提供一第一板体及一第二板体；

系提供一第一板体112及一第二板体113，所述第一、二板体112、113系为导热效率较佳之材质如铜材质及铝材质及不锈钢及陶瓷其中任一，本实施例系以铜材质作为说明，但并不引以为限。

S2：于该第一、二板体对应之一侧设置至少一毛细结构及多个支撑柱；

于前述第一、二板体112、113欲相互对应盖合之一侧平面设置至少一层毛细结构117及多个支撑柱116，所述毛细结构117系可选择为烧结粉末体(如第4图所示)及网格体(如第5图所示)及沟槽(如第6图所示)其中任一，另外，所述支撑柱116系以铜材质之铜柱作为说明，但并不引以为限，亦可为铝材质之铝柱，并前述毛细结构117及支撑柱116系可通过扩散接合及烧结及焊接其中任一方式与该第一、二板体112、113结合。

S3：将前述第一、二板体对应盖合进行密封抽真空及填入工作流体；

将前述第一、二板体112、113对应盖合后将两者通过扩散接合及焊接其中任一方式固定形成一具有腔室114之散热装置1，并同时对该腔室114进行抽真空及填入工作流体115等工作，最后将该散热装置1整体密封。

S4：于前述第一、二板体对应设置有支撑柱的其中任一部位以机械加工设置一固定孔。

将前述进行完整密封后之散热装置1进行开设固定孔111之工作，所述固定孔111之位置系针对散热装置1欲相对应贴合传导热量之热源位置作设计，并且通过机械加工之方式于该散热装置1之腔室114相对设有支撑柱116之位置开设一孔洞1181，并同时贯穿该散热装置1之本体11及该支撑柱116。

所述机械加工系为冲压及钻销及铣销其中任一，本实施例系以冲压作为说明，但并不引以为限。

Claims (14)

1.一种散热装置，其特征在于，包含：

一本体，具有一第一板体及一第二板体对应盖合形成一腔室，该腔室内具有一第一侧及一第二侧及工作流体及多个支撑柱，该腔室表面设有至少一毛细结构，所述支撑柱两端分别连接前述腔室第一、二侧；

至少一固定孔，选择对应设置前述本体具有支撑柱其中任一的部位，该固定孔同时贯穿该第一、二板体及该支撑柱。

2.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述毛细结构为烧结粉末体及网格体及沟槽其中任一。

3.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，还具有一固定元件，该固定元件一端对应穿设前述固定孔，所述固定元件具有一孔洞，该孔洞设有内螺纹。

4.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述本体外部凸设至少一受热区，所述受热区相邻所述固定孔。

5.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述散热装置为均温板。

6.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述本体对应与一基板贴设，该本体凸设至少一受热区，所述本体相反该受热区一侧连接一散热器，所述本体的受热区与该基板上的至少一热源接触，所述基板的热源周侧设有多个固定柱，所述固定柱具有一内螺纹，并与前述固定孔相对应，通过一锁固元件同时穿设前述固定孔及该固定柱的内螺纹，令所述本体得以固定于该基板上。

7.如权利要求6所述的散热装置的固定结构，其特征在于，所述本体还具有至少一固定元件，该固定元件一端对应穿设前述本体的固定孔，所述固定元件具有一孔洞，该孔洞设有一内螺纹，通过一锁固元件同时穿设前述孔洞的内螺纹及该固定柱的内螺纹，令所述本体得以固定于该基板上。

8.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述固定孔还具有一内螺纹。

9.如权利要求6所述的散热装置的固定结构，其特征在于，所述固定孔还具有一内螺纹，所述锁固元件同时穿设前述固定孔的内螺纹及该固定柱的内螺纹，令所述本体得以固定于该基板上。

10.一种散热装置的制造方法，其特征在于，包含下列步骤：

提供一第一板体及一第二板体；

于该第一、二板体对应的一侧设置至少一毛细结构及多个支撑柱；

将前述第一、二板体对应盖合进行密封抽真空及填入工作流体；

于前述第一、二板体对应设置有支撑柱的其中任一部位以机械加工设置一固定孔。

11.如权利要求10所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述毛细结构为烧结粉末体及网格体及沟槽其中任一。

12.如权利要求10所述的散热装置的制造方法，其特征在于，还具有一固定元件，该固定元件一端对应穿设前述固定孔，所述固定元件具有一孔洞，该孔洞设有内螺纹。

13.如权利要求10所述的散热装置的制造方法，其特征在于，机械加工为冲压及钻销及铣销其中任一。

14.如权利要求10所述的散热装置的制造方法，其特征在于，前述毛细结构及所述支撑柱通过扩散接合及烧结及焊接其中任一方式与该第一、二板体结合。

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