CN102941741B - 一种将uv油墨打印到家具板材上的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种将UV油墨打印到家具板材上的方法。所述方法包括如下步骤：（1）将树脂、固化剂和溶剂按比例混合，得到搭桥剂；（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的家具板材上；（3）将喷涂了搭桥剂的家具板材常温下干燥30分钟以上；（4）将干燥后的家具板材放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂。本发明方法方法打印出来的图案的附着力好，解决了现有技术中家具板材上UV油墨图案易脱落的问题；并且本发明中所使用的UV油墨为水性环保油墨，避免了家具因含有重金属油漆而重金属超标的问题，能为使用者提供绿色环保的家具。
Description
技术领域
本发明涉及一种将UV油墨打印到家具板材上的方法，具体涉及一种将UV油墨打印到三聚氰胺板材上的方法。
背景技术
目前的家具板材多采用油漆来调色或制图。但是油漆中往往会含有重金属，例如有色油漆中的铬黄、深铬黄、镉红、钼铬红等颜料，其制备过程中会掺入环氧酸铅、异辛酸铅等催干剂。因此，这些含重金属油漆的家具有重金属超标的风险。
UV油墨是一种不用溶剂、干燥速度快、光泽好、色彩鲜艳、耐水、耐溶剂及耐磨性好的环保油墨，其使用范围涉及了家具等诸多行业。为解决使用过多油漆家具的重金属超标的问题，目前，也有研究者使用UV油墨替代油漆应用在家具板材上。
但是，现有技术中UV油墨的印刷大多使用丝网印刷技术。通过丝网印刷技术印刷到家具等板材上的图案，虽然具有色彩鲜艳、可批量生产等优点，但是由于丝印工序多、工艺复杂，生产的耗时长；对于颜色种类多或者细微的图案，采用丝印的方法很难达到理想的效果，废品率高。并且，由于UV油墨在板材尤其是在三聚氰胺板上的附着力很低，印刷在板材上的UV油墨极易脱落。油墨的脱落也影响了家具的质量。
鉴于上述原因，目前UV油墨在家具板材上的应用并不多，市场上大多数家具上的图案仍然是以油漆为主。随着人们生活水平的提高，生产绿色环保的家具已然成为了一种趋势，因此，有必要对目前家具板材上印刷图案的方法进行改进。
发明内容
本发明的目的在于提供一种将UV油墨打印到家具板材上的方法，该方法打印出来的图案的附着力好、色彩表现力强，解决了现有技术中家具板材上UV油墨图案易脱落的问题；并且本发明中所使用的UV油墨为水性环保油墨，避免了家具因含有重金属油漆而重金属超标的问题，能为使用者提供绿色环保的家具。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种将UV油墨打印到家具板材上的方法，所述方法包括如下步骤：
（1）将树脂、固化剂和溶剂按(0.5~1.5):(0.25~0.75):(0.5~1.0)的重量比进行混合，得到搭桥剂；
（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的家具板材上；
（3）将喷涂了搭桥剂的家具板材常温下干燥30分钟以上；
（4）将干燥后的家具板材放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂。
本发明方法在进行UV油墨打印前先在家具板材上喷涂了一层搭桥剂，该搭桥剂能有效增强油墨在家具板材上的附着力，使得打印在家具板材上的图案更为牢固，不易脱落。
本发明方法所使用的UV油墨为水性环保油墨，取代了现有技术中油漆在家具上的使用，避免了家具因含有重金属油漆而重金属超标的问题，能为使用者提供绿色环保的家具。
本发明方法中板材采用工业打印机—UV油墨打印机进行打印。由于打印机直接通过电脑控制，因此，本发明方法打印图案的效率高、图案表现力好；并且，本发明方法在电脑上设计好图案后就可直接进行打印，能更好的满足人们对个性化的追求。
优选的，所述搭桥剂中树脂、固化剂和溶剂的重量比为1:0.5:0.8。
优选的，所述家具板材为三聚氰胺板。
由于三聚氰胺板优良的阻燃性，许多使用者都比较青睐于三聚氰胺板制作的家具，而现有技术中，在三聚氰胺板上直接喷墨打印的效果差强人意，因为三聚氰胺板上的油墨附着能力不好，颜色容易脱落，特别是大面积画面打印的情况下尤为突出。本发明提供的搭桥剂特别解决了上述问题，能为使用者提供绿色环保、油墨附着能力好的三聚氰胺板家具。
优选的，所述搭桥剂中树脂包括以下重量百分比的组分：
醇酸树脂是由多元醇、多元酸与一元酸经酯化缩聚反应制得的一种树脂，按脂肪酸（或油）分子中双键的数目及结构，可分为干性、半干性和非干性三类。优选的，本发明所使用的醇酸树脂为干性或半干性醇酸树脂。更优选的，本发明所使用的醇酸树脂选自大豆油改性醇酸树脂、亚麻油改性醇酸树脂、脱水蓖麻油改性醇酸树脂、玉米油改性醇酸树脂、葵花籽油改性醇酸树脂、棉籽油改性醇酸树脂和梓油改性醇酸树脂中的一种或几种的组合。
本发明中所使用的酯类溶剂包括甲酸乙酯、乙酸乙酯、甲酸丙酯、甲酸丁酯和乙酸甲酯中的一种或几种的组合。
本发明中所使用的抗氧化剂优选为三聚乙醛抗氧剂。
本发明中所使用的流平剂优选为改性有机硅流平剂，更优选为聚醚改性聚二甲基硅氧烷。
本发明中所述的乙二醇***单丁酯俗称防白水，别名乙二醇单丁醚，在化工中常用作硝酸纤维素、喷漆、快干漆、清漆、搪瓷和脱漆剂的溶剂。
更优选的，所述搭桥剂中树脂包括以下重量百分比的组分：
优选的，所述搭桥剂中的固化剂含有20~80%重量百分比的低游离TDI固化剂原料和20~80%重量百分比的乙酸乙酯，所述固化剂原料的游离TDI含量小于0.2%。
其中，TDI为甲苯二异氰酸酯的缩写。所述低游离TDI固化剂原料包括低游离TDI多异氰酸酯固化剂、低游离TDI三聚体固化剂或低游离TDI聚氨酯固化剂。
更优选的，所述搭桥剂中的固化剂含有40~60%重量百分比的低游离TDI固化剂原料和40~60%重量百分比的乙酸乙酯。
优选的，所述搭桥剂中溶剂包括以下重量百分比的组分：
乙酸乙酯 70~90%
乙二醇***醋酸酯 8~20%
乙二醇***单丁酯 1~10%。
更优选的，所述搭桥剂中溶剂包括以下重量百分比的组分：
乙酸乙酯 75~85%
乙二醇***醋酸酯 10~20%
乙二醇***单丁酯 5~10%。
具体实施方式
实施例一
1、按如下步骤对三聚氰胺板进行UV油墨打印：
（1）将树脂、固化剂和溶剂按1:0.5:0.8的重量比进行混合，得到搭桥剂；
（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的三聚氰胺板上；
（3）将喷涂了搭桥剂的三聚氰胺板常温下干燥60分钟；
（4）将干燥后的三聚氰胺板放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂，得到样板。
其中树脂包括以下重量百分比的组分：45%棉籽油改性醇酸树脂、20%硝基纤维素、28%乙酸乙酯、0.5%四氟乙烯气相蜡、6.5%乙二醇***单丁酯；固化剂含有50%低游离TDI固化剂原料、50%乙酸乙酯；溶剂包括以下重量百分比的组分：80%乙酸乙酯、15%乙二醇***醋酸酯和5%乙二醇***单丁酯。
2、甲醛含量测试
按照GB/T18584-2004，采用UV-Vis进行分析，得到样板的甲醛释放量为0.4mg/L，小于国标规定的1.5mg/L。
3、重金属含量测试
参照GB/T18584-2001，检测样板的可溶性铅、可溶性铬、可溶性镉及可溶性汞四种重金属含量。检测结果中未检测出重金属含量，说明重金属含量非常低，符合国标规定。
3、油墨附着力测试
参照GB/T17657-1999，对打印有图案的样板部分进行耐划痕试验和表面耐磨性试验。
耐划痕试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法加载1.5N后划圈，样板表面无整圈连续划痕，符合国标规定。
表面耐磨性试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法，对图案部分连续磨100r后，样板仍无露底现象，符合国标规定。
4、耐光色度（灰色样卡）测试
参照GB/T15102-2006中的规定进行。检测发现，样板耐光色度为4.5级，符合国标规定。
5、阻燃性测试
参照GB/T20286-2006的规定进行。检测结果符合标准的规定，样板阻燃性达到2级以上。
实施例二：
1、按如下步骤对三聚氰胺板进行UV油墨打印：
（1）将树脂、固化剂和溶剂按1.5:0.25:0.5的重量比进行混合，得到搭桥剂；
（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的三聚氰胺板上；
（3）将喷涂了搭桥剂的三聚氰胺板常温下干燥60分钟；
（4）将干燥后的三聚氰胺板放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂，得到样品。
其中树脂包括以下重量百分比的组分：40%大豆油改性醇酸树脂、29.4%硝基纤维素、25%乙酸乙酯、1%三聚乙醛、0.6%四氟乙烯气相蜡、4%乙二醇***单丁酯；固化剂含有70%低游离TDI固化剂原料、30%乙酸乙酯；溶剂包括以下重量百分比的组分：85%乙酸乙酯、10%乙二醇***醋酸酯和5%乙二醇***单丁酯。
2、甲醛含量测试
按照GB/T18584-2004，采用UV-Vis进行分析，得到样板的甲醛释放量为0.3mg/L，小于国标规定的1.5mg/L。
3、重金属含量测试
参照GB/T18584-2001，检测样板的可溶性铅、可溶性铬、可溶性镉及可溶性汞四种重金属含量。检测结果中未检测出重金属含量，说明重金属含量非常低，符合国标规定。
3、油墨附着力测试
参照GB/T17657-1999，对打印有图案的样板部分进行耐划痕试验和表面耐磨性试验。
耐划痕试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法加载1.5N后划圈，样板表面无整圈连续划痕，符合国标规定。
表面耐磨性试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法，对图案部分连续磨100r后，样板仍无露底现象，符合国标规定。
4、耐光色度（灰色样卡）测试
参照GB/T15102-2006中的规定进行。检测发现，样板耐光色度为4.5级，符合国标规定。
5、阻燃性测试
参照GB/T20286-2006的规定进行。检测结果符合标准的规定，样板阻燃性达到2级以上。
实施例三：
1、按如下步骤对三聚氰胺板进行UV油墨打印：
（1）将树脂、固化剂和溶剂按1.5:0.75:0.5的重量比进行混合，得到搭桥剂；
（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的三聚氰胺板上；
（3）将喷涂了搭桥剂的三聚氰胺板常温下干燥60分钟；
（4）将干燥后的三聚氰胺板放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂，得到样品。
其中树脂包括以下重量百分比的组分：30%大豆油改性醇酸树脂、30%硝基纤维素、30%乙酸乙酯、1%四氟乙烯气相蜡、8%乙二醇***单丁酯和1%聚醚改性聚二甲基硅氧烷；固化剂含有60%低游离TDI固化剂原料、40%乙酸乙酯；溶剂包括以下重量百分比的组分：90%乙酸乙酯、8%乙二醇***醋酸酯和2%乙二醇***单丁酯。
2、甲醛含量测试
按照GB/T18584-2004，采用UV-Vis进行分析，得到样板的甲醛释放量为0.4mg/L，小于国标规定的1.5mg/L。
3、重金属含量测试
参照GB/T18584-2001，检测样板的可溶性铅、可溶性铬、可溶性镉及可溶性汞四种重金属含量。检测结果中未检测出重金属含量，说明重金属含量非常低，符合国标规定。
3、油墨附着力测试
参照GB/T17657-1999，对打印有图案的样板部分进行耐划痕试验和表面耐磨性试验。
耐划痕试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法加载1.5N后划圈，样板表面无整圈连续划痕，符合国标规定。
表面耐磨性试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法，对图案部分连续磨100r后，样板仍无露底现象，符合国标规定。
4、耐光色度（灰色样卡）测试
参照GB/T15102-2006中的规定进行。检测发现，样板耐光色度为4.5级，符合国标规定。
5、阻燃性测试
参照GB/T20286-2006的规定进行。检测结果符合标准的规定，样板阻燃性达到2级以上。
实施例四：
1、按如下步骤对三聚氰胺板进行UV油墨打印：
（1）将树脂、固化剂和溶剂按0.5:0.25:1.0的重量比进行混合，得到搭桥剂；
（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的三聚氰胺板上；
（3）将喷涂了搭桥剂的三聚氰胺板常温下干燥60分钟；
（4）将干燥后的三聚氰胺板放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂，得到样品。
其中树脂包括以下重量百分比的组分：50%大豆油改性醇酸树脂、25.4%硝基纤维素、20%乙酸乙酯、1.5%三聚乙醛、3%乙二醇***单丁酯和0.1%聚醚改性聚二甲基硅氧烷；固化剂含有40%低游离TDI固化剂原料、60%乙酸乙酯；溶剂包括以下重量百分比的组分：70%乙酸乙酯、20%乙二醇***醋酸酯和10%乙二醇***单丁酯。
2、甲醛含量测试
按照GB/T18584-2004，采用UV-Vis进行分析，得到样板的甲醛释放量为0.3mg/L，小于国标规定的1.5mg/L。
3、重金属含量测试
参照GB/T18584-2001，检测样板的可溶性铅、可溶性铬、可溶性镉及可溶性汞四种重金属含量。检测结果中未检测出重金属含量，说明重金属含量非常低，符合国标规定。
3、油墨附着力测试
参照GB/T17657-1999，对打印有图案的样板部分进行耐划痕试验和表面耐磨性试验。
耐划痕试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法加载1.5N后划圈，样板表面无整圈连续划痕，符合国标规定。
表面耐磨性试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法，对图案部分连续磨100r后，样板仍无露底现象，符合国标规定。
4、耐光色度（灰色样卡）测试
参照GB/T15102-2006中的规定进行。检测发现，样板耐光色度为4.5级，符合国标规定。
5、阻燃性测试
参照GB/T20286-2006的规定进行。检测结果符合标准的规定，样板阻燃性达到2级以上。
实施例五：
1、按如下步骤对三聚氰胺板进行UV油墨打印：
（1）将树脂、固化剂和溶剂按0.5:0.75:1.0的重量比进行混合，得到搭桥剂；
（2）将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的三聚氰胺板上；
（3）将喷涂了搭桥剂的三聚氰胺板常温下干燥60分钟；
（4）将干燥后的三聚氰胺板放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂，得到样品。
其中树脂包括以下重量百分比的组分：50%大豆油改性醇酸树脂、18%硝基纤维素、23.9%乙酸乙酯、1.2%三聚乙醛、0.3%四氟乙烯气相蜡、6%乙二醇***单丁酯和0.6%聚醚改性聚二甲基硅氧烷；固化剂含有80%低游离TDI固化剂原料、20%乙酸乙酯；溶剂包括以下重量百分比的组分：75%乙酸乙酯、20%乙二醇***醋酸酯和5%乙二醇***单丁酯。
2、甲醛含量测试
按照GB/T18584-2004，采用UV-Vis进行分析，得到样板的甲醛释放量为0.4mg/L，小于国标规定的1.5mg/L。
3、重金属含量测试
参照GB/T18584-2001，检测样板的可溶性铅、可溶性铬、可溶性镉及可溶性汞四种重金属含量。检测结果中未检测出重金属含量，说明重金属含量非常低，符合国标规定。
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参照GB/T17657-1999，对打印有图案的样板部分进行耐划痕试验和表面耐磨性试验。
耐划痕试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法加载1.5N后划圈，样板表面无整圈连续划痕，符合国标规定。
表面耐磨性试验：检测发现，按照GB/T17657-1999中的方法，对图案部分连续磨100r后，样板仍无露底现象，符合国标规定。
4、耐光色度（灰色样卡）测试
参照GB/T15102-2006中的规定进行。检测发现，样板耐光色度为4.5级，符合国标规定。
5、阻燃性测试
参照GB/T20286-2006的规定进行。检测结果符合标准的规定，样板阻燃性达到2级以上。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
Claims (7)
1.一种将UV油墨打印到家具板材上的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将树脂、固化剂和溶剂按(0.5～1.5):(0.25～0.75):(0.5～1.0)的重量比进行混合，得到搭桥剂；
(2)将搭桥剂装入喷洒设备进行喷洒，使搭桥剂喷涂到清洁干燥后的家具板材上；
(3)将喷涂了搭桥剂的家具板材常温下干燥30分钟以上；
(4)将干燥后的家具板材放置于UV喷墨打印机进行油墨喷涂；
所述树脂包括以下重量百分比的组分：
所述搭桥剂中的固化剂含有20～80％重量百分比的低游离TDI固化剂原料和20～80％重量百分比的乙酸乙酯，所述固化剂原料的游离TDI含量小于0.2％。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述搭桥剂中树脂、固化剂和溶剂的重量比为1:0.5:0.8。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述家具板材为三聚氰胺板。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述搭桥剂中树脂包括以下重量百分比的组分：
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述搭桥剂中的固化剂含有40～60％重量百分比的低游离TDI固化剂原料和40～60％重量百分比的乙酸乙酯。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述搭桥剂中溶剂包括以下重量百分比的组分：
乙酸乙酯 70～90％
乙二醇***醋酸酯 8～20％
乙二醇***单丁酯 1～10％。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述搭桥剂中溶剂包括以下重量百分比的组分：
乙酸乙酯 75～85％
乙二醇***醋酸酯 10～20％
乙二醇***单丁酯 5～10％。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: Method for printing ultraviolet (UV) ink onto furniture boards Effective date of registration: 20161101 Granted publication date: 20141029 Pledgee: China Co truction Bank Corp Guangzhou Tianhe subbranch Pledgor: Guangzhou ACGlife Co., Ltd. Registration number: 2016990000931 |
|
| PLDC | Enforcement, change and cancellation of contracts on pledge of patent right or utility model | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20141029 Termination date: 20191121 |