CN102897344A - 被包装物充填方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种被包装物充填方法及装置，能够向使***口向上地配置的包装容器内以横向姿势在顺次堆积的状态下容易且可靠地而且在稳定的状态下充填多根棒状的被包装物。将以横向的姿势供给的棒状的被包装物（5）顺次接纳到升降漏斗（12）内，向位于升降漏斗内的支承板（20）上顺次堆积，此时，支承板慢慢地向下方移动。然后在到达下降端位置之前将被包装物交给设置在升降漏斗的下部的支承杆（24），在到达了下降端位置之后，向退避位置退避。接着升降漏斗被***到位于下方的包装容器内，位于容器的底附近的下降端位置。在此，支承杆向释放位置移动，将被包装物向下方移动而充填在包装容器内。然后，升降漏斗被从容器中拔出。

Description

被包装物充填方法及装置

技术领域

本发明涉及将以横向的姿势顺次供给的棒状的被包装物保持其原样不变地以横向顺次堆积，在该状态下，例如向外装袋等容器内充填的被包装物充填方法及装置。如果更详细地讲，则涉及向将***口作为上侧配置的容器内以横向顺次堆积地充填棒状被包装物的充填方法及装置。

背景技术

在将棒状的被包装物，例如，充填了粉粒体并密封的棒状的包装袋（下面简单地称为“棒袋”）汇集多根充填到袋等外装容器内的情况下，如日本特公平5-17093号公报记载的那样，一般是将多根棒袋以在纵向立起的姿势充填，充填作业也是比较容易的。

但是，由于包装形态不同，存在着需要将多根棒袋以横向的姿势整齐地充填到外装容器内的情况。作为将多根棒状的被包装物以横向姿势充填到容器内的技术，例如，在日本实公平5-36805号公报或日本特开2006-335460号中公开的技术已被众所周知，但任何一种都存在着以下的那样的问题。即，（1）即使在充填前集聚了多根棒状物，但因为最后的向容器内的充填是使那些多根棒状物全部同时落下而且利用自由落下进行的，所以与充填相伴，在其集聚状态中发生紊乱，多根棒状物在容器内互相重叠成高低不等的山状，充填状态即作为包装产品的外观被损害。（2）另外，几根棒状物在其下落中使姿势零乱，在充填到容器内时成为倾斜或立起的姿势，不仅损害充填状态的外观，而且由于情况不同，棒状物的端部从容器的开口部突出，在其后的工序中在被实施的容器的密封上产生障碍。（3）进而，在容器的大小即开口面积比较小，与被充填的棒状物之间没有太富裕的尺寸的情况下，存在在落下途中棒状物的端部挂在容器的开口缘部，成为充填不良的情况。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公平5-17093号公报

专利文献2：日本实公平5-36805号公报

专利文献3：日本特开2006-335460号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明是鉴于上述以往的问题做出的发明，提供一种能够向使***口朝上地配置的包装容器内以横向姿势在顺次堆积的状态下容易且可靠地而且在稳定的状态下充填多根棒状的被包装物的被包装物充填方法及装置。

为了解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明提供以下的被包装物充填方法。即，该方法是一种被包装物充填方法，向将***口作为上侧配置的包装容器内充填多根棒状的被包装物，其中，将以横向的姿势顺次供给的被包装物接纳到位于上升端位置的升降漏斗内，同时，使位于升降漏斗内的初期支承位置的第一支承构件与上述被包装物的接纳相应地慢慢地下降，在上述升降漏斗内将多根被包装物接纳到上述第一支承构件上并顺序地堆积，在将规定的数量的被包装物接纳到上述升降漏斗内之后，在上述升降漏斗的下部由位于支承位置的第二支承构件代替上述第一支承构件对上述第一支承构件上的上述多根被包装物在保持其原样不变的状态下进行支承，使上述第一支承构件向退避位置退避，使上述升降漏斗和上述第二支承构件下降到下降端位置，***到上述包装容器内的底部附近，使上述第二支承构件向被包装物释放位置移动，将上述升降漏斗内的上述多根被包装物保持堆积的状态原样不变地充填到上述包装容器内，使上述升降漏斗和上述第二支承构件上升到上述上升端位置，使上述第二支承构件位于上述支承位置，使上述第一支承构件位于上述初期支承位置。

为了解决上述课题，本发明提供以下的结构的被包装物充填装置。即，该充填装置是一种被包装物充填装置，向将***口作为上侧配置的包装容器内以横向的姿势充填多根棒状的被包装物，其特征在于，具备：升降漏斗，该升降漏斗具备收容上述被包装物的向上下延伸的收容部，能够在上升端位置和下降端位置之间升降；第一支承构件，该第一支承构件升降自由，且能够在支承位置和退避位置之间移动，该支承位置是在上述升降漏斗的收容部内能够支承上述被包装物的位置，该退避位置是从该支承位置向侧方进行了退避的位置；第二支承构件，该第二支承构件设置在上述升降漏斗的下部，能够在支承位置和释放位置之间移动，该支承位置是能够支承上述收容部内的被包装物的位置，该释放位置是容许上述收容部内的被包装物向下方移动的位置，上述收容部的横截面形状，被形成为仅可接纳被做成了横向姿势的1个或平行地排列的2个以上的预先确定的数量的被包装物的形状及尺寸，上述第一支承构件，在位于上述上升端位置的上述升降漏斗的收容部内，从上升端位置与将上述被包装物顺次接纳到上述收容部对应地慢慢地向下降端位置移动，在即将到达上述下降端位置之前将上述堆积的被包装物交给上述第二支承构件。

在上述的被包装物充填装置中，上述升降漏斗由在水平方向以规定的间隔配置的一对俯视大致コ字状的构件构成，上述第一支承构件在位于上述支承位置时，位于上述コ字状的构件之间。

上述被包装物充填装置可以还具备储存漏斗，该储存漏斗具备收容上述被包装物的向上下延伸的收容部，该储存漏斗固定配置在与上述升降漏斗的上述上升端位置对应的位置，位于上述升降漏斗内，该升降漏斗位于上述上升端位置。或者，上述被包装物充填装置可以还具备间歇旋转工作台，在上述旋转工作台上沿着其圆周方向设置了多组上述升降漏斗和第二支承构件，上述第一支承构件在上述间歇旋转工作台的径方向外方配置在与上述间歇旋转工作台的规定的间歇停止位置对应的位置。

发明的效果

根据上述被包装物充填方法及装置，因为是如下的结构：将堆积到升降漏斗内的多根棒状的被包装物连同升降漏斗一起***到包装容器内，使第二支承构件向释放位置移动，保持堆积的状态原样不变地将被包装物向包装容器内充填，所以进行了充填的被包装物的姿势也不紊乱，其集聚状态即被进行了包装产品外观良好。另外，即使被包装物挂在包装容器的开口部，也不会对进行以后的包装处理产生障碍。因此，能够将多根被包装物以横向的姿势在整齐地集聚的状态下容易且可靠地而且稳定地向容器内充填。

而且，通过由将该升降漏斗由在水平方向以规定的间隔配置的一对俯视大致コ字状的构件构成，上述第一支承构件在位于上述支承位置时，位于上述コ字状的构件之间，在因被包装物的供给差错等而在升降漏斗内集聚状态、被包装物的姿势产生了紊乱的情况下，能够在机械停止后，将手伸入该コ字状的构件之间而容易地取下升降漏斗内的被包装物。

另外，上述被包装物充填装置还具备储存漏斗，该储存漏斗具备收容上述被包装物的向上下延伸的收容部，该储存漏斗固定配置在与上述升降漏斗的上述上升端位置对应的位置，位于上述升降漏斗内，该升降漏斗位于上述上升端位置，或者，上述被包装物充填装置还具备间歇旋转工作台，在上述旋转工作台上沿着其圆周方向设置了多组上述升降漏斗和第二支承构件，上述第一支承构件在上述间歇旋转工作台的径方向外方配置在与上述间歇旋转工作台的规定的间歇停止位置对应的位置，由此，因为能够一边进行被包装物的充填一边向升降漏斗内接纳下一次充填的量的被包装物，所以能够进行效率良好的充填，能够提高生产性。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的被包装物充填装置的概略的结构的图，（A）是俯视图，（B）是主视图，（C）是侧视图。

图2是图1的装置的动作说明图。

图3是表示本发明的第二实施方式的被包装物充填装置的概略的结构的俯视图。

图4是图3的装置的正面剖视图。

图5是图3、4所示的装置的动作说明图的一部分。

图6是图3、4所示的装置的动作说明图的剩余部分的图。

具体实施方式

为了实施发明的方式

下面一边参照附图一边对本发明的实施方式进行说明。首先，参照图1及图2对本发明的第一实施方式进行说明。图1是第一实施方式的被包装物充填装置（以下称为“充填装置”）10的概略结构图，图2是其动作说明图。

在图1中，符号1是将袋口（***口）2作为上侧，在打开了袋口2的状态下配置在后述的充填装置10的下方的包装袋。在图中，由夹具3、3把持其两侧缘部地保持在悬挂状态，但也不必限定于此，只要将袋口2作为上侧配置在充填装置10的下侧即可。

充填装置10具备升降漏斗12。升降漏斗12由上下细长、在俯视时看到的截面即横截面做成了大致“コ”字状的形状的一对升降漏斗构件13、13构成，升降漏斗构件13、13，在高度方向相同的位置，在其开口部分相互相向的状态下以规定的间隔配置。这些升降漏斗构件13、13的コ字状的部分和延长双方的“コ”字的上下的边（两侧面部分）而相互连接形成的横截面大致长方形的部分形成收容部14，该收容部14向上下延伸。升降漏斗12由未图示的驱动源驱动，在作为后述的被包装物接纳位置的上升端位置和向后述的包装袋1内充填的成为被包装物充填位置的下降端位置之间进行升降，在图1中位于上升端位置。

符号16是储存漏斗，它也由上下细长，横截面做成了大致“コ”字状的形状的一对储存漏斗构件17、17构成，在高度方向相同的位置，在其开口部分相互相向的状态下以规定的间隔配置。这些储存漏斗构件17、17的コ字状的部分和延长双方的“コ”字的上下的边（两侧面部分）而相互连接形成的横截面大致长方形的部分形成收容部18，该收容部18向上下延伸。这些储存漏斗构件17、17，固定配置在与处于上升端位置的升降漏斗12对应的高度位置，分别呈套筒状地接纳在升降漏斗构件13、13的内侧，其3个外侧面与升降漏斗构件13、13的对应的内侧面接触，但不成为升降漏斗12的升降动作的障碍。在本实施方式中，升降漏斗12和储存漏斗16是大致相同的长度，储存漏斗16成为稍微向上侧突出的状态。

储存漏斗16的横截面即收容部18的形状及尺寸，在本实施方式的情况下，成为如下的形状及尺寸：成为横向的棒状的被包装物仅一个能够在其长度方向沿着储存漏斗16的横截面上的长度方向的状态下被接纳。因此，被顺次接纳到储存漏斗16内的被包装物，按照接纳顺序向在其前被接纳的被包装物之上堆积下去。但是，其排列不被限定于一列，例如，也可以将此储存漏斗的横截面上的宽度做成大致2倍，将两个被包装物并列地排列，顺次向其上以两个两个地排列堆积的状态接纳。即，储存漏斗16的收容部18具备相互相向的一对内侧面（上述的横截面上的长度方向部分），被包装物以其长度方向在沿着该内侧面的方向延伸的方式被收容，那一对内侧面之间的距离被设定得比预先确定的数量的被包装物的粗度的合计尺寸长，比在该预先确定的数量上加上了1的数量的被包装物的粗度的合计尺寸短。另外，关于上述的储存漏斗16的收容部18的横截面的形状及尺寸和被包装物的粗度及数量的关系，对于先前进行了说明的升降漏斗12的收容部14也是同样的。

符号20是成为第一支承构件的板状的支承板，由未图示的驱动源可以上下动及水平移动，顺序在四个位置移动。即，第一位置是在主视图中由实线表示的上升端支承位置（初期支承位置），在储存漏斗构件17、17之间，位于比其上端低一些的位置。第二位置是从上升端支承位置向下方下降，在主视图中由双点划线表示的下降端支承位置，第三位置是从下降端支承位置在主视图中向纸面背面侧移动的下降端退避位置（在俯视图中由双点划线表示），第四位置是从下降端退避位置向上方移动，其高度成为与上升端支承位置相同的上升端退避位置，支承板20以此顺序反复进行移动。

符号24是成为第二支承构件的支承杆，设置了两根，分别在水平面内可摆动地安装在升降漏斗构件13、13的开口部分的下端。安装位置在俯视图中看成为上下相反侧。而且由未图示的驱动源，如主视图所示以横切升降漏斗构件13、13的开口部的方式延伸，如后述的那样能够在支承被包装物的支承位置和在俯视图中如由双点划线表示的那样从支承位置分别转动大致90度而相互在横向上平行地延伸并将支承的被包装物向下方释放的释放位置之间转动。

接着，参照图2对具备了上述结构的充填装置10的动作进行说明。图2（A）表示将规定的数量的被包装物5接纳到储存漏斗16内的被包装物接纳结束状态，升降漏斗12位于上升端位置，支承杆24位于支承位置，支承着堆积了的被包装物5。支承板20处于下降端退避位置。即，如后述的那样被包装物5从未图示的被包装物供给输送机以横向姿势顺次向储存漏斗16内供给，但在接纳开始时支承板20位于上升端支承位置。然后伴随着被包装物5被顺次供给，一边在下侧支承被包装物5一边从该上升端支承位置向下降端支承位置移动。然后，在即将到达下降端支承位置之前，被包装物5由支承杆24阻挡，在下降端支承位置的支承板20离开最下的被包装物5。然后在图2（A）所示的状态下从下降端支承位置向下降端退避位置移动。

图2（B）是被包装物充填的第一步骤，是将升降漏斗12***了包装袋1内的状态。即，升降漏斗12从上升端位置移动到包装袋1的袋底附近的下降端位置停止，但此时，由与升降漏斗12一起移动的支承杆24支承的被包装物5一起下降。此时，被包装物5由于由支承杆24支承下侧，长度方向两端部分分别位于升降漏斗构件13、13内，所以维持在储存漏斗16内堆积的状态原样不变地下降。另一方面，在图2（A）中位于下降端退避位置的支承板20，在此期间向上升端退避位置移动，然后再向上升端支承位置移动。

图2（C）是被包装物充填的第二步骤。即，升降漏斗12停止在下降端位置，在该状态下支承杆24向释放位置转动。由此，升降漏斗12内的被包装物5保持堆积的状态原样不变地向包装袋1的袋底上落下移动。但是其移动量是微小的，被包装物5可以说是几乎位于升降漏斗12内的状态。另一方面，开始接下来的被包装物接纳作业，并开始来自被包装物供给输送机的被包装物5向储存漏斗16内的供给，与其相伴，开始支承板20向下方的移动。支承板20的下方移动，既可以连续地进行，也可以每接纳一个被包装物都仅以规定的距离呈阶段性地移动。

图2（D）表示被包装物充填结束状态，升降漏斗12与处于释放位置的支承杆24共同将被包装物5留在包装袋1内原样不变地移动到上升端位置。在此期间被包装物5向储存漏斗16内的接纳也继续，支承板20与此相伴慢慢地向下方移动。另一方面，如果升降漏斗12上升，其下端从包装袋1的袋口2拔出，则充填完了的包装袋1被向下一个工序移送，接下来的空的包装袋1被移送到升降漏斗12之下而停止。袋口2已在前面的工序中预先打开。

图2（E）表示被包装物接纳中的状态，被包装物5向储存漏斗16内的接纳被继续，与此相伴支承板20继续下降移动。在此期间支承杆24向与原先相反侧转动大致90度而位于支承位置。接着成为图2（A）的被包装物接纳结束状态，以后，反复进行上述的动作。

接下来参照图3及其以下的图对本发明的第二实施方式的充填装置30进行说明。图3是表示第二实施方式的充填装置30的概略结构的俯视图，图4是其正面剖视图。在此实施方式中，使用了间歇旋转工作台31，在此旋转工作台31上沿着其圆周方向以90度间隔设置了合计四个升降漏斗32。升降漏斗32与第一实施方式相同，由两个升降漏斗构件33、33构成。由于这些升降漏斗构件33、33可以是与第一实施方式中的升降漏斗构件相同的结构，所以省略其详细的说明。另外，这些升降漏斗构件33、33的コ字状的部分和将双方的“コ”字的上下的边（两侧面部分）延长而相互连接形成的横截面大致长方形的部分形成收容部34，该收容部34向上下延伸也与第一实施方式相同。而且，关于其横截面形状，在第一实施方式中对储存漏斗16的截面形状进行了说明的事项全部保持其原样不变地适用。另外，设置了与第一实施方式中的支承板20和支承杆24同样的支承板40和支承杆44。它们的详细的说明也省略。另外，支承杆44被安装在各自的升降漏斗32上，但支承板40仅设置在后述的第一工位I。

在此实施方式中，被包装物的充填经四个工序进行，伴随着旋转工作台31的旋转，各自的升降漏斗32在每隔90度的四个工位顺次停止。在第一工位I进行成为第一工序的被包装物5向升降漏斗32的接纳。即，位于工位I的升降漏斗32位于上升端位置，从被包装物供给输送机48经滑道50接纳以横向姿势顺次供给的被包装物5。此时位于升降漏斗构件33、33之间的支承板40一边在下侧支承接纳的被包装物5一边从其上升端支承位置逐渐向下降端支承位置移动，在其途中，将被包装物5交给位于支承位置的支承杆44，在到达下降端支承位置后，向下降端退避位置移动，然后再向上升端退避位置移动。然后在后述的时机再次向上升端支承位置移动。

如果在第一工位I被包装物5的接纳结束，则进行接下来的被包装物向第二工序的移送。即，接纳了规定的数量的棒状的被包装物5的升降漏斗32，通过旋转工作台向逆时针方向旋转90度，保持其状态原样不变地向第二工位II移动。支承杆44停留在支承位置，支承着被包装物5。

接着在第三工位III进行成为第三工序的被包装物5向包装袋1的充填。即，旋转工作台31进行旋转，升降漏斗32被向第三工位III移送而停止。然后，升降漏斗32向下降端位置移动而停止，支承杆44向释放位置转动而将被包装物5向包装袋1内充填，然后升降漏斗32再次向上升端位置移动。接下来升降漏斗32通过旋转工作台的旋转向进行第四工序的第四工位IV移动。在此，支承杆44向与原先相反方向转动90度，返回到支承位置。另外，当在第三工序中包装袋1的袋口没有适当地打开的情况下或包装袋1的供给未来得及的情况下等，能够以不使升降漏斗32下降地不进行充填作业的方式进行控制。而且在该情况下，在第四工序中使支承杆44向释放位置转动而将升降漏斗32内的被包装物5排出，然后向支承位置转动。升降漏斗32从第四工位IV向第一工位I移动，停止后，支承板40从上升端退避位置向上升端支承位置移动，位于升降漏斗构件33、33之间，成为能够支承接下来供给的被包装物5的状态。

接着参照图5、6对充填装置30的动作更详细地进行说明。另外，关于包装袋1，在说明上不需要的情况下省略了图示。图5（A）表示第一工序中的被包装物接纳待机状态，升降漏斗32在第一工位I位于其上升端位置。支承板40位于上升端支承位置，支承杆44位于支承位置。图5（B）表示在第一工序中顺次接纳被包装物5的状态，升降漏斗32位于上升端位置，支承板40伴随着被包装物5的接纳逐渐向下方移动。支承杆44位于支承位置。

图5（C）表示第一工序中的被包装物接纳结束状态，升降漏斗32位于上升端位置，仅接纳了规定的数量的被包装物5由支承杆44支承，在下降途中将被包装物交给支承杆44而向下降端支承位置移动的支承板40进一步向下降端退避位置移动。图5（D）表示第二工序，在内部包含了由支承杆44支承的被包装物5的升降漏斗32，伴随着旋转工作台31的旋转，在位于上升端位置的状态下向第二工位II移动而停止。另外，此时，同时地位于第四工位IV的升降漏斗32向第一工位I移动下去，但在此间向上升端退避位置进行了移动的支承板40，在向第一工位I移动下去的升降漏斗32停止后，向上升端支承位置移动。然后进行对上述图5（A）～（C）进行了说明的动作。

接着升降漏斗32被从第二工位II向第三工位III移送而实施第三工序。即，在图5（E）中表示被移送到第三工位III的升降漏斗32在包装袋1的上方停止的被包装物充填待机状态。接着如图5（F）所示，开始被包装物5的充填。即，包含了被包装物5的升降漏斗32在其原样不变的状态下被***到包装袋1的袋底附近的下降端位置。支承杆44停留在支承位置。另外，此时在包装袋1的袋口的开口不适当或包装袋1的供给迟的情况下，能够以不进行升降漏斗32向下降端位置的移动地支承杆44也停留在支承位置原样不变地不进行充填动作的方式进行控制。

图6（G）同样是第三工序，但表示被包装物5的充填中。即，向包装袋1内***的升降漏斗32停留在下降端位置，另一方面支承杆44从支承位置向释放位置转动，使被包装物5向包装袋1的袋底上落下移动。但是，其移动量是微小的，被包装物5的大部分还位于升降漏斗32之中。接着如图6（H）所示，升降漏斗32向上方移动，脱离包装袋1，到达其上升端位置而停止。即，表示被包装物充填结束状态。支承杆44停留在释放位置。另外，如果升降漏斗32脱离包装袋1，则将充填完了的包装袋1向接下来的工序移送，将接下来的空的包装袋1向第三工位III移送过来。

接着，升降漏斗32被向用于第四工序的第四工位IV移送而停止。升降漏斗32位于上升端位置，支承杆44向与原先相反侧转动90度，返回到支承位置。升降漏斗32然后如上述的那样被向第一工位I移送。另外，当在上述的第三工序中没有进行充填动作的情况下，在停止中向此第四工位IV放出升降漏斗32内的被包装物5。但是，在此也可以不放出包含的被包装物，保持其原样不变地将升降漏斗32向第一工位移送，对于此升降漏斗32，完全不进行先前所述的在第一工位的动作地向第二工位移送。

Claims (5)

1.一种被包装物充填方法，向将***口作为上侧配置的包装容器内充填多根棒状的被包装物，其特征在于，

将以横向的姿势顺次供给的被包装物接纳到位于上升端位置的升降漏斗内，同时，使位于升降漏斗内的初期支承位置的第一支承构件与上述被包装物的接纳相应地慢慢地下降，在上述升降漏斗内将多根被包装物接纳到上述第一支承构件上并顺序地堆积，

在将规定的数量的被包装物接纳到上述升降漏斗内之后，在上述升降漏斗的下部由位于支承位置的第二支承构件代替上述第一支承构件对上述第一支承构件上的上述多根被包装物在保持其原样不变的状态下进行支承，使上述第一支承构件向退避位置退避，

使上述升降漏斗和上述第二支承构件下降到下降端位置，***到上述包装容器内的底部附近，

使上述第二支承构件向被包装物释放位置移动，将上述升降漏斗内的上述多根被包装物保持堆积的状态原样不变地充填到上述包装容器内，

使上述升降漏斗和上述第二支承构件上升到上述上升端位置，使上述第二支承构件位于上述支承位置，使上述第一支承构件位于上述初期支承位置。

2.一种被包装物充填装置，向将***口作为上侧配置的包装容器内以横向的姿势充填多根棒状的被包装物，其特征在于，具备：

升降漏斗，该升降漏斗具备收容上述被包装物的向上下延伸的收容部，能够在上升端位置和下降端位置之间升降；

第一支承构件，该第一支承构件升降自由，且能够在支承位置和退避位置之间移动，该支承位置是在上述升降漏斗的收容部内能够支承上述被包装物的位置，该退避位置是从该支承位置向侧方进行了退避的位置；

第二支承构件，该第二支承构件设置在上述升降漏斗的下部，能够在支承位置和释放位置之间移动，该支承位置是能够支承上述收容部内的被包装物的位置，该释放位置是容许上述收容部内的被包装物向下方移动的位置，

上述收容部的横截面形状，被形成为仅可接纳被做成了横向姿势的1个或平行地排列的2个以上的预先确定的数量的被包装物的形状及尺寸，

上述第一支承构件，在位于上述上升端位置的上述升降漏斗的收容部内，从上升端位置与将上述被包装物顺次接纳到上述收容部对应地慢慢地向下降端位置移动，在即将到达上述下降端位置之前将上述堆积的被包装物交给上述第二支承构件。

3.如权利要求2记载的被包装物充填装置，其特征在于，上述升降漏斗由在水平方向以规定的间隔配置的一对俯视大致コ字状的构件构成，上述第一支承构件在位于上述支承位置时，位于上述コ字状的构件之间。

4.如权利要求2或3记载的被包装物充填装置，其特征在于，上述被包装物充填装置还具备储存漏斗，该储存漏斗具备收容上述被包装物的向上下延伸的收容部，该储存漏斗固定配置在与上述升降漏斗的上述上升端位置对应的位置，位于上述升降漏斗内，该升降漏斗位于上述上升端位置，上述储存漏斗的上述收容部的横截面形状被形成为仅可接纳被做成了横向姿势的1个或平行地排列的2个以上的预先确定的数量的被包装物的形状及尺寸。

5.如权利要求2或3记载的被包装物充填装置，其特征在于，上述被包装物充填装置还具备间歇旋转工作台，在上述旋转工作台上沿着其圆周方向设置了多组上述升降漏斗和第二支承构件，上述第一支承构件在上述间歇旋转工作台的径方向外方配置在与上述间歇旋转工作台的规定的间歇停止位置对应的位置。

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