CN106181277A - 一种具隐藏式均温板的散热器成型方法 - Google Patents

Abstract

一种具隐藏式均温板的散热器成型方法，其特点主要包括：制作一挤型散热座，包括一散热部以及可供发热源组设贴触的热源组设面，其中散热部一体式挤出形成有间隔散热鳍片；至少一内凹式均温腔，凹设于挤型散热座的热源组设面供发热源组设部位，该内凹式均温腔内部容设有支撑体、毛细组织以及工作液，顶端则通过一盖板加以盖合封闭而形成一真空密闭腔室；焊接结合部，设于盖板周边与内凹式均温腔之间呈环状形态，焊接结合部用以令盖板盖合封闭与密合；且盖板顶面与挤型散热座的热源组设面之间呈现高度相同、平顺衔接的平整面形态。

Description

一种具隐藏式均温板的散热器成型方法

技术领域

本发明涉及一种散热器；特别是指一种具有隐藏式均温板的散热器创新成型制法。

背景技术

现有散热器结构设计上，通常广泛采用导热性较佳的金属块体(如铝块)作为主要散热介质，散热器通常设有一受热面以供发热源组设贴触。

为使发热源的热温导出时能够获得快速平均扩散的效果，遂有业界于散热器的受热面上再组装一均温板，以利用该均温板的均热功能来达到前述效果；但此种现有结构于实际应用经验中发现仍旧存在一些问题与缺弊，举例而言，当前述现有散热座的受热面组设有均温板时，其均温板呈现凸出状，从而导致散热座的受热面整体呈凹凸不平整形态，如此一来，当应用作为LED灯具的散热结构时，对于LED的组装设置而言显然颇为不便，因为所述LED的设置形态相当多元，除了LED的电路基板的形态变化之外，还有设置数量的变化性存在，相对而言，也导致均温板的设置颇为不便的问题。

因此，针对上述现有散热器技术所存在的问题，如何研发出一种能够更具理想实用性的创新构造，实为有待相关业界再加以思索突破的目标及方向。

有鉴于此，发明人本于多年从事相关产品的制造开发与设计经验，针对上述目标，详加设计与审慎评估后，终得一确具实用性的本创作。

发明内容

本发明提供一种具隐藏式均温板的散热器成型方法，其目的主要针对如何研发出一种更具理想实用性的新式散热器成型方法为目标加以创新突破。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种具隐藏式均温板的散热器成型方法，

所述散热器包括：

一挤型散热座，包括一散热部以及可供至少一发热源组设贴触的一热源组设面，其中该散热部设有间隔设置的散热鳍片，各散热鳍片之间相对界定形成贯穿挤型散热座二端向的挤型沟槽；

至少一内凹式均温腔，凹设于挤型散热座的热源组设面供发热源组设部位，该内凹式均温腔内部容设有支撑体、毛细组织以及工作液，顶端则通过一盖板加以盖合封闭而形成一真空密闭腔室；

焊接结合部，设于盖板周边与内凹式均温腔之间呈环状形态，该焊接结合部以令盖板的盖合达到封闭与密合状态，故能通过该内凹式均温腔、支撑体、毛细组织、工作液、盖板及焊接结合部构成一隐藏式均温板构造；

且其中，所述盖板顶面与挤型散热座的热源组设面之间呈现高度相同、平顺衔接的平整面形态；

所述方法包括：

通过一金属挤出工艺制备一挤型散热座，该挤型散热座包括一散热部以及一热源组设面；

令所述挤型散热座于挤出工艺过程中，即于其散热部一体挤出形成有间隔设置的散热鳍片，各散热鳍片之间相对界定形成贯穿挤型散热座二端向的挤型沟槽；

通过一加工工艺，于所述热源组设面供发热源组设部位凹设形成一内凹式均温腔；

于该内凹式均温腔中置入支撑体以及毛细组织；

制备一盖板，并将盖板盖组于该内凹式均温腔顶端；

通过一焊接结合工艺，将该盖板封闭于内凹式均温腔顶端以形成一真空密闭腔室；

令该焊接结合工艺呈非全周封闭形态，并留设一除气作业信道连通该内凹式均温腔；

通过该除气作业信道对内凹式均温腔进行抽真空以及工作液灌注作业；

通过一填补工艺，将该除气作业信道加以填补封闭，令内凹式均温腔呈真空密闭状态，故能通过该内凹式均温腔、支撑体、毛细组织、工作液、盖板及焊接结合部构成一隐藏式均温板构造；

通过一整平加工工艺，将挤型散热座的热源组设面连同盖板顶面一并磨成一平整面形态；

所述焊接结合工艺为搅拌焊接工艺。

本发明的工作原理及优点如下：

本发明一种具隐藏式均温板的散热器成型方法，主要通过所述挤型散热座、内凹式均温腔、焊接结合部等创新独特结构型态与技术特征，使本发明对照背景技术所提现有结构而言，主要可通过其挤型散热座的热源组设面整合所述内凹式均温腔的技术特征，由于该内凹式均温腔的盖板顶面与挤型散热座的热源组设面之间呈高度相同、平顺衔接的平整面形态，故当散热器应用作为LED灯具的散热结构时，因为其挤型散热座的热源组设面连同盖板顶面呈一平整面形态，所以能够大幅增进LED组装设置的便利性，以及均温板结构设置的便利性而特具实用进步效益。

附图说明

附图1为本发明实施例的结构分解立体图；

附图2为本发明实施例的结构组合立体图；

附图3为本发明实施例的结构剖视图；

附图4为本发明散热器更包括插组式散热薄板的实施例分解立体图；

附图5为图4实施例的组合立体图；

附图6为本发明的散热鳍片呈放射状形态的实施例图；

附图7为本发明的成型方法示意图一；

附图8为本发明的成型方法示意图二；

附图9为本发明的成型方法示意图三；

附图10为本发明的成型方法示意图四。

以上附图中：A．散热器；05．发热源；10．挤型散热座；11．散热部；12．热源组设面；13．散热鳍片；14．挤型沟槽；20．隐藏式均温板；21．内凹式均温腔；22．支撑体；23．毛细组织；24．工作液；25．盖板；30．焊接结合部；40．插组式散热薄板；41．嵌插片；50．侧向通风流道；60．通风间隙；70．焊接结合工艺；71．除气作业信道；80．填补工艺；90．整平加工工艺。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例：请参阅图1~3所示，为本发明具隐藏式均温板的散热器成型方法的较佳实施例，惟此等实施例仅供说明之用，在专利申请上并不受此结构的限制；

所述散热器A包括下述构成：一挤型散热座10 (可为铝挤型块体)，包括一散热部11以及可供至少一发热源05组设贴触的一热源组设面12，其中该散热部11一体挤出形成有间隔设置的散热鳍片13，各散热鳍片13之间相对界定形成贯穿挤型散热座10二端向的挤型沟槽14；至少一内凹式均温腔21，凹设于挤型散热座10的热源组设面12供发热源05组设部位，该内凹式均温腔21内部容设有支撑体22、毛细组织23以及工作液24，顶端则通过一盖板25加以盖合封闭而形成一真空密闭腔室；焊接结合部30，设于盖板25周边与内凹式均温腔21之间呈环状形态，该焊接结合部30用以令盖板25的盖合达到封闭与密合状态，故能通过该内凹式均温腔21、支撑体22、毛细组织23、工作液24、盖板25及焊接结合部30构成一隐藏式均温板20构造；且其中，该盖板25顶面与挤型散热座10的热源组设面12之间呈现高度相同平顺衔接的平整面形态(如图3所示)。

如图3、4所示，其中该散热器A更可包括至少二插组式散热薄板40 (可为铜质板片)，所述插组式散热薄板40呈间隔排列且延伸扩大的形态插组定位于挤型散热座10的散热部11，所述插组式散热薄板40的厚度为介于0.2mm至0.9mm之间，各插组式散热薄板40设有间隔配置的嵌插片41用以对应嵌插配合于散热鳍片13之间形成的挤型沟槽14，并构成各插组式散热薄板40为朝挤型散热座10二侧向延伸设置的形态，且各插组式散热薄板40之间形成侧向通风流道50；且插组式散热薄板40的至少局部嵌插片41与相对应的挤型沟槽14槽底之间更留设有通风间隙60，所述通风间隙60与挤型散热座10的挤型沟槽14相通而形成端向通风流道。

其中各该散热鳍片13与挤型沟槽14相对于热源组设面12的延伸向可设成垂直角度关系或放射状形态。

其中所述焊接结合部30可为搅拌焊接形态。

如图3所示，其中该挤型散热座10整体散热鳍片13的末端凸伸形态，可设置成两侧短而中间较长的山型，且所述中间较长的散热鳍片13与热源组设面12所组设的发热源05(参图1所示)中心位置相对应。

进一步地，本发明具隐藏式均温板的散热器就其成型方法而言，包括：

通过一金属挤出工艺制备一挤型散热座10，该挤型散热座10包括一散热部11以及一热源组设面12 (如图1至3所示)；

令所述挤型散热座10于挤出工艺过程中，即于其散热部11一体挤出形成有间隔设置的散热鳍片13，各散热鳍片13之间相对界定形成贯穿挤型散热座10二端向的挤型沟槽14；(如图1至3所示)

通过一加工工艺，于该热源组设面12供发热源05组设部位凹设形成一内凹式均温腔21；(参图1所示)

于该内凹式均温腔21中置入支撑体22以及毛细组织23；(参图1、3所示)

制备一盖板25，并将盖板25盖组于该内凹式均温腔21顶端；(参图1所示)

通过一焊接结合工艺70，将该盖板25封闭于内凹式均温腔21顶端令该焊接结合工艺70呈非全周封闭形态以形成一真空密闭腔室，并留设一除气作业信道71连通该内凹式均温腔21，故能通过该内凹式均温腔21、支撑体22、毛细组织23、工作液24、盖板25及焊接结合部30构成一隐藏式均温板20构造；(参图7所示)

通过该除气作业信道71对内凹式均温腔21进行抽真空(如箭号L1所示)以及工作液24灌注(如箭号L2所示)等作业；(参图8所示)

通过一填补工艺80 (参图9所示)，将该除气作业信道71加以填补封闭，令内凹式均温腔21呈真空密闭状态；

通过一整平加工工艺90 (参图10所示，可为研磨、车削等方式)，将挤型散热座10的热源组设面12连同盖板25顶面一并磨成一平整面形态(参图3所示)。

本发明的优点说明：

本发明一种具隐藏式均温板的散热器成型方法，主要通过所述挤型散热座、内凹式均温腔、焊接结合部等创新独特结构型态与技术特征，使本发明对照背景技术所提现有结构而言，主要可通过其挤型散热座的热源组设面整合所述内凹式均温腔的技术特征，由于该内凹式均温腔的盖板顶面与挤型散热座的热源组设面之间呈高度相同、平顺衔接的平整面形态，故当散热器应用作为LED灯具的散热结构时，因为其挤型散热座的热源组设面连同盖板顶面呈一平整面形态，所以能够大幅增进LED组装设置的便利性，以及均温板结构设置的便利性而特具实用进步效益。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种具隐藏式均温板的散热器成型方法，其特征在于：

所述散热器包括：

一挤型散热座，包括一散热部以及可供至少一发热源组设贴触的一热源组设面，其中该散热部设有间隔设置的散热鳍片，各散热鳍片之间相对界定形成贯穿挤型散热座二端向的挤型沟槽；

至少一内凹式均温腔，凹设于挤型散热座的热源组设面供发热源组设部位，该内凹式均温腔内部容设有支撑体、毛细组织以及工作液，顶端则通过一盖板加以盖合封闭而形成一真空密闭腔室；

焊接结合部，设于盖板周边与内凹式均温腔之间呈环状形态，该焊接结合部以令盖板的盖合达到封闭与密合状态，故能通过该内凹式均温腔、支撑体、毛细组织、工作液、盖板及焊接结合部构成一隐藏式均温板构造；

且其中，所述盖板顶面与挤型散热座的热源组设面之间呈现高度相同、平顺衔接的平整面形态；

所述方法包括：

通过一金属挤出工艺制备一挤型散热座，该挤型散热座包括一散热部以及一热源组设面；

令所述挤型散热座于挤出工艺过程中，即于其散热部一体挤出形成有间隔设置的散热鳍片，各散热鳍片之间相对界定形成贯穿挤型散热座二端向的挤型沟槽；

通过一加工工艺，于所述热源组设面供发热源组设部位凹设形成一内凹式均温腔；

于该内凹式均温腔中置入支撑体以及毛细组织；

制备一盖板，并将盖板盖组于该内凹式均温腔顶端；

通过一焊接结合工艺，将该盖板封闭于内凹式均温腔顶端以形成一真空密闭腔室；

令该焊接结合工艺呈非全周封闭形态，并留设一除气作业信道连通该内凹式均温腔；

通过该除气作业信道对内凹式均温腔进行抽真空以及工作液灌注作业；

通过一填补工艺，将该除气作业信道加以填补封闭，令内凹式均温腔呈真空密闭状态，故能通过该内凹式均温腔、支撑体、毛细组织、工作液、盖板及焊接结合部构成一隐藏式均温板构造；

通过一整平加工工艺，将挤型散热座的热源组设面连同盖板顶面一并磨成一平整面形态；

所述焊接结合工艺为搅拌焊接工艺。