CN202562344U - 热管结构 - Google Patents

Abstract

一种热管结构，包含：一本体，该本体具有一腔室，该腔室具有至少一毛细区及至少一流道区，所述毛细区比邻该流道区并分别轴向延伸设于该腔室内，所述毛细区设置于该腔室的内壁面，该毛细区所占的范围小于该腔室的内壁面圆周的一半，通过本实用新型的热管结构可避免该热管内部毛细结构于制造时受破坏进而大幅提升制程的成品率。

Description

热管结构

技术领域

一种热管结构，尤指一种可提升制程成品率避免热管内部毛细结构受加工时破坏的热管结构及其制造方法。 

背景技术

按，产业不断发展，冷却或热量的移除始终为电子产业发展的一大障碍。随着高效能的要求、整合度的提高以及多功能的应用，对于散热的要求也面临极大挑战，故对于热量移转效率的研发就成为电子工业的主要课题。 

散热片(Heat Sink)通常被使用在将电子元件或***产生的热量散逸在大气之中；而在热阻较低的情形下，显示该散热片具有较高的散热效率。一般来说，热阻由散热片内部的扩散热阻以及该散热片表面与大气环境之间的对流热阻所构成；在应用上，高传导性的材料如铜、铝等常被用以制作散热片以降低扩散热阻；然而，对流热阻则限制了散热片的效能，使其无法达成新一代电子元件的散热要求。 

据此，目前市场均着眼于更有效率的散热机制，并陆续提出具有高导热效能的薄型热管/平板式热管(Heat pipe)及均热板(Vapor chamber)，并将其可与散热器作搭配组合，以有效解决现阶段的散热问题。 

按，目前的薄型热管结构，其通过于薄型热管内的中空部分填入金属粉末，并通过烧结的方式于该薄型热管的内壁形成一烧结形式的毛细结构，又或者以金属网置入其中空部分作为毛细结构，又或是于薄型热管的内壁上形成有环状且轴向延伸的沟槽，其后将该薄型热管抽真空并填充工作流体最后封闭；由于公知的薄型热管于加工受加压时，该薄型热管内部的毛细结构(即烧结的金属粉末或金属网或环状沟槽)易受到挤压破坏而由该薄型热管的内壁脱落或推挤变形，致使该薄型热管的热传效能大幅降低，严重者甚至失效，故如何改善毛细结构于制造加压时不受破坏即为一大重点。 

实用新型内容

为此，为解决上述公知技术的缺点，本实用新型提供一种可提升制程成品率的热管结构。 

本实用新型次要目的提供一种可提升制程成品率的热管结构的制造方法。 

为达上述的目的，本实用新型提供一种热管结构，包含：一本体； 

所述本体具有一腔室，该腔室具有至少一毛细区及至少一流道区，所述毛细区比邻该流道区并分别轴向延伸设于该腔室内，所述毛细区设置于该腔室的内壁面，该毛细区所占的范围小于该腔室的内壁面圆周的一半。 

为达上述的目的，本实用新型提供一种热管结构的制造方法，包含下列步骤： 

提供一中空管体； 

于该中空管体内壁成型多个沟槽； 

将该中空管体压扁； 

对该中空管体进行封管及抽真空填入工作流体的作业。 

通过本实用新型的热管结构及其制造方法可提升热管制程的成品率，防止热管于制程加工过程中破坏内部的毛细结构而产生不合格成品。 

具体而言，本实用新型提供了一种热管结构，包含： 

一本体，具有一腔室，该腔室具有至少一毛细区及至少一流道区，所述毛细区比邻该流道区并分别轴向延伸设于该腔室内，所述毛细区设置于该腔室的内壁面，该毛细区所占的范围小于该腔室的内壁面圆周的一半。 

优选的是，所述的热管结构，所述毛细区还具有一第一毛细结构及一第二毛细结构，该第一、二毛细结构相互对应设置于该腔室内，所述第一、二毛细结构由多个沟槽所构成。 

优选的是，所述的热管结构，所述毛细区具有多个沟槽。 

优选的是，所述的热管结构，所述腔室还具有一第一侧及一第二侧及一第三侧及一第四侧，所述第一、二侧相互对应，所述第三、四侧相互对应，并该第一、二侧与该第三、四侧相互连接，所述第一毛细结构设于该第一侧， 所述第二毛细结构设于该第二侧，并该流道区具有一第一流道及一第二流道，该第一流道设于该第三侧及该第一、二毛细结构交界处，该第二流道设于该第四侧及该第一、二毛细结构交界处。 

优选的是，所述的热管结构，所述本体的第一、二侧的壁厚较该第三、四侧为厚。 

优选的是，所述的热管结构，所述腔室还具有一第一侧及一第二侧及一第三侧及一第四侧，所述第一、二侧相互对应，所述第三、四侧相互对应，并该第一、二侧与该第三、四侧相互连接，所述毛细区设于该第一侧，并该流道区具有一第一流道及一第二流道，该第一流道设于该第三侧及该毛细区交界处，该第二流道设于该第四侧及该毛细区交界处。 

优选的是，所述的热管结构，所述其中所述本体的第一侧的壁厚较该第二、三、四侧为厚。 

优选的是，所述的热管结构，还具有一支撑结构轴向延伸设于该腔室内，该支撑结构与该毛细区对应设置，该流道区还具有一第一流道及一第二流道，所述第一、二流道分设于该支撑结构与该毛细区两侧。 

优选的是，所述的热管结构，所述毛细区具有多个沟槽，所述支撑结构为烧结粉末体及网格体及纤维体其中任一。 

故本实用新型具有下列优点： 

1.提升产品成品率； 

2.结构简单。 

附图说明

图1为本实用新型热管结构的第一实施例立体图； 

图2A为本实用新型热管结构的第一实施例A-A剖视图； 

图2B为本实用新型热管结构的第一实施例B-B剖视图； 

图3为本实用新型热管结构的第二实施例剖视图； 

图4为本实用新型热管结构的第三实施例剖视图； 

图5为本实用新型热管结构的第四实施例剖视图； 

图6为本实用新型热管结构的第五实施例剖视图； 

图7为本实用新型热管结构的制造方法第一实施例流程图； 

图8为本实用新型热管结构的制造方法第二实施例流程图。 

【主要元件符号说明】 

本体 1 

腔室 11 

毛细区 111 

沟槽 1111 

第一毛细结构 1112 

第二毛细结构 1113 

流道区 112 

第一流道 1121 

第二流道 1122 

第一侧 113 

第二侧 114 

第三侧 115 

第四侧 116 

具体实施方式

本实用新型的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。 

请参阅图1、图2A、图2B，为本实用新型热管结构的第一实施例立体及A-A剖视图，如图所示，本实用新型的热管结构，包含：一本体1； 

所述本体1具有一腔室11，该腔室11具有至少一毛细区111及至少一流道区112，所述毛细区111比邻该流道区112并分别轴向延伸设于该腔室11内，所述毛细区111设置于该腔室11的内壁面，该毛细区111所占的范围小于该腔室11的内壁面圆周的一半，所述毛细区111具有多个沟槽1111。 

所述腔室11还具有一第一侧113及一第二侧114及一第三侧115及一第四侧116，所述第一、二侧113、114相互对应，所述第三、四侧115、116相互对应，并该第一、二侧113、114与该第三、四侧115、116相互连接，所 述毛细区111设于该第一侧113，并该流道区112具有一第一流道1121及一第二流道1122，该第一流道1121设于该第三侧115及该毛细区111交界处，该第二流道1122设于该第四侧116及该毛细区111交界处。 

请参阅图3，为本实用新型热管结构的第二实施例剖视图，如图所示，本实施例与前述第一实施例部分结构相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处为所述本体1的第一侧114的壁厚较该第二、三、四侧114、115、116为厚。 

请参阅图4，为本实用新型热管结构的第三实施例剖视图，如图所示，本实施例与前述第一实施例部分结构相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处为所述腔室11还具有一第一侧113及一第二侧114及一第三侧115及一第四侧116，所述第一、二侧113、114相互对应，所述第三、四侧115、116相互对应，并该第一、二侧113、114与该第三、四侧115、116相互连接，所述毛细区111还具有一第一毛细结构1112及一第二毛细结构1113，所述第一毛细结构1112设于该第一侧113，所述第二毛细结构1113设于该第二侧114，并该流道区112具有一第一流道1121及一第二流道1122，该第一流道1121设于该第三侧115及该第一、二毛细结构1112、1113交界处，该第二流道1122设于该第四侧116及该第一、二毛细结构1112、1113交界处。 

所述第一、二毛细结构1112、1113由多个沟槽1111所构成。 

请参阅图5，为本实用新型热管结构的第四实施例剖视图，如图所示，本实施例与前述第一实施例部分结构相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处为所述本体1的第一、二侧113、114的壁厚较该第三、四侧115、116为厚。 

请参阅图6，为本实用新型热管结构的第五实施例剖视图，如图所示，本实施例与前述第一实施例部分结构相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处为本体1还具有一支撑结构2轴向延伸设于该腔室11内，该支撑结构2与该毛细区111对应设置，该流道区112还具有一第一流道1121及一第二流道1122，所述第一、二流道1121、1122分设于该支撑结构2与该毛细区111两侧。 

该毛细区111具有多个沟槽1111，所述支撑结构2为烧结粉末体及网格体及纤维体其中任一。 

请参阅图7，为本实用新型热管结构的制造方法第一实施例流程图，并一并参阅图1-图6，如图所示，本实施例包含下列步骤： 

S1：提供一中空管体； 

提供一中空管体(即本体1)，该中空管体为导热性质较佳的材质如铜材质及铝材质及不锈钢材质其中任一，本实施例以铜材质作为说明实施例，但并不引以为限。 

S2：于该中空管体内壁成形多个沟槽； 

于该中空管体(即本体1)内壁面通过机械加工的方式成形多个沟槽，所述机械加工可为磨销加工及铣销加工及刨销加工及抽拉加工其中任一，本实施例以磨销加工先对该中空管体内壁面进行初步加工，其后再以抽拉加工于该中空管体内壁面成形多个沟槽，于该本体1欲设置多个沟槽1111的部位，其管壁厚度大于其他未设置沟槽1111的部分管壁厚度。 

S3：将该中空管体压扁； 

将中空管体(即本体1)进行压扁，对该中空管体进行压扁可通过冲压加工及滚轧加工其中任一，本实施例以冲压加工作为说明但并不引以为限，本实施例选用冲压加工的油压加工，针对中空管体逐步施以压力加压，将该中空管体压制成扁平状。 

S4：对该中空管体进行封管及抽真空填入工作流体的作业。 

对前述完成压扁作业的中空管体(即本体1)进行抽真空及填入工作流体与封管作业。 

请参阅图8，为本实用新型热管结构的制造方法第二实施例流程图，如图所示，本实施例包含下列步骤： 

S1：提供一中空管体； 

提供一中空管体(即本体1)，该中空管体为导热性质较佳的材质如铜材质及铝材质及不锈钢材质其中任一，本实施例以铜材质作为说明实施例，但并不引以为限。 

S2：于该中空管体内壁成形多个沟槽； 

于该中空管体(即本体1)内通过机械加工的方式成形多个沟槽1111，所述机械加工可为磨销加工、铣销加工及刨销加工及抽拉加工其中任一，于该本体1欲设置多个沟槽1111的部位其管壁厚度大于其他未设置沟槽1111的部位管壁厚度。 

S4：对该中空管体进行封管及抽真空填入工作流体的作业； 

对前述完成压扁作业的中空管体(即本体1)进行抽真空及填入工作流体与封管作业。 

S3：将该中空管体压扁。 

将中空管体(即本体1)进行压扁，对该中空管体进行压扁可通过冲压加工及滚轧加工其中任一，本实施例以冲压加工作为说明但并不引以为限，本实施例选用冲压加工的油压加工，针对中空管体逐步施以压力加压，将该中空管体压制成扁平状。 

Claims (9)

1.一种热管结构，其特征在于，包含：

一本体，具有一腔室，该腔室具有至少一毛细区及至少一流道区，所述毛细区比邻该流道区并分别轴向延伸设于该腔室内，所述毛细区设置于该腔室的内壁面，该毛细区所占的范围小于该腔室的内壁面圆周的一半。

2.如权利要求1所述的热管结构，其特征在于，所述毛细区还具有一第一毛细结构及一第二毛细结构，该第一、二毛细结构相互对应设置于该腔室内，所述第一、二毛细结构由多个沟槽所构成。

3.如权利要求1所述的热管结构，其特征在于，所述毛细区具有多个沟槽。

4.如权利要求2所述的热管结构，其特征在于，所述腔室还具有一第一侧及一第二侧及一第三侧及一第四侧，所述第一、二侧相互对应，所述第三、四侧相互对应，并该第一、二侧与该第三、四侧相互连接，所述第一毛细结构设于该第一侧，所述第二毛细结构设于该第二侧，并该流道区具有一第一流道及一第二流道，该第一流道设于该第三侧及该第一、二毛细结构交界处，该第二流道设于该第四侧及该第一、二毛细结构交界处。

5.如权利要求4所述的热管结构，其特征在于，所述本体的第一、二侧的壁厚较该第三、四侧为厚。

6.如权利要求1所述的热管结构，其特征在于，所述腔室还具有一第一侧及一第二侧及一第三侧及一第四侧，所述第一、二侧相互对应，所述第三、四侧相互对应，并该第一、二侧与该第三、四侧相互连接，所述毛细区设于该第一侧，并该流道区具有一第一流道及一第二流道，该第一流道设于该第三侧及该毛细区交界处，该第二流道设于该第四侧及该毛细区交界处。

7.如权利要求6所述的热管结构，其特征在于，所述其中所述本体的第一侧的壁厚较该第二、三、四侧为厚。

8.如权利要求1所述的热管结构，其特征在于，还具有一支撑结构轴向延伸设于该腔室内，该支撑结构与该毛细区对应设置，该流道区还具有一第一流道及一第二流道，所述第一、二流道分设于该支撑结构与该毛细区两侧。 

9.如权利要求8所述的热管结构，其特征在于，所述毛细区具有多个沟槽，所述支撑结构为烧结粉末体及网格体及纤维体其中任一。 

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