CN102844576B - 流体动压轴承装置及其组装方法 - Google Patents

Abstract

提供一种流体动压轴承装置，其特征在于，外部构件具有通过板材的冲压加工而成形的构件，通过该冲压加工而形成所述径向轴承面和至少一侧的推力轴承面，内部构件的至少形成径向轴承面及推力轴承面的部分由烧结金属构成。

Description

流体动压轴承装置及其组装方法

技术领域

本发明涉及通过在内部构件与外部构件之间的轴承间隙产生的润滑油的动压作用，将内部构件支承为旋转自如的流体动压轴承装置。

背景技术

向换气扇等的电气设备上搭载的电动机装入轴承，通过该轴承，将旋转轴支承为旋转自如。在这种用中途，通常使用外圈与内圈之间夹设有多个滚动体且由保持该滚动体的保持器构成的所谓滚动轴承(例如，专利文献1)。

另一方面，作为流体动压轴承装置，有如下的结构：包括外部构件和内部轴承板构件，该外部构件由圆筒状的轴承环和与该轴承环的两端嵌合的轴承板构成，该内部轴承板构件配置在该外部构件的内侧(专利文献2)。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2000-249142号公报

【专利文献2】日本特开2008-275159号公报

然而，近年来，住宅的高气密化不断发展。另一方面，伴随着发散化学物质的建材的使用或空调的普及引起的换气不足等，所谓病屋(sickhouse)综合症的发症人口的增加成为问题。因此，在当前的建筑基准法中，规定在住宅中必须设置用于积极·强制地进行供排气的所谓24小时换气***。该***以设置在各居室内的小型的换气扇为主要部分来构筑，因此对于***的构筑费用的低廉化而言，换气扇的低成本化成为有效的对策。然而，向换气扇用的电动机装入的滚动轴承由于如上述那样由多个部件构成，因此在低成本化上存在限度，在实现电动机甚至换气扇的进一步低价格化方面成为障碍。

另外，上述***的换气扇基本上连续运转，因此特别要求低噪音。然而，在滚动轴承中，在运转时，保持器的凹槽与滚动体发生碰撞产生的所谓保持器音、滚动体在内外圈的滚道面上滚动产生的摩擦音等的发生不可避免，因此难以应对更进一步的肃静性提高的要求。

针对这种问题，本发明者们着眼于流体动压轴承装置。作为其例子，在专利文献2公开的流体动压轴承装置中，通过第一轴承环(12)和从第一轴承环(12)向内径侧突出的一对第一轴承板(16、20)来构成外部构件(第一轴承构件)，并通过安装于旋转轴的圆筒状的第二轴承环(14)和固定在第二轴承环(14)的外周面上的第二轴承板(18)来构成内部构件(第二轴承构件)。当内部构件旋转时，在第一轴承环(12)的内周面与第二轴承板(18)之间形成径向轴承间隙，并且在一对第一轴承板(16、20)与第二轴承板(18)之间形成推力轴承间隙。一对第一轴承板(16、20)和第二轴承板(18)在轴向上卡合，由此来限制内部构件从外部构件的内周的脱落，能够实现流体动压轴承装置的一体化，因此向换气扇等的组装变得容易。

然而，在上述的流体动压轴承装置中，由于通过较多的部件构成外部构件，因此各部件的加工成本及这些部件的组装成本高涨，难以实现成本减少。而且，高精度的动压槽的加工困难。

另外，在上述的流体动压轴承装置中，内部构件配置在外部构件的一对肩面的轴向之间，因此在外部构件上设置了一对肩面之后，无法向这一对肩面的轴向之间装入内部构件。因此，如上述所述，不得不通过多个部件(第一轴承环(12)及第一轴承板(16、20))来构成外部构件。如此当通过较多的部件来构成流体动压轴承装置时，各部件的加工成本及将这些部件单元化的组装成本高涨，违背了取代滚动轴承而采用流体动压轴承来实现成本减少这一目的。

另外，在流体动压轴承装置中，若不高精度地设定径向轴承间隙及推力轴承间隙，则各轴承间隙的润滑油的压力无法充分升高，内部构件与外部构件发生接触滑动而可能会产生噪音。若为了避免这种不良情况而高精度地设定各轴承间隙，则需要烦杂的工序，因此会导致组装作业性的下降、制造成本的高涨。

发明内容

本申请第一发明要解决的课题在于提供一种肃静性优异，能够高精度且低成本地制造，尤其适合于向住宅用的小型换气扇的电动机装入的流体动压轴承装置及其组装方法。

本申请第二发明要解决的课题在于提供一种肃静性优异，能够高精度且低成本地制造，并且推力轴承间隙的设定、组装容易的流体动压轴承装置及其组装方法。

本申请第三发明要解决的课题在于提供一种肃静性优异，且能够低成本地制造，尤其适合于向住宅用的小型换气扇的电动机装入的流体动压轴承装置。

(本申请第一发明)

本申请的发明者们对所述课题进行了各种讨论的结果是想到了通过板材的冲压加工来形成具备径向轴承面和推力轴承面的外部构件的情况、及使具备径向轴承面和推力轴承面的内部构件为烧结金属制的情况。

本申请第一发明涉及一种流体动压轴承装置，其包括内部构件和将该内部构件支承为旋转自如的外部构件，该外部构件具备径向轴承面和形成在该径向轴承面的轴向两侧的推力轴承面，该内部构件配置在该外部构件的内径侧且具备与径向轴承面和推力轴承面分别对置的径向轴承面和推力轴承面，在外部构件及内部构件的径向轴承面间形成有径向轴承间隙，且在推力轴承面间形成有推力轴承间隙，通过在所述径向轴承间隙和推力轴承间隙内夹设的润滑油的压力，将内部构件以非接触的方式支承于外部构件，所述流体动压轴承装置的特征在于，外部构件具有通过板材的冲压加工而成形的构件，通过该冲压加工而形成径向轴承面和至少一侧的推力轴承面，内部构件的至少一部分由烧结金属构成，所述至少一部分为所述内部构件的形成径向轴承面及推力轴承面的部分，外部构件由第一外部构件和第二外部构件这两个构件形成，这两个构件均为纵截面大致L字形状且具有圆筒部及在该圆筒部的一端设置的半径方向部，在第一外部构件的半径方向部的内侧面形成有推力轴承面，并且在第二外部构件的圆筒部的内周面形成有径向轴承面，在半径方向部的内侧面形成有推力轴承面，第二外部构件的圆筒部的外周面与第一外部构件的圆筒部的内周面嵌合。

如上述那样，构成外部构件的至少1个构件通过板材的冲压加工而成形，通过该冲压加工而形成所述径向轴承面和至少一侧的推力轴承面，并且内部构件的至少形成径向轴承面和推力轴承面的部分由烧结金属构成，因此部件个数少，能够高精度且低成本地制造，并且肃静性优异。另外，能够确保第一外部构件与第二外部构件的嵌合长度，能够提高精度和结合状态。

在烧结金属制的内部构件的径向轴承面上形成有动压槽，或在径向轴承面及推力轴承面上形成有动压槽，因此能够通过润滑油的动压作用来非接触地支承旋转轴，肃静性优异。

内部构件由烧结金属形成，因此能够利用烧结金属的内部气孔来吸收在内部构件的径向轴承面上滚轧加工动压槽时的塑性流动。因此，能够抑制塑性流动引起的表面的凸起，能够高精度地形成动压槽。而且，由于外部构件的推力轴承面的动压槽通过冲压加工而形成，因此能够高精度且低成本地形成动压槽。

虽然形成了人字形形状等的一方向旋转用的动压槽，但第一外部构件和第二外部构件为了识别旋转方向而具有不同色相的表面，由此能够防止误组装。

由于第一外部构件的圆筒部的端面位于比第二外部构件的半径方向部的外侧面下降的位置，因此容易注入粘接剂。

由于在第一外部构件的圆筒部的内周面和第二外部构件的圆筒部的外周面中的任一方设有凸部，因此能够不损伤第一外部构件和第二外部构件的精度而进行压入。而且，为了确保密封性，而优选连续地注入粘接剂进行粘接。

形成轴承面的部分的烧结金属的材质为铜铁系，铜的混合比率为20～80％。当铜的混合比率小于20％时，动压槽的成形性和润滑性成为问题，另一方面，当铜的混合比率超过80％时，难以确保耐磨损性。因此，铜的混合比率优选为20～80％。需要说明的是，与轴嵌合的套筒部为分体的构件，该构件也为烧结金属时，其材料并不局限于上述的铜铁系，可以是铁系，综合地考量耐磨损性、与轴的组合、必主要部分位的表面开口率的设定容易性等，可以从同种或异种材料中选择组合。

烧结金属的径向轴承面的表面开孔率为2～20％。若表面开孔率小于2％的话，润滑油的循环不充分，当表面开孔率超过20％时，润滑油产生压力下降。因此，表面开孔率优选为2～20％。

烧结金属制的内部构件包括形成径向轴承面及推力轴承面的突出部、和与轴嵌合的套筒部，这两个部分由一体的构件构成，由此能够享有烧结金属制的成形性的优点，并且能够进一步削减部件个数。

烧结金属制的内部构件包括形成径向轴承面及推力轴承面的突出部、和与轴嵌合的套筒部，这两个部分由分体的构件构成，由此能够进一步提高烧结金属制的成形性。

在流体动压轴承装置的内部放入了润滑油之后，以超过使用温度范围的温度来实施油量调整，因此在使用时，能够防止热膨胀引起的润滑油的漏出。

本发明的流体动压轴承装置沿着轴向分隔配置，在相邻的流体动压轴承装置之间配置电动机转子而构成换气扇用电动机，因此能够容易地进行一体型的流体动压轴承装置的组装，且能够实现肃静的换气扇用电动机。

本申请的另一发明涉及一种流体动压轴承装置的组装方法，所述流体动压轴承装置包括内部构件和将该内部构件支承为旋转自如的外部构件，该外部构件具备径向轴承面和形成在该径向轴承面的轴向两侧的推力轴承面，该内部构件配置在该外部构件的内径侧且具备与所述径向轴承面和推力轴承面分别对置的径向轴承面和推力轴承面，在外部构件及内部构件的径向轴承面间形成有径向轴承间隙，且在外部构件及内部构件的推力轴承面间形成有推力轴承间隙，通过在径向轴承间隙和推力轴承间隙内夹设的润滑油的压力，将内部构件以非接触的方式支承于外部构件，外部构件由第一外部构件和第二外部构件这两个构件形成，这两个构件均为纵截面大致L字形状且具有圆筒部及在该圆筒部的一端设置的半径方向部，在第一外部构件的半径方向部的内侧面形成有推力轴承面，并且在第二外部构件的圆筒部的内周面形成有径向轴承面，在半径方向部的内侧面形成有推力轴承面，第二外部构件的圆筒部的外周面与第一外部构件的圆筒部的内周面嵌合，所述流体动压轴承装置的组装方法的特征在于，使内部构件的一方的推力轴承面与第一外部构件的推力轴承面抵接，之后，使内部构件从第一外部构件分隔推力轴承间隙的总量，在该状态下，将第二外部构件向第一外部构件压入，直至第二外部构件的推力轴承面与内部构件的另一方的推力轴承面抵接为止。通过这种流体动压轴承装置的组装方法，能够高精度且容易地设定推力轴承间隙。另外，能够确保第一外部构件与第二外部构件的嵌合长度，能够提高精度和结合状态。

内部构件分体地具备突出部和套筒部，该突出部具有径向轴承面和推力轴承面，该套筒部与旋转轴嵌合，作为适用于这种结构的流体动压轴承装置的组装方法，包含使内部构件的突出部的一方的推力轴承面与第一外部构件的推力轴承面抵接，之后，将套筒部向突出部压入的工序。通过这种流体动压轴承装置的组装方法，能够并行地进行将套筒部向突出部压入的工序和设定推力轴承间隙的工序。

更具体而言，使内部构件的突出部的一方的推力轴承面与第一外部构件的推力轴承面抵接的工序如下进行：在具备载置面及底面的第一夹具的载置面上设置所述第一外部构件，以与该第一外部构件的推力轴承面抵接的方式***内部构件的突出部，之后，将套筒部向突出部压入，直至套筒部的端面与第一夹具的底面抵接为止，然后，在具备与第一夹具不同的载置面及底面的第二夹具的载置面上设置第一外部构件及内部构件这一组，使套筒部的端面与第二夹具的底面抵接，从而使内部构件从第一外部构件隔离推力轴承间隙的总量。根据该组装方法，使用简单的第一夹具、第二夹具，能够高精度且容易地设定推力轴承间隙。

作为适用于内部构件为一体结构的组装方法，使内部构件的一方的推力轴承面与第一外部构件的推力轴承面抵接的工序使用固定夹具和移动夹具进行，在固定夹具上设置第一外部构件，以与该第一外部构件的推力轴承面抵接的方式***内部构件，之后，通过移动夹具使内部构件从第一外部构件向上方隔离推力轴承间隙的总量。根据该组装方法，通过调整移动夹具的移动距离，而能够调整推力轴承间隙的设定。

在将第二外部构件压入第一外部构件的状态下，注入粘接剂，通过这样的组装方法，能够高效率地进行用于确保密封性并固定的粘接剂的注入。

(本申请第二发明)

本申请第二发明涉及一种流体动压轴承装置，其包括外部构件和内部构件，该外部构件具备径向轴承面、在径向轴承面的轴向一方侧形成的一方的推力轴承面、及在径向轴承面的轴向另一方侧形成的另一方的推力轴承面，该内部构件具备配置在外部构件的半径方向内侧且与外部构件的径向轴承面及推力轴承面分别对置的径向轴承面及推力轴承面，在外部构件的径向轴承面与内部构件的径向轴承面之间形成径向轴承间隙，且在外部构件的推力轴承面与内部构件的推力轴承面之间形成推力轴承间隙，在所述径向轴承间隙及推力轴承间隙夹设有润滑油，所述流体动压轴承装置的特征在于，外部构件由外侧的外部构件和内侧的外部构件构成，在内侧的外部构件上形成有径向轴承面和一方的推力轴承面，在外侧的外部构件上形成有另一方的推力轴承面，并且内部构件的至少形成径向轴承面及推力轴承面的部分由烧结金属构成，将外侧的外部构件的内周面与内侧的外部构件的外周面嵌合来进行组装，在外侧的外部构件的内周面与内侧的外部构件的外周面的至少一方设有临时固定用的凸部。

如上所述，由于外部构件由外侧的外部构件和内侧的外部构件构成，在内侧的外部构件上形成有径向轴承面和一方的推力轴承面，在外侧的外部构件上形成有另一方的推力轴承面，并且内部构件的至少形成径向轴承面和推力轴承面的部分由烧结金属构成，因此部件个数少，能够高精度且低成本地制造，并且肃静性优异。而且，在外侧的外部构件的内周面与内侧的外部构件的外周面的嵌合组装中，由于在外侧的外部构件的内周面和内侧的外部构件的外周面中的至少一方设有临时固定用的凸部，因此成为推力轴承间隙的设定及组装容易的流体动压轴承装置。而且，能够不损害外侧的外部构件和内侧的外部构件的精度地进行压入。而且，为了确保密封性，而优选将粘接剂连续注入进行粘接。

在内部构件的径向轴承面及外部构件的推力轴承面分别形成有动压槽的情况下，或在内部构件的径向轴承面及推力轴承面这双方形成动压槽而使外部构件的两轴承面为平滑面的情况下，通过滚轧加工或冲压加工能高精度地形成动压槽，因此能够通过润滑油的动压作用来非接触地支承旋转轴，肃静性优异。

具体而言，由于外侧的外部构件和内侧的外部构件均是纵截面为大致L字形状且具有圆筒部和形成在圆筒部的一端的半径方向部，外侧的外部构件的圆筒部内周面与内侧的外部构件的圆筒部外周面嵌合，临时固定用的凸部设置在圆筒部的内周面和圆筒部的外周面中的至少一方，因此，通过板材的冲压加工能够容易地制造，且能得到稳定的临时固定，并且能够牢固地进行粘接固定。

另外，通过将临时固定用的凸部设置在外侧的外部构件的圆筒部内周面或内侧的外部构件的圆筒部外周面的开口端部，而凸部的加工容易，且能够将外部构件的变形抑制得较小。

作为临时固定用的凸部的形状，为圆周方向的环状突起、沿着轴向延伸的突状、或通过冲压加工产生的断裂面，在圆周方向上局部设置凸部的情况下，优选在圆周方向的至少三个部位设置凸部。

通过在流体动压轴承装置的外表面上设置用于识别旋转方向的标示，而能够不会发生旋转方向的误组装地有效进行组装作业，并能够容易获知完成品状态的产品的旋转方向，向装置的装入作业也能有效地进行。

作为用于识别旋转方向的标示的优选例，可以是形成在内部构件的端面上的识别槽、或使内部构件的两端部的外径尺寸不同来作为记号。

在组装面上，通过依次经过如下步骤而进行的组装方法，推力轴承间隙的设定及组装容易，能够提高组装作业性，这些步骤是：在内侧的外部构件的内周配置内部构件的步骤；使外侧的外部构件的内周面与内侧的外部构件的外周面嵌合，通过将在所述内周面及外周面中的一方设置的凸部向另一方压入，而在设定了推力轴承间隙的状态下将外侧的外部构件和内侧的外部构件临时固定的步骤；向外侧的外部构件的内周面与内侧的外部构件的外周面之间注入粘接剂并使其硬化的步骤。

将本发明的多个流体动压轴承装置沿着轴向分隔配置，并在相邻的流体动压轴承装置之间配置电动机转子而构成换气扇用电动机，因此能容易地进行一体型的流体动压轴承装置的组装，且能够实现肃静的换气扇用电动机。

(本申请第三发明)

本申请第三发明涉及一种流体动压轴承装置，其具备：由金属形成的内部构件；外部构件，其配置在内部构件的外径侧，具有沿着径向与内部构件的外周面对置的大径内周面、设置在大径内周面的轴向两侧的小径内周面、以及设置在大径内周面与小径内周面之间且沿着轴向与内部构件的轴向两端面对置的一对肩面；径向轴承间隙，其伴随着内部构件的旋转而形成在内部构件的外周面与外部构件的小径内周面之间；推力轴承间隙，其形成在内部构件的轴向两端面与外部构件的肩面之间，其中，外部构件是以内部构件为嵌入部件的树脂的注塑成形品。

如此，若以内部构件为嵌入部件来注塑成形外部构件，则能够包含一对肩面来成形外部构件，同时，能够向外部构件的一对肩面的轴向之间组装内部构件，因此能够削减部件个数及组装工时。

若以内部构件为嵌入部件而利用树脂来注塑成形外部构件，则在刚注塑成形之后，外部构件的树脂成形部与内部构件紧贴，但通过树脂成形部的成形收缩，能够将外部构件的树脂成形部从内部构件剥离。例如，通过树脂成形部的轴向的成形收缩而将外部构件的肩面从内部构件剥离，由此能够形成推力轴承间隙。由此，不需要用于设定轴承间隙的另外的工序，能够简单且高精度地设定推力轴承间隙。

另外，在外部构件设置芯骨而注塑成形外部构件时，除了内部构件之外，还将配置在内部构件的外径侧的芯骨作为嵌入部件，由此在外部构件的大径内周面与内部构件的外周面之间能够简单地形成径向轴承间隙。

具体而言，例如在芯骨的内周面与内部构件的外周面之间形成径向轴承间隙时，若将作为嵌入部件向成形模具供给的芯骨的内周面与内部构件的外周面之间的间隙(直径差)设定为注塑材料(熔融树脂)无法侵入的程度(例如50μm以下)，则能够避免该间隙由树脂填埋的情况，并能使该间隙作为径向轴承间隙发挥功能。

另一方面，在外部构件的树脂成形部与内部构件之间形成径向轴承间隙时，树脂会进入到配置在成形模具的型腔内的芯骨的内周面与内部构件的外周面之间，因此在刚注塑成形之后，成为树脂成形部(外部构件的大径内周面)与内部构件的外周面紧贴的状态。然后，由于树脂的半径方向的成形收缩以芯骨为基准而产生，而芯骨与内部构件之间的树脂向芯骨侧(外径侧)收缩，由此，树脂成形部从内部构件的外周面剥离，从而在它们之间形成径向轴承间隙。

另外，如图40所示，若将芯骨M的轴向端部M2配置在比内部构件10的端面13(外部构件20的肩面23)靠轴向外侧(图中左侧)，则能够以芯骨M的轴向两端部M2为基准，使外部构件20的肩面23沿着向轴向外侧移动的方向产生成形收缩。即，由于树脂向集中于芯骨M的轴向两端部(虚线部)的方向发生收缩，因此与内部构件10紧贴的外部构件20的肩面23向从内部构件10剥离的方向后退，从而能够可靠地将肩面23从内部构件10剥离。

若利用烧结金属来形成外部构件的芯骨，则能够提高芯骨的尺寸精度。尤其是在芯骨面向径向轴承间隙时，能够将浸渍在烧结金属制的芯骨的内部气孔中的润滑油向径向轴承间隙供给，因此润滑性提高。

在外部构件的成形模具的型腔内配置芯骨作为嵌入部件时，若在成形模具设置与芯骨的轴向两端面抵接的突出部，则利用该突出部来夹持芯骨的轴向两端面，由此在型腔内能够可靠地定位芯骨。这种情况下，在外部构件的树脂成形部形成从外部构件的端面到达芯骨的轴向孔。

若在内部构件的外周面形成径向动压产生部(例如动压槽)，则能够使径向轴承间隙的润滑油积极地产生动压作用，因此通过润滑油的动压作用能更可靠地非接触支承内部构件，从而提高轴承旋转时的肃静性。

若内部构件的至少外周面由成形性优异的烧结金属形成，则能够提高该面的尺寸精度，因此能够高精度地设定内部构件的外周面面向的径向轴承间隙。而且，能够将浸渍在烧结金属的内部气孔中的润滑油向径向轴承间隙供给，因此能够提高径向轴承间隙的润滑性。这种情况下，若通过滚轧加工在内部构件的外周面上形成径向动压产生部，则能够利用烧结金属的内部空孔来吸收因滚轧加工而在内部构件的外周面上产生的塑性流动，因此能抑制滚轧加工引起的凸起，从而能够高精度地形成径向动压产生部。

如上述那样，以内部构件为嵌入部件而通过树脂来注塑成形外部构件时，为了利用树脂的成形收缩将树脂成形部从内部构件剥离，而优选使用成形收缩率为1％以上，更优选为1.5％以上的树脂作为主成分。作为这种树脂，可以使用例如聚缩醛(POM)。

以上的流体动压轴承装置的肃静性优异且成本低，而且，将外部构件与内部构件进行单元化而处理容易，因此可以优选使用于例如换气扇用电动机。

【发明效果】

根据本申请第一发明，构成外部构件的至少1个构件通过板材的冲压加工而成形，通过该冲压加工而形成所述径向轴承面和至少一侧的推力轴承面，并且内部构件的形成径向轴承面和推力轴承面的部分由烧结金属构成，因此部件个数少，能够高精度且低成本地制造，并且肃静性优异。尤其是优选作为换气扇用电动机用的流体轴承装置。

由于内部构件由烧结金属形成，因此能够利用烧结金属的内部气孔来吸收在内部构件的径向轴承面上滚轧加工动压槽时的塑性流动。因此，能够抑制塑性流动引起的表面的凸起，能够高精度地形成动压槽。而且，由于在烧结金属制的内部构件的径向轴承面上高精度地形成动压槽，或在径向轴承面及推力轴承面上高精度地形成动压槽，因此能够利用润滑油的动压作用来非接触地支承旋转轴，肃静性优异。

烧结金属制的内部构件由形成径向轴承面和推力轴承面的突出部、及与轴嵌合的套筒部构成，并通过一体的构件来形成这两个部分，由此能够享有烧结金属制的成形性的优点，并能够进一步削减部件个数。

根据本申请第一发明的流体动压轴承装置的组装方法，在使内部构件的推力轴承面与所述第一外部构件的推力轴承面抵接之后，使所述内部构件从第一外部构件分隔所述推力轴承间隙的总量，在该状态下，将第二外部构件向第一外部构件压入。通过这种流体动压轴承装置的组装方法，能够高精度且容易地设定推力轴承间隙。更具体而言，根据该组装方法，使用简单的第一夹具、第二夹具，能够高精度且容易地设定推力轴承间隙。而且，根据另一形态的组装方法，通过调整移动夹具的移动距离，能够调整推力轴承间隙的设定。

根据本申请第二发明，外部构件由外侧的外部构件和内侧的外部构件构成，在内侧的外部构件形成有径向轴承面和一侧的推力轴承面，在外侧的外部构件形成有其余的一侧的推力轴承面，并且内部构件的至少形成径向轴承面和推力轴承面的部分由烧结金属构成，因此部件个数少，能够高精度且低成本地制造，并且肃静性优异。而且，由于设有临时固定用的凸部，因此成为推力轴承间隙的设定及组装容易的流体动压轴承装置。能够不损害外侧的外部构件和内侧的外部构件的精度地进行压入，优选连续地注入粘接剂进行粘接。而且，由于设有识别旋转方向的标示，因此能高效率地进行流体动压轴承装置的组装和向使用设备的组装，尤其是优选作为换气扇用电动机用的流体轴承装置。

在内部构件的径向轴承面及外部构件的推力轴承面上分别形成有动压槽的情况下，或在内部构件的径向轴承面及推力轴承面这双方形成动压槽且外部构件的两轴承面为平滑面的情况下，通过滚轧加工或冲压加工而高精度地形成动压槽，因此通过润滑油的动压作用能够非接触地支承旋转轴，肃静性优异。

另外，在外侧的外部构件和内侧的外部构件内收容内部构件，使外侧的外部构件与内侧的外部构件嵌合，在设定了推力轴承间隙的状态下利用凸部进行临时固定，然后，注入粘接剂并使其硬化，通过这样的组装方法，能够使推力轴承间隙的设定及组装容易，并能够提高组装作业性。

根据本申请第三发明的流体动压轴承装置，能够与外部构件的成形同时地进行外部构件及内部构件的组装，因此能够削减部件个数及制造工时，并实现低成本化。而且，通过利用树脂的成形收缩来高精度地设定轴承间隙，能够提高轴承旋转时的肃静性。

附图说明

图1是换气扇电动机用的轴承单元的纵向剖视图(电动机静止时)。

图2是本申请第一发明的第一实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图3是将图18的主要部分放大的纵向剖视图。

图4a是表示形成在图2的内部构件的左侧的侧面上的动压槽的主视图。

图4b是表示形成在图2的内部构件的外周面上的动压槽的侧视图。

图4c是表示形成在图2的内部构件的右侧的侧面上的动压槽的主视图。

图5是换气扇电动机用的轴承单元的纵向剖视图(电动机旋转时)。

图6是第一实施方式的变形例的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图7是表示第一实施方式的另一变形例的纵向剖视图。

图8是本发明的第二实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图9是第二实施方式的变形例的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图10是将图8的主要部分放大的纵向剖视图。

图11a是本发明的第三实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图11b是本发明的第三实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图12a是表示第一实施方式的组装方法的纵向剖视图。

图12b是表示第一实施方式的组装方法的纵向剖视图。

图13是表示第二实施方式的组装方法的纵向剖视图。

图14是表示第二实施方式的组装方法的纵向剖视图。

图15是表示第二实施方式的组装方法的纵向剖视图。

图16是表示向本申请第一发明的第二实施方式的流体动压轴承装置的内部构件与外部构件的嵌合部注入粘接剂的状态的横向剖视图。

图17a是表示本申请第一发明的第二实施方式的流体动压轴承装置的内部构件与外部构件的嵌合部的横向剖视图。

图17b是表示本申请第一发明的第二实施方式的变形例的流体动压轴承装置的内部构件与外部构件的嵌合部的横向剖视图。

图18是换气扇电动机用的轴承单元的纵向剖视图(电动机静止时)。

图19是本申请第二发明的第一实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图20a是表示形成在图19的内部构件的左侧的侧面上的动压槽的主视图。

图20b是表示形成在图19的内部构件的外周面上的动压槽的侧视图。

图20c是表示形成在图19的内部构件的右侧的侧面上的动压槽的主视图。

图21a是内侧的外部构件的纵向剖视图。

图21b是内侧的外部构件的变形例的纵向剖视图。

图22a是内侧的外部构件的变形例的主视图。

图22b是内侧的外部构件的变形例的纵向剖视图。

图23是表示识别旋转方向的标示的主视图。

图24是换气扇电动机用的轴承单元的纵向剖视图(电动机旋转时)。

图25是第二实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图26是第三实施方式的流体动压轴承装置的纵向剖视图。

图27a是外侧的外部构件的纵向剖视图。

图27b是外侧的外部构件的变形例的纵向剖视图。

图27c是外侧的外部构件的变形例的纵向剖视图。

图28是表示组装方法的纵向剖视图。

图29是表示组装方法的纵向剖视图。

图30是表示组装方法的纵向剖视图。

图31是表示向外部构件的嵌合部注入粘接剂的状态的横向剖视图。

图32是表示组装方法的变形例的纵向剖视图。

图33是表示组装方法的变形例的纵向剖视图。

图34是轴承单元的剖视图(电动机静止时)。

图35是本申请第三发明的流体动压轴承装置的剖视图。

图36是将图35放大的剖视图。

图37是内部构件的侧视图。

图38是轴承单元的剖视图(电动机旋转时)。

图39是成形外部构件的模具的剖视图。

图40是表示外部构件的树脂成形部发生成形收缩的情况的剖视图。

图41是成形另一实施方式的外部构件的模具的剖视图。

图42是另一实施方式的流体动压轴承装置的剖视图。

图43是图42的流体动压轴承装置的芯骨的剖视图。

图44是图43的芯骨的俯视图。

图45是成形图42的流体动压轴承装置的外部构件的模具的剖视图。

图46是另一实施方式的流体动压轴承装置的剖视图。

具体实施方式

(本申请第一发明的实施方式)

以下，基于图1～17，说明本申请第一发明的实施方式。

图1是将本发明的第一实施方式的流体动压轴承装置装入后的轴承单元1的轴向剖视图。该轴承单元1例如装入到在住宅的居室内设置的24小时换气***用的小型换气扇电动机(更严格来说，是换气扇用内转子型电动机)中而使用。轴承单元1为了将旋转体支承为旋转自如而由在电动机转子3的轴向两端位置上配置在旋转轴2与壳体5之间的一对流体动压轴承装置4、4构成，该旋转体由旋转轴2、固定在旋转轴2的外周面上的电动机转子3、设置在旋转轴2的端部上的风扇6构成。在一方(图中右侧)的流体动压轴承装置4与壳体5之间配置有压缩状态的弹簧7。需要说明的是，图1表示电动机(旋转轴2)静止的状态。而且，定子省略了图示。

如图2所示，流体动压轴承装置4具备内部构件10和将该内部构件10支承为旋转自如的外部构件20。在图2中，流体动压轴承装置4示出了轴线A的上侧一半。在以后的实施方式中也同样。内部构件10固定在旋转轴2上，外部构件20安装成与壳体5的内周面嵌合且能够沿着轴向滑动的状态(参照图1)。在沿着轴向及半径方向彼此对置的内部构件10与外部构件20的各面间(径向轴承间隙R及推力轴承间隙T)夹设有润滑油(参照图3)。需要说明的是，图1中的流体动压轴承装置4、4为同一结构。

如图2所示，内部构件10由突出部10a和套筒部10b构成，在本实施方式中，均由烧结金属形成。突出部10a具有外周面11和两侧面12、13，外周面11形成径向轴承面11R，两侧面12、13形成推力轴承面12T、13T。外周面11呈圆筒面状，与充满在径向轴承间隙R内的润滑油接触(参照图3)。在突出部10a的外周面11上形成动压槽11a。详细而言，如图4(b)所示，呈现出将形成在外周面11的整面上且弯曲成V字状的动压槽11a与划分该动压槽11a的丘部11b(由图中交叉影线表示)沿着圆周方向交替配置的人字形形状。动压槽11a例如通过滚轧加工形成。在本实施方式中，由于内部构件10的突出部10a由烧结金属形成，因此能够利用烧结金属的内部气孔来吸收因滚轧加工的压迫造成的突出部10a的外周面11的塑性流动。因此，能抑制塑性流动引起的突出部10a的表面的凸起，能够高精度地形成动压槽11a和丘部11b。

内部构件10的突出部10a的两侧面12、13呈现出与轴线A成直角的半径方向的平坦面，并与充满在推力轴承间隙T内的润滑油接触(参照图3)。在突出部10a的两侧面12、13形成有动压槽12a、13a。详细情况如图4(a)、(c)所示。图4(a)表示突出部10a的左侧的侧面12，图4(c)表示突出部10a的右侧的侧面13。如图所示，呈现出将形成在两侧面12、13的整面上且弯曲成V字状的动压槽12a、13a与划分该动压槽12a、13a的丘部12b、13b(由图中交叉影线表示)沿着圆周方向交替配置的人字形形状。由于内部构件10的突出部10a由烧结金属形成，因此两侧面12、13的动压槽12a、13a可以通过冲压加工而高精度地形成。而且，可以在突出部10a的定尺寸的同时，模具成形动压槽12a、13a。

固定在旋转轴2上的套筒部10b也由烧结金属形成。如图2所示，套筒部10b形成得比突出部10a的两侧面12、13之间的宽度长，当嵌合固定于突出部10a时，在轴向上比两侧面12、13突出。在套筒部10b的圆筒面状的内周面10c的轴向两端部设有倒角部10d。内部构件10例如通过将内周面10c向旋转轴2的外周面压入(轻压入)，或在内周面10c与旋转轴2的外周面之间夹有粘接剂，而固定于旋转轴2。

内部构件10的形成轴承面的部分即突起部10a的烧结金属的材质为铜铁系，铜的混合比率为20～80％。当铜的混合比率小于20％时，动压槽的成形性和润滑性成为问题，另一方面，当铜的混合比率超过80％时难以确保耐磨损性。而且，内部构件10的突出部10a的至少形成径向轴承面的外周面11中，烧结构件的表面开孔率为2～20％。若表面开孔率小于2％的话，润滑油的循环不充分，当表面开孔率超过20％时，润滑油的压力下降。而且，为了维持润滑油的连通性和塑性加工性，铜铁系烧结构件的密度为6～8g/cm³。作为形成与旋转轴2嵌合的套筒部10b的烧结金属的材料，并不局限于上述的铜铁系，也可以为铁系，综合考量耐磨损性、与轴的组合、必要部位的表面开口率的设定容易性等，可以从同种或异种材料中选择组合。

如图2所示，外部构件20由第一外部构件20a和第二外部构件20b这两个构件形成。第一外部构件20a具有圆筒部20a1和在该圆筒部20a1的一端形成的半径方向部20a2，对板材进行冲压加工而形成为截面大致L字形状。具体而言，板材使用不锈钢钢板或冷轧钢板等，其板厚为0.1～1mm左右。第二外部构件20b为圆盘状，利用冲压加工冲裁而形成板材。第一外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21形成径向轴承面21R，半径方向部20a2的内侧面22形成推力轴承面22T。第二外部构件20b的内侧面23形成推力轴承面23T。这些内周面21、内侧面22及内侧面23由平滑面形成。内周面21、内侧面22及内侧面23与内部构件10的突出部10a的外周面11、两侧面12、13分别对置配置，形成径向轴承间隙R及推力轴承间隙T。

第一外部构件20a的半径方向部20a2的内径侧端部处的小径内周面24及第二外部构件20b的内径侧端部处的小径内周面25隔开适当的间隙而与内部构件10的套筒部10b的外周面26对置。若向小径内周面24、25涂敷疏油剂，则能更有效地防止润滑油的泄漏。

在该实施方式中，动压槽11a、12a、13a为人字形形状且为一方向旋转用。为了识别旋转方向，而第一外部构件20a和第二外部构件20b具有不同的色相的表面。由此，能够防止误组装。为了形成不同色相的表面，而使用不同的色相的材质或实施表面处理。

本实施方式的流体动压轴承装置4在向第一外部构件20a的内部***了内部构件10之后，使第二外部构件20b与第一外部构件20a的内周面21嵌合，进行组装(组装方法的详细情况后述)。流体动压轴承装置4的尺寸没有特别的限制，作为微型轴承的代替例，可以适用例如内径外径宽度4mm左右的轴承至各种尺寸的轴承。

外部构件20的外周面20c在图1所示的小型换气扇电动机中，安装成与壳体5的内周面嵌合且能够沿着轴向滑动的状态，但此外，也可以使用压入或粘接等的适当的方法固定于静止侧构件的内周面。

向以上的结构构成的流体动压轴承装置4的包括烧结金属制的内部构件10的内部气孔在内的内部空间填充润滑油。润滑油如图3放大所示充满至径向轴承间隙R的整个区域及推力轴承间隙T的内径端附近。润滑油由推力轴承间隙T的毛细管力拉入外径侧(径向轴承间隙R侧)。润滑油的油面由推力轴承间隙T保持。

装入了上述的流体动压轴承装置4后的轴承单元1如图1所示，通过弹簧7对图中右侧的流体动压轴承装置4的外部构件20向图中左方施力。因此，在旋转轴2静止的状态(图1的状态)下，由弹簧7施力的外部构件20与内部构件10抵接，对内部构件10及旋转轴2向图中左方施力。由此，图中左侧的流体动压轴承装置4的内部构件10被向图中左方施力，与外部构件抵接而被卡止。即，通过壳体5及弹簧7，对于一对流体动压轴承装置4、4施加彼此接近的方向的预压。

如图5所示，当旋转轴2旋转时，在各流体动压轴承装置4的内部构件10的外周面11与外部构件20的内周面21之间的径向轴承间隙R形成油膜。并且，伴随着旋转轴2的旋转，径向轴承间隙R的油膜的压力由动压槽11a提升，利用该油膜的动压作用将旋转轴2及内部构件10相对于安装在静止侧构件上的外部构件20沿着径向方向进行非接触支承。

与此同时，在各流体动压轴承装置4的内部构件10的两侧面12、13和与它们对置的外部构件20的内侧面22、23之间的推力轴承间隙T形成油膜。伴随着旋转轴2的旋转，推力轴承间隙T的油膜的压力由动压槽12a、13a提升，将旋转轴2及内部构件10相对于安装在静止侧构件上的外部构件20，沿着两推力方向进行非接触支承(参照图5)。需要说明的是，夸张地表示了径向轴承间隙R及推力轴承间隙T的尺寸。

通过旋转轴2的旋转，当推力轴承间隙T的润滑油产生动压作用时，旋转轴2受到向图中右侧的负载(参照图5的空心箭头)。此时，图中右侧的流体动压轴承装置4的外部构件20向图中右侧滑动而压缩弹簧7，由此确保两流体动压轴承装置4、4的推力轴承间隙T。如此，将外部构件20相对于壳体5嵌合成能够进行轴向移动的状态，从而能够高精度地设定推力轴承间隙T。由此，相对于外部构件20可靠地非接触支承内部构件10，从而能够更可靠地防止接触滑动产生的噪音。

另外，在该轴承单元1中，由于通过弹簧7对流体动压轴承装置4、4施加轴向的预压，因此即使在外部构件20隔着间隙与壳体5嵌合的状态下，也能够防止因旋转轴2的旋转而外部构件20发生旋转的事态。另一方面，当弹簧7的弹性力过大时，内部构件10与外部构件20可能发生接触滑动。因此，弹簧7的弹性力设定在能够防止外部构件20的旋转并防止外部构件20与内部构件10的接触滑动的范围，例如，优选为推力轴承间隙T产生的动压作用的负载容量的20～80％左右。

由以上的结构构成的流体动压轴承装置4在外部构件20的两内侧面22、23的轴向之间设置内部构件10，因此外部构件20的两内侧面22、23与内部构件10的两侧面12、13在轴向上卡合，由此限制内部构件10从外部构件20的内周的脱落。由此，能够防止内部构件10及外部构件20的分离而一体地处理流体动压轴承装置4，因此向旋转轴2或壳体5的安装变得容易。

另外，伴随着旋转轴2的旋转而离心力作用于推力轴承间隙T内的润滑油，由此将润滑油向外径侧(径向轴承间隙R侧)压入。通过该离心力和推力轴承间隙T产生的毛细管力，能够防止润滑油的漏出，因此在流体动压轴承装置4上无需设置特别的密封机构。当然，可以在流体动压轴承装置4上设置密封机构，例如可以通过将图2所示的外部构件20的小径内周面24、25和内部构件10的套筒部10b的外周面26中的任一者形成为锥面状，来设置截面楔形的密封空间。

基于图6，说明本发明的第一实施方式的变形例。对于具有与前述的第一实施方式同样的功能的部位标注同一符号而省略重复说明。

在该变形例中，推力方向的动压槽22a、23a分别形成在第一外部构件20a的半径方向部20a2的内侧面22和第二外部构件20b的内侧面23上。并且，内部构件10的突出部10a的两侧面12、13由没有凹凸的平滑面形成。例如由板材通过冲压加工来成形第一外部构件20a和第二外部构件20b时，通过该冲压加工来形成推力方向的动压槽22a、23a。因此，在该动压槽22a、23a中，能够高精度地形成。动压槽12a、13a的形状与图4的(a)及(c)所示的情况同样。而且，内部构件10成为突出部10a与套筒部10b一体的结构，且为烧结金属制。其他的部分与第一实施方式相同。

基于图7，说明本发明的第一实施方式的第二变形例。在内部构件10的突出部10a的外周面11未形成动压槽，由没有凹凸的平滑的圆筒面形成。第一外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21也是没有凹凸的平滑的圆筒面，在与对置的内部构件10的突出部10a的外周面11之间，构成径向轴承间隙R的正圆轴承。这种情况下，将设置在内部构件10的突出部10a的两侧面12、13上的动压槽12a、13a形成为泵抽类型的人字形形状时，夹在推力轴承间隙内的润滑油被压入径向轴承间隙R，径向轴承面的油膜的压力升高，非接触支承内部构件10的力升高。而且，第二外部构件20b的板厚与第一实施方式相比为薄壁。由此，能够扩大径向轴承部的轴向长度，与上述的动压槽12a、13a的泵抽类型的人字形形状相辅相成地，即使在正圆轴承中也能够确保负载容量。其他的部分与第一实施方式相同。

基于图8，说明本发明的第二实施方式。在该实施方式中，外部构件20的第一外部构件20a和第二外部构件20b均形成为纵截面大致L字形状。具体而言，第一外部构件20a具有圆筒部20a1和形成在该圆筒部20a1的一端的半径方向部20a2。而且，第二外部构件20b具有圆筒部20b1和形成在该圆筒部20b1的一端的半径方向部20b2。第一外部构件20a和第二外部构件20b嵌合在圆筒部20a1的内周面21与圆筒部20b1的外周面27之间，夹有粘接剂而被固定。第一外部构件20a的圆筒部20a1端面处于比第二外部构件20b的半径方向部20b2的外侧面下降的位置(图中左侧)，且设有倒角部28，因此容易注入粘接剂。第一外部构件20a和第二外部构件20b均对板材进行冲压加工而形成为截面大致L字形状。在该实施方式中，第二外部构件20b的圆筒部20b1的内周面29形成径向轴承面29R。第一外部构件20a的半径方向部20a2的内侧面22及第二外部构件20b的半径方向部20b2的内侧面23形成推力轴承面22T、23T。内周面29及内侧面22、23均由没有凹凸的平滑的面形成，动压槽12a、13a形成在内部构件10的突出部10a的两侧面12、13上。第一外部构件20a的半径方向部20a2的内径侧端部处的小径内周面24及第二外部构件20b的内径侧端部处的小径内周面25形成为朝向外侧扩径的锥面状。在该小径内周面24、25与内部构件10的套筒部10b的外周面26之间形成密封空间S1、S2，能够进一步防止润滑油的漏出。在该结构中，由于圆筒部20a1的内周面21与圆筒部20b1的外周面27之间的嵌合长度大，因此能够实现稳定的组装和固定结合。其他的部分与第一实施方式相同。

在该实施方式中，动压槽11a、12a、13a为人字形形状且为一方向旋转用，为了识别旋转方向，而第一外部构件20a和第二外部构件20b具有不同色相的表面。由此，能够防止误组装。为了形成不同色相的表面，而使用不同色相的材质或实施表面处理。

基于图9，说明本发明的第二实施方式的变形例。该变形例与第二实施方式相比，内部构件10成为突出部10a与套筒部10b分体的构件，且为烧结金属制。其他的部分与第二实施方式相同。

向第二实施方式的流体动压轴承装置4的包括烧结金属制的内部构件10的内部气孔在内的内部空间填充润滑油。润滑油如图10放大所示充满至径向轴承间隙R及推力轴承间隙T的整个区域、以及外部构件20的形成为锥面状的小径内周面24、25与内部构件10的套筒部10b的外周面26之间的截面楔形的密封空间S1、S2的中途。润滑油的油面由密封空间S1、S2保持，能够进一步防止润滑油的漏出。

基于图11，说明本发明的第三实施方式。在该实施方式中，外部构件20由一张板材通过冲压加工而一体形成。如图11(b)所示，外部构件20具有圆筒部20a1和形成在该圆筒部20a1的两端的半径方向部20a2、20a3，且纵截面形状形成为大致コ字状。

加工的工序如图11(a)所示，首先，将外部构件20冲压加工成由圆筒部20a1和形成在其一端的半径方向部20a2构成的截面大致L字形状，在其内部安设内部构件10。然后，将圆筒部20a1保留规定长度，通过冲压加工使另一端部弯曲成直角，而形成为大致コ字状。在该实施方式中，外部构件20成为1个构件，因此部件个数进一步减少，也不需要外部构件20完成后的组装作业。内部构件10的结构与图9所示的第二实施方式的变形例相同。

接下来，说明本发明的流体动压轴承装置的组装方法。基于图12来说明第一实施方式。

该实施方式的组装方法也适用于内部构件10的突出部10a与套筒部10b为分体结构的情况。内部构件10的突出部10a与套筒部10b为分体结构的情况是本发明的第一实施方式的流体动压轴承装置(图2)、其变形例的流体动压轴承装置(图7)、及第二实施方式的变形例的流体动压轴承装置(图9)。在此，以第一实施方式的流体动压轴承装置(图2)的组装为例，以下进行说明，但在上述的其他方式的流体动压轴承装置中，也能够同样地适用。

图12(a)所示的夹具B是第一夹具，在其上面具有载置面30和从该载置面30凹陷了尺寸D的底面31。在第一夹具B的载置面30上，使第一外部构件20a的半径方向部20a2向下并使半径方向部20a2的外侧面与载置面30抵接而设置。将内部构件10的突出部10a***到该第一外部构件20a内，并使其侧面12与第一外部构件20a的内侧面22抵接。在该状态下，内部构件10的突出部10a与套筒部10b还未嵌合。接着，使套筒部10b与突出部10a的内周面嵌合，并将套筒部10b的下端面压入至与第一夹具B的底面31抵接为止。该压入完成状态如图12(a)所示。

然后，使上述的第一外部构件20a和内部构件10这一组向第二夹具C移动。如图12(b)所示，第二夹具C在其上表面具有载置面32和比该载置面32凹陷了尺寸E的底面33。将上述的第一外部构件20a和内部构件10这一组(第二外部构件20b未嵌合)放置在第二夹具C的载置面32及底面33上。由于第二夹具C的尺寸E设定得比第一夹具B的尺寸D小，因此将内部构件10从第一外部构件20a分隔其尺寸差Δ(Δ＝D-E)。该尺寸差Δ相当于内部构件10的两侧面12、13和与之对置的外部构件20的内侧面22、23之间的推力轴承间隙T的总量。然后，使第二外部构件20b与第一外部构件20a的内周面21嵌合，将该内侧面23压入至与内部构件10的突出部10a的侧面13抵接为止。然后，向第一外部构件20a与第二外部构件20b的嵌合部分注入粘接剂进行固定。

根据上述的组装方法，使用简单的第一夹具B、第二夹具C，能够高精度且容易地设定推力轴承间隙。而且，能够并行地进行向内部构件10的突出部10a压入套筒部10b的工序。

接着，说明本发明的流体动压轴承装置的组装方法的第二实施方式。

该实施方式的组装方法适用于内部构件10的突出部10a与套筒部10b为一体结构的情况。内部构件10的突出部10a与套筒部10b为一体结构的情况是本申请发明的第一实施方式的变形例的流体动压轴承装置(图6)及第二实施方式的流体动压轴承装置(图8)。在此，以第二实施方式的流体动压轴承装置(图8)的组装为例，以下进行说明，在上述的其他方式的流体动压轴承装置中也能够同样地适用。

如图13所示，在该组装方法中使用的夹具包括固定夹具F和配置在该固定夹具F的内周且能够沿着上下方向移动的移动夹具G。固定夹具F具有载置面30、引导面34、及与移动夹具G以滑动自如的方式嵌合的内周面35。移动夹具G具有肩面36、引导面37、及与固定夹具F以滑动自如的方式嵌合的外周面38。在图13的状态下，移动夹具G向下方后退。首先，将第一外部构件20a的半径方向部20a2向下***到固定夹具F的引导面34，使半径方向部20a2的外侧面与载置面30抵接而进行设置。并且，在使内部构件10的套筒部10b的内周面10c与移动夹具G的引导面37嵌合之后，将内部构件10***第一外部构件20a内，使其侧面12与第一外部构件20a的内侧面22抵接。在该状态下，对内部构件10施加适当的下方向的载荷。

然后，如图14所示，使移动夹具G上升，使移动夹具G的肩面36与***到第一外部构件20a内的内部构件10的套筒部10b的下端面抵接。以该位置为基准位置，使移动夹具G进一步上升而使内部构件10从第一外部构件20a分隔，并停止在达到两侧的推力轴承间隙T的总量Δ的位置，在该位置上维持静止状态。

接下来，如图15所示，使第二外部构件20b与第一外部构件20a的内周面21嵌合，并将该内侧面23压入至与内部构件10的突出部10a的侧面13抵接为止。由此，能够在第二外部构件20b的内侧面22与内部构件10的突出部10a的侧面12之间进行两侧的推力轴承间隙T的总量Δ的间隙设定。

在上述的组装方法中，通过固定夹具F和移动夹具G，能够高精度地设定推力轴承间隙，且通过调整移动夹具G的基准位置和停止位置的移动距离而能够调整推力轴承间隙T的设定。

如以上那样，在结束了推力轴承间隙T的设定之后，如图16所示，利用喷嘴40将粘接剂注入到第一外部构件20a与第二外部构件20b的嵌合部。由于第一外部构件20a的圆筒部20a1端面处于比第二外部构件20b的半径方向部20b2的外侧面下降的位置且设置倒角部28，因此粘接剂的注入变得容易。然后，进行烧成而使粘接剂固化。若为嫌气性的粘接剂，则不需要烧成。

图17是表示将第一外部构件20a与第二外部构件20b嵌合并进行临时固定的结构的横向剖视图。如图17(a)所示，在第一外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21设置多个突起部21a。该突起部21a被压入到第二外部构件20b的圆筒部20b1的外周面40。由此，能够不损害第一外部构件20a和第二外部构件20b的精度地进行压入。在该状态下，为了确保密封性，而连续地注入环氧系或嫌气性的粘接剂，进行粘接。图17(b)与图17(a)相反地将多个突起部40a设置在第二外部构件20b的圆筒部20b1的外周面40上。突起部21a、40a只要是能够在不损害第一外部构件20a和第二外部构件20b的精度的范围内压入即可，可以适当设定突起部21a、40a的尺寸和个数。

向如以上那样组装的内部构件10与外部构件20之间，包括烧结金属制的内部构件10的内部气孔在内，注入润滑油。然后，加热至超过流体动压轴承装置4的在使用环境下设想的最高温度(上限)的设定温度，将由于此时的热膨胀而从推力轴承间隙T的内径侧端部溢出的润滑油拭去。然后，通过冷却至常温而使润滑油收缩，油面向轴承内部侧(外径侧)后退而被保持在推力轴承间隙T的内径侧端部附近、或密封空间S1、S2。由此，若在设想的温度范围内，不会发生因热膨胀而润滑油漏出的情况。通过以上情况，完成流体动压轴承装置4。

在以上的实施方式中，由人字形形状构成了动压槽11a、12a、13a、22a、23a，通过适当的动压槽能够构成螺旋形状、台阶形状、圆弧形状等。

(本申请第二发明的实施方式)

接着，基于图18～33，说明本申请第二发明的实施方式。

图18是装入了本发明的第一实施方式的流体动压轴承装置后的轴承单元1的轴向剖视图。该轴承单元1例如装入到在住宅的居室内设置的24小时换气***用的小型换气扇电动机(更严格来说，换气扇用内转子型电动机)中而使用。轴承单元1为了将旋转体支承为旋转自如而由在电动机转子3的轴向两端位置上配置在旋转轴2与壳体5之间的一对流体动压轴承装置4、4构成，该旋转体由旋转轴2、固定在旋转轴2的外周面上的电动机转子3、设置在旋转轴2的端部上的风扇6构成。在一方的流体动压轴承装置4(图中左侧)与壳体5之间配置有压缩状态的弹簧7。需要说明的是，图1表示电动机(旋转轴2)静止的状态。而且，定子省略了图示。

如图19所示，流体动压轴承装置4具备内部构件10和将该内部构件10支承为旋转自如的外部构件20。在图19中，流体动压轴承装置4示出了轴线H的上侧一半。在以后的实施方式中也同样。内部构件10固定在旋转轴2上，外部构件20安装成与壳体5的内周面嵌合且能够沿着轴向滑动的状态(参照图18)。在沿着轴向及半径方向彼此对置的内部构件10与外部构件20的各面间(径向轴承间隙R及推力轴承间隙T)夹设有润滑油(参照图19)。需要说明的是，图18中的流体动压轴承装置4、4为同一结构。

如图19所示，内部构件10由突出部10a和套筒部10b构成，且由烧结金属形成。突出部10a具有外周面11和两侧面12、13，外周面11形成径向轴承面11R，两侧面12、13形成推力轴承面12T、13T。外周面11呈圆筒面状，与充满在径向轴承间隙R内的润滑油接触。在突出部10a的外周面11上形成动压槽11a。详细而言，如图20(b)所示，呈现出将形成在外周面11的整面上且弯曲成V字状的动压槽11a与划分该动压槽11a的丘部11b(由图中交叉影线表示)沿着圆周方向交替配置的人字形形状。动压槽11a例如通过滚轧加工形成。在本实施方式中，由于内部构件10的突出部10a由烧结金属形成，因此能够利用烧结金属的内部气孔来吸收因滚轧加工的压迫造成的突出部10a的外周面11的塑性流动。因此，能抑制塑性流动引起的突出部10a的表面的凸起，能够高精度地形成动压槽11a和丘部11b。

内部构件10的突出部10a的两侧面12、13呈现出与轴线H成直角的半径方向的平坦面，并与充满在推力轴承间隙T内的润滑油接触。在突出部10a的两侧面12、13形成有动压槽12a、13a。详细情况如图20(a)、(c)所示。图20(a)表示突出部10a的左侧的侧面12，图20(c)表示突出部10a的右侧的侧面13。如图所示，呈现出将形成在两侧面12、13的整面上且弯曲成V字状的动压槽12a、13a与划分该动压槽12a、13a的丘部12b、13b(由图中交叉影线表示)沿着圆周方向交替配置的人字形形状。由于内部构件10的突出部10a由烧结金属形成，因此两侧面12、13的动压槽12a、13a可以通过冲压加工而高精度地形成。而且，可以在突出部10a的定尺寸的同时，模具成形动压槽12a、13a。

如图19所示，套筒部10b形成得比突出部10a的两侧面12、13之间的宽度长，在轴向上比两侧面12、13突出。在套筒部10b的圆筒面状的内周面10c的轴向两端部设有倒角部10d。内部构件10例如通过将内周面10c向旋转轴2的外周面压入(轻压入)，或在内周面10c与旋转轴2的外周面之间夹有粘接剂，而固定于旋转轴2。

在该实施方式中，动压槽11a、12a、13a为人字形形状且为一方向旋转用。为了识别旋转方向，而设置如下的标示。相对于套筒部10b的突出的左侧端部外周面41的外径尺寸B，增大右侧端部外周面42的外径尺寸A。根据该外径尺寸A、B的关系可知，如图示那样将外径尺寸A配置在右侧时，内部构件10的旋转方向为右方向(顺时针方向)。而且，在套筒部10b的右侧端面43形成识别槽44。可知在将该识别槽44具有的套筒部10b的端部如图示那样配置在右侧时，内部构件10的旋转方向为右方向(顺时针方向)。在该实施方式中，在套筒部10b设置了外径尺寸A、B和识别槽44这两个识别标示，但也可以仅设置任一个。而且，在上述中将识别标示配置在右侧时，将旋转方向设定为右方向，但也可以与之相反地将旋转方向设定为左方向(逆时针方向)。

图23表示识别槽44的详细情况。是流体动压轴承装置4的右侧侧视图，在该图中，示出流体动压轴承装置4的包括轴线H的下侧一半在内的整个侧面。内侧的外部构件20b与外侧的外部构件20a嵌合，并将其嵌合部粘接固定。在内部构件10的套筒部10b的端面43形成识别槽44。识别槽44形成在直径上的两个部位，该识别槽44通过由烧结金属构成的内部构件10的粉末成形工序或定尺寸工序来形成。因此，由于在内部构件10的制造工序内形成识别槽，因此不会造成成本增加。识别槽44并不局限于上述那样的形状的槽，例如可以是直接表示旋转方向的箭头形状的识别槽。而且，内部构件10的套筒部10b的端部外周面42的尺寸A形成得大，该端部外周面42也通过粉末成形工序或定尺寸工序形成。识别旋转方向的标示出了上述之外，例如，也可以在外部构件20的外表面上设置表示旋转方向的标示，或将外侧的外部构件20a与内侧的外部构件20b形成为不同色相的表面。为此，使用不同色相的材质或实施表面处理。

内部构件10的形成轴承面的部分即突起部10a的烧结金属的材质为铜铁系，铜的混合比率为20～80％。当铜的混合比率小于20％时，动压槽的成形性和润滑性成为问题，另一方面，当铜的混合比率超过80％时难以确保耐磨损性。若考虑润滑性则优选铜铁系，但也可以使用铁系。但是，在铜铁系、铁系的情况下，表面开孔率均需要为2～20％。若表面开孔率小于2％的话，润滑油的循环不充分，当表面开孔率超过20％时，润滑油的压力下降。而且，为了维持润滑油的连通性和塑性加工性，铜铁系烧结构件的密度为6～8g/cm³。

如图19所示，外部构件20的外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b均形成为纵截面大致L字形状。具体而言，外侧的外部构件20a具有圆筒部20a1和形成在该圆筒部20a1的一端的半径方向部20a2。而且，内侧的外部构件20b具有圆筒部20b1和形成在该圆筒部20b1的一端的半径方向部20b2。在内侧的外部构件20b的圆筒部20b1的外周面27的开口端部(图19的左侧端部)设置凸部27a。该凸部27a被压入到外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21。并且，在设定了推力轴承间隙的状态下通过凸部27a进行临时固定，且夹有粘接剂45进行固定。凸部27a成为局部地压入到外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21的状态，因此不会损害外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的精度。

外侧的外部构件20a的圆筒部20a1端面处于比内侧的外部构件20b的半径方向部20b2的外侧面下降的位置，且设有倒角部28，因此容易注入粘接剂45。外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b均对板材进行冲压加工而形成为截面大致L字形状。具体而言，板材使用不锈钢钢板或冷轧钢板等，其板厚为0.1～1mm左右。在该实施方式中，内侧的外部构件20b的圆筒部20b1的内周面29形成径向轴承面29R。外侧的外部构件20a的半径方向部20a2的内侧面22及内侧的外部构件20b的半径方向部20b2的内侧面23形成推力轴承面22T、23T。内周面29及内侧面22、23均由没有凹凸的平滑的面形成，动压槽11a、12a、13a形成在内部构件10的突出部10a的外周面11及两侧面12、13上。外侧的外部构件20a的半径方向部20a2的内径侧端部处的小径内周面24及内侧的外部构件20b的内径侧端部处的小径内周面25形成为朝向外侧扩径的锥面状。在该小径内周面24、25与内部构件10的套筒部10b的端部外周面41、42之间形成密封空间S1、S2，能够进一步防止润滑油的漏出。在该结构中，由于圆筒部20a1的内周面21与圆筒部20b1的外周面27之间的嵌合长度大，因此能够实现稳定的组装和粘接固定。

接着，基于图21，说明凸部27a的方式。图21所示的凸部27a在内侧的外部构件20b的圆筒部20b1的外周面27的开口端部设置作为圆周方向的环状突起。图21(a)所示的情况是将内侧的外部构件20b的冲压加工时的断裂面作为凸部27a的情况。由于在外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的端面设置倒角部28(参照图19)，因此即使凸部27a为断裂面，也能够压入。这种情况下，不需要凸部27a用的追加加工。图21(b)所示的情况是在图21(a)所示的凸部27a的压入侧前端部设有倒角部27b的情况。通过设置倒角部27b而压入变得容易。在将内侧的外部构件20b的圆筒部20a1的外周面27向外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21时，凸部27a被部分地压入，因此能够不损害外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的精度地进行临时固定。

图22表示本实施方式的变形例。图22(a)是内侧的外部构件20b的侧视图，图22(b)是纵向剖视图。在该变形例中，在内侧的外部构件20b的圆筒部20b1的外周面27的圆周方向的六个部位设置凸部27a。这种情况下，由于凸部27a的压入部分进一步减小，因此能够进一步维持外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的精度。凸部27a只要是能够在不损害外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的精度的范围内压入即可，可以适当设定凸部27a的尺寸和个数。

向以上的结构构成的流体动压轴承装置4的包括烧结金属制的内部构件10的内部气孔在内的内部空间填充润滑油。润滑油如图19所示充满至径向轴承间隙R、推力轴承间隙T及密封空间S1、S2。润滑油由推力轴承间隙T的毛细管力拉入外径侧(径向轴承间隙R侧)。润滑油的油面由密封空间S1、S2保持。需要说明的是，由于被推力轴承间隙T的毛细管力拉入外径侧(径向轴承间隙R侧)，因此也可以不设置密封空间S1、S2。

装入了上述的流体动压轴承装置4后的轴承单元1如图18所示，通过弹簧7对图中左侧的流体动压轴承装置4的外部构件20向图中右方施力。因此，在旋转轴2静止的状态(图18的状态)下，由弹簧7施力的外部构件20与内部构件10抵接，对内部构件10及旋转轴2向图中右方施力。由此，图中右侧的流体动压轴承装置4的内部构件10被向图中右方施力，与外部构件抵接而被卡止。即，通过壳体5及弹簧7，对于一对流体动压轴承装置4、4施加彼此接近的方向的预压。

如图24所示，当旋转轴2旋转时，在各流体动压轴承装置4的内部构件10的外周面11与外部构件20的内周面29之间的径向轴承间隙R形成油膜。并且，伴随着旋转轴2的旋转，径向轴承间隙R的油膜的压力由动压槽11a提升，利用该油膜的动压作用将旋转轴2及内部构件10相对于安装在静止侧构件上的外部构件20沿着径向方向进行非接触支承。

与此同时，在各流体动压轴承装置4的内部构件10的两侧面12、13和与它们对置的外部构件20的内侧面22、23之间的推力轴承间隙T形成油膜。伴随着旋转轴2的旋转，推力轴承间隙T的油膜的压力由动压槽12a、13a提升，将旋转轴2及内部构件10相对于安装在静止侧构件上的外部构件20，沿着两推力方向进行非接触支承。需要说明的是，夸张地表示了径向轴承间隙R及推力轴承间隙T的尺寸。

通过旋转轴2的旋转，当推力轴承间隙T的润滑油产生动压作用时，旋转轴2受到向图中左侧的负载(参照图24的空心箭头)。此时，图中左侧的流体动压轴承装置4的外部构件20向图中左侧滑动而压缩弹簧7，由此确保两流体动压轴承装置4、4的推力轴承间隙T。如此，将外部构件20相对于壳体5嵌合成能够进行轴向移动的状态，从而能够高精度地设定推力轴承间隙T。由此，相对于外部构件20可靠地非接触支承内部构件10，从而能够更可靠地防止接触滑动产生的噪音。

另外，在该轴承单元1中，由于通过弹簧7对流体动压轴承装置4、4施加轴向的预压，因此即使在外部构件20隔着间隙与壳体5嵌合的状态下，也能够防止因旋转轴2的旋转而外部构件20发生旋转的事态。另一方面，当弹簧7的弹性力过大时，内部构件10与外部构件20可能发生接触滑动。因此，弹簧7的弹性力设定在能够防止外部构件20的旋转并防止外部构件20与内部构件10的接触滑动的范围，例如，优选为推力轴承间隙T产生的动压作用的负载容量的20～80％左右。

由以上的结构构成的流体动压轴承装置4在外部构件20的两内侧面22、23的轴向之间设置内部构件10，因此外部构件20的两内侧面22、23与内部构件10的两侧面12、13在轴向上卡合，由此限制内部构件10从外部构件20的内周的脱落。由此，能够防止内部构件10及外部构件20的分离而一体地处理流体动压轴承装置4，因此向旋转轴2或壳体5的安装变得容易。

另外，伴随着旋转轴2的旋转而离心力作用于推力轴承间隙T内的润滑油，由此将润滑油向外径侧(径向轴承间隙R侧)压入。通过该离心力和推力轴承间隙T产生的毛细管力，能够防止润滑油的漏出，因此在流体动压轴承装置4上无需设置特别的密封机构。

接着，基于图25，说明本发明的第二实施方式。对于具有与前述的第一实施方式同样的功能的部位标注同一符号而省略重复说明。该实施方式与第一实施方式在如下的结构上不同。即，在第二实施方式中，推力方向的动压槽22a、23a在外侧的外部构件20a的半径方向部20a2的内侧面22和内侧的外部构件20b的内侧面23上分别形成。并且，内部构件10的突出部10a的两侧面12、13由没有凹凸的平滑的面形成。

例如在由板材通过冲压加工而成形外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b时，通过冲压加工而形成推力方向的动压槽22a、23a。因此，在该动压槽22a、23a中，也能够高精度地形成。动压槽22a、23a的形状与图20的(a)及(c)所示的形状同样。内部构件10为烧结金属制。关于凸部27a或识别旋转方向的标示，与第一实施方式相同。

接下来，基于图26及图27，说明本发明的第三实施方式。对于具有与前述的第二实施方式同样的功能的部位标注同一符号而省略重复说明。该实施方式与第二实施方式在凸部的结构上不同。

本实施方式的凸部21a形成在外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21的开口端部。其方式如图27所示。图27(a)所示的情况是凸部21a在外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21的开口端部形成作为圆周方向的环状突起，凸部21a与倒角部28连结。图27(b)所示的情况是凸部21a设置在外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21的开口端部的圆周方向的八个部位。图27(c)所示的情况是凸部21a在外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21形成作为从开口端部向里侧沿着轴向延伸的突起。在任一方式中，在将内侧的外部构件20b的圆筒部20b1的外周面27向外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的内周面21***时，凸部21a被局部地压入，因此能够不会损害外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的精度地进行临时固定。凸部21a只要在不损害外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的精度的范围内能够压入即可，凸部21a的尺寸和个数可以适当设定。将凸部21a在圆周方向上局部设置时，其个数只要设置在至少三个部位即可。

接下来，基于图28～31，说明本发明的流体动压轴承装置的组装方法。在该组装方法中，表示了第三实施方式的流体动压轴承装置，但在第一及第二实施方式中也同样。

如图28所示，在该组装方法中使用的夹具包括固定夹具F和配置在该固定夹具F的内侧且能够沿着上下方向移动的移动夹具G。固定夹具F具有载置面30、引导面34、及与移动夹具G以滑动自如的方式嵌合的内周面35。移动夹具G具有肩面36、引导面37、及与固定夹具F以滑动自如的方式嵌合的外周面38。在图28的状态下，移动夹具G向下方后退。首先，将外侧的外部构件20a的半径方向部20a2向下***到固定夹具F的引导面34，使半径方向部20a2的外侧面与载置面30抵接而进行设置。在使内部构件10的套筒部10b的内周面10c与移动夹具G的引导面37嵌合之后，将内部构件10***外侧的外部构件20a内，使其侧面12与外侧的外部构件20a的内侧面22抵接。在该状态下，对内部构件10施加适当的下方向的载荷。

然后，如图29所示，使移动夹具G上升，使移动夹具G的肩面36与***到外侧的外部构件20a内的内部构件10的套筒部10b的下端面抵接。以该位置为基准位置，使移动夹具G进一步上升而使内部构件10从第一外部构件20a分隔，并停止在达到两侧的推力轴承间隙T的总量Δ的位置，在该位置上维持静止状态。

接下来，如图30所示，使内侧的外部构件20b与外侧的外部构件20a的内周面21嵌合，并将该内侧面23压入至与内部构件10的突出部10a的侧面13抵接为止。由此，能够在外侧的外部构件20b的内侧面22与内部构件10的突出部10a的侧面12之间进行两侧的推力轴承间隙T的总量Δ的间隙设定。在该状态下，由于将凸部21a向内侧的外部构件20b的外周面27压入，因此将外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b临时固定。

在上述的组装方法中，通过固定夹具F和移动夹具G，能够高精度地设定推力轴承间隙T，且通过调整移动夹具G的基准位置和停止位置的移动距离而能够调整推力轴承间隙T的设定。

如以上那样，在设定推力轴承间隙T并将外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b临时固定的状态下，如图31所示，通过喷嘴40将粘接剂注入到外侧的外部构件20a与内侧的外部构件20b的嵌合部。由于外侧的外部构件20a的圆筒部20a1的端面处于比内侧的外部构件20b的半径方向部20b2的外侧面下降的位置，且设置倒角部28，因此容易注入粘接剂。然后，进行烧成而使粘接剂固化。若为嫌气性的粘接剂，则不需要烧成。而且，由于将外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b临时固定，因此不需要用于维持设定的推力轴承间隙T的特殊的夹具，作业性提高。

基于图32及图33，说明组装方法的变形例。在该组装方法中，首先，在由固定夹具G、移动夹具F构成的间隙设定装置外，将内部构件10收容在外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b中，将内侧的外部构件20b相对于外侧的外部构件20a相对地压入至没有推力轴承间隙T的状态为止。如图32所示，将该状态的外侧的外部构件20a、内侧的外部构件20b、内部构件10这一组载置于固定夹具F及移动夹具G。即，在使内部构件10的套筒部10b的内周面10c与移动夹具G的引导面37嵌合之后，将外侧的外部构件20a、内侧的外部构件20b、内部构件10这一组向下方***，使外侧的外部构件20a的半径方向部20a2的外侧面与载置面30抵接而设置于固定夹具F的引导面34。此时，移动夹具G向下方后退。在该状态下，对外部构件20a施加适当的下方向的载荷。

然后，如图33所示，使移动夹具G上升，在外侧的外部构件20a与内侧的外部构件20b之间，使移动夹具G的肩面36与推力轴承间隙T为零的状态的内部构件10的套筒部10b的下端面抵接。以该位置为基准位置，使移动夹具G进一步上升而使内部构件10向上方移动，使内侧的外部构件20b从经由凸部21a而压入的外侧的外部构件20a分隔。停止在外侧的外部构件20a的内侧面22与内部构件10的突出部10a之间的间隙成为两侧的推力轴承间隙T的总量Δ的位置，结束间隙设定。间隙设定后的外侧的外部构件20a和内侧的外部构件20b的粘接工序与图31相同。

在该组装方法中，在由固定夹具G、移动夹具F构成的间隙设定装置外，将外侧的外部构件20a、内侧的外部构件20b、内部构件10形成一组，能够进行临时固定。并且，在由固定夹具G、移动夹具F构成的间隙设定装置中仅进行间隙设定，因此作业性高。

向如以上那样组装的内部构件10与外部构件20之间，包括烧结金属制的内部构件10的内部气孔在内，注入润滑油。然后，加热至超过流体动压轴承装置4的在使用环境下设想的最高温度(上限)的设定温度，将由于此时的热膨胀而从推力轴承间隙T的内径侧端部溢出的润滑油拭去。然后，通过冷却至常温而使润滑油收缩，油面向轴承内部侧(外径侧)后退而被保持在密封空间S1、S2。由此，若在设想的温度范围内，不会发生因热膨胀而润滑油漏出的情况。通过以上情况，完成流体动压轴承装置4。

在以上的实施方式中，由人字形形状构成了动压槽11a、12a、13a、22a、23a，通过适当的动压槽能够构成螺旋形状、台阶形状、圆弧形状等。

(本申请第三发明的实施方式)

接着，基于图34～46，说明本申请第三发明的实施方式。

图34是装入了本发明的第一实施方式的流体动压轴承装置后的轴承单元1的轴向剖视图。该轴承单元1例如装入到在住宅的居室内设置的24小时换气***用的小型换气扇电动机(更严格来说，换气扇用内转子型电动机)中而使用。轴承单元1具备：旋转轴2；固定在旋转轴2的外周面上的电动机转子3；配置在电动机转子3的轴向两侧的一对流体动压轴承装置4、4；收容电动机转子3及流体动压轴承装置4、4的壳体5；设置在从壳体5突出的旋转轴2的端部上的风扇6。在一方(图中右侧)的流体动压轴承装置4与壳体5之间配置有压缩状态的弹簧7。需要说明的是，图34表示电动机(旋转轴2)静止的状态。

如图35所示，流体动压轴承装置4具备内部构件10和将该内部构件10支承为旋转自如的外部构件20。内部构件10固定于旋转轴2，在本实施方式中，如图34所示，内部构件10被压入到旋转轴2的外周面。内部构件10由定位构件8a、8b从轴向两侧夹持，轴向内侧(电动机转子3侧)的定位构件8a与挡圈9抵接。如此，通过定位构件8a、8b及挡圈9，来设定内部构件10相对于旋转轴2的轴向位置、尤其是内部构件10、10的轴向间隔。外部构件20安装成与壳体5的内周面嵌合且能够沿着轴向滑动的状态(参照图34)。在沿着轴向及半径方向彼此对置的内部构件10与外部构件20的各面间(径向轴承间隙R及推力轴承间隙T)夹设有润滑油(参照图36)。需要说明的是，图34中的流体动压轴承装置4、4为同一结构。

内部构件10例如由金属形成为环状，在本实施方式中由烧结金属形成。内部构件10的外周面11呈圆筒面状，与充满在径向轴承间隙R内的润滑油接触(参照图36)。在内部构件10的外周面11形成有径向动压产生部。本实施方式的径向动压产生部如图37所示，呈现出将形成在外周面11的整面上且弯曲成V字状的动压槽Ba与划分该动压槽Ba的丘部Bb(由图中交叉影线表示)沿着圆周方向交替配置的人字形形状。动压槽Ba例如通过滚轧加工形成。在本实施方式中，由于内部构件10由烧结金属形成，因此能够利用烧结金属的内部气孔来吸收因滚轧加工的压迫造成的内部构件10的外周面11的塑性流动。因此，能抑制塑性流动引起的内部构件10的表面的凸起，能够高精度地形成径向动压产生部(动压槽Ba及丘部Bb)。

如图35所示，内部构件10的内周面12具有圆筒面12a和在圆筒面12a的轴向两端部设置的倒角部12b。内部构件10例如通过将圆筒面12a向旋转轴2的外周面压入(轻压入)，或通过在圆筒面12a与旋转轴2的外周面夹有粘接剂，而固定于旋转轴2。

内部构件10的轴向两侧的端面13、13关于内部构件10的轴向中央面呈对称的形状。如图36放大所示，端面13包括设置在外径侧的锥面13a和设置在内径侧的平坦面13b。锥面13a朝着外径侧而向轴向中央部侧(即，端面13、13彼此接近一侧)倾斜设置。平坦面13b从锥面13a的内径端向内径侧延伸。锥面13a及平坦面13b与推力轴承间隙T的润滑油接触。在本实施方式中，锥面13a及平坦面13b成为没有凹凸的平滑面。

外部构件20呈现出配置在内部构件10的外径侧的环状，包括：芯骨M；以芯骨M为嵌入部件而注塑成形的树脂成形部N。芯骨M例如由金属形成为环状，在本实施方式中由烧结金属形成。如图35所示，芯骨M的外周面M1及轴向两端面M2、M2的整面和内周面M3的轴向两端部由树脂成形部N紧贴保持。

外部构件20呈现出轴向截面向内径方向开口的大致コ字形状，具备：大径内周面21；在大径内周面21的轴向两侧设置的一对小径内周面22、22；在大径内周面21的轴向两端部与小径内周面22、22之间形成的一对肩面23、23。大径内周面21形成为平滑的圆筒面状，在本实施方式中由芯骨M的内周面M3构成。大径内周面21隔着径向轴承间隙R而与内部构件10的外周面11对置(参照图36)。

小径内周面22形成于树脂成形部N，比大径内周面23的直径小。在本实施方式中，小径内周面22位于内部构件10的端面13的平坦面13b的径向范围内(在图示例中，平坦面13b的径向大致中央部)。需要说明的是，在小径内周面22，为了防止润滑油的漏出，也可以涂敷疏油剂。

一对肩面23、23形成于树脂成形部N，关于轴向中央面呈对称的形状。如图36放大所示，肩面23包括设置在外径侧的锥面23a和设置在内径侧的平坦面23b。锥面23a朝着外径侧而向轴向中央部侧(即，肩面23、23彼此接近一侧)倾斜设置。平坦面23b从锥面23a的内径端向内径侧延伸。锥面23a及平坦面23b隔着推力轴承间隙T而分别与内部构件10的端面13的锥面13a及平坦面13b对置。在本实施方式中，锥面23a及平坦面23b成为没有凹凸的平滑面。

芯骨M的轴向尺寸比内部构件10的轴向尺寸大。详细而言，芯骨M的轴向两端面M2、M2位于比内部构件10的端面13、13的平坦面13b、13b、及与该面沿着轴向对置的外部构件10的肩面23、23的平坦面23b(详细情况后述)靠轴向外侧。由此，树脂成形部N的比芯骨M靠内径侧的部分成为比芯骨M的轴向两端面M2、M2向轴向中央侧突出的状态。

外部构件20的外周面24形成于树脂成形部N，如图35所示，具有：成为向壳体5(参照图34)安装的安装面的圆筒面24a；在圆筒面24a的轴向两端部设置的倒角部24b。圆筒面24a(安装面)隔着间隙而与壳体5的内周面嵌合，由此，外部构件20相对于壳体5在轴向上能够滑动。

向以上的结构构成的流体动压轴承装置4的包括烧结金属制的内部构件10及芯骨M的内部气孔在内的内部空间填充润滑油。润滑油如图36所示充满至径向轴承间隙R的整个区域及推力轴承间隙T的内径端附近。润滑油由推力轴承间隙T的毛细管力拉入外径侧(径向轴承间隙R侧)。润滑油的油面由推力轴承间隙T保持，优选由推力轴承间隙T的圆筒部分(平坦面13b、23b间的间隙)保持。

装入了上述的流体动压轴承装置4后的轴承单元1如图34所示，通过弹簧7对图中右侧的流体动压轴承装置4的外部构件20向图中左方施力。因此，在旋转轴2静止的状态(图34的状态)下，由弹簧7施力的外部构件20与内部构件10抵接，对内部构件10及旋转轴2向图中左方施力。由此，图中左侧的流体动压轴承装置4的内部构件10被向图中左方施力，与外部构件20抵接而被卡止。即，通过壳体5及弹簧7，对于一对流体动压轴承装置4、4施加彼此接近的方向的预压。

当旋转轴2旋转时，在各流体动压轴承装置4的内部构件10的外周面11与外部构件20的大径内周面21(芯骨M的内周面M3)之间的径向轴承间隙R形成油膜。并且，伴随着旋转轴2的旋转，径向轴承间隙R的油膜的压力由径向动压产生部(动压槽Ba及丘部Bb)提升，利用该油膜的动压作用将旋转轴2及内部构件10相对于安装在静止侧构件上的外部构件20沿着径向方向进行非接触支承。

与此同时，在各流体动压轴承装置4的内部构件10的两端面13、13和与它们对置的外部构件20的肩面23、23之间的推力轴承间隙T形成油膜。并且，伴随着旋转轴2的旋转，推力轴承间隙T的油膜的压力升高，将旋转轴2及内部构件10相对于静止侧构件及外部构件20，沿着两推力方向进行非接触支承(参照图38)。需要说明的是，在图38中，夸张地表示了径向轴承间隙R及推力轴承间隙T的尺寸。

通过旋转轴2的旋转，当推力轴承间隙T的润滑油产生压力时，旋转轴2受到向图中右侧的负载(参照图38的空心箭头)。此时，图中右侧的流体动压轴承装置4的外部构件20压缩弹簧7并同时向图中右侧滑动，由此确保两流体动压轴承装置4、4的推力轴承间隙T。如此，将外部构件20不是固定于壳体5，而是相对于壳体5嵌合成能够进行轴向移动的状态，由此，无论外部构件20的向壳体5的组装精度如何，都能够高精度地设定推力轴承间隙T。由此，相对于外部构件20可靠地非接触支承内部构件10，从而能够更可靠地防止接触滑动产生的噪音。

另外，在该轴承单元1中，由于通过弹簧7对流体动压轴承装置4、4施加轴向的预压，因此即使在外部构件20隔着间隙与壳体7嵌合的状态下，也能够防止因旋转轴2的旋转而外部构件20发生旋转的事态。另一方面，当弹簧7的弹性力过大时，内部构件10与外部构件20可能发生接触滑动。因此，弹簧7的弹性力设定在能够防止外部构件20的旋转并防止外部构件20与内部构件10的接触滑动的范围，例如，优选为推力轴承间隙T产生的压力的负载容量的20～80％左右。

由以上的结构构成的流体动压轴承装置4在外部构件20的肩面23、23的轴向之间设置内部构件10，因此外部构件20的肩面23、23与内部构件10的端面13、13在轴向上卡合，由此限制内部构件10从外部构件20的内周的脱落。由此，能够防止内部构件10及外部构件20的分离而一体地处理流体动压轴承装置4，因此向旋转轴2或壳体5的安装变得容易。

另外，伴随着旋转轴2的旋转而离心力作用于推力轴承间隙T内的润滑油，由此将润滑油向外径侧(径向轴承间隙R侧)压入。通过该离心力和推力轴承间隙T产生的毛细管力，能够防止润滑油的漏出，因此在流体动压轴承装置4上无需设置特别的密封机构。当然，可以在流体动压轴承装置4上设置密封机构，例如可以通过将内部构件10的端面13的平坦面13b或外部构件20的肩面23的平坦面23b中的任一者形成为锥面状，来设置截面楔形的密封空间。

以下，说明流体动压轴承装置4的制造方法，尤其是以外部构件20的注塑成形工序为中心进行说明。

图39表示用于注塑成形外部构件20的模具30。该模具30主要具备固定模具31、可动模具32、中心销33。

首先，使内部构件10与设置于固定模具31的中心销33的外周面嵌合，使芯骨M与该内部构件10的外周面11嵌合。在该状态下，使可动模具32滑动而闭模，由此形成型腔34。此时，内部构件10由设置于固定模具31的轴向的突出部31a和设置于可动模具32的轴向的突出部32a从轴向两侧夹持，由此在型腔34内沿着轴向定位。此时，内部构件10的外周面11与芯骨M的内周面M3之间的径向间隙(相当于径向轴承间隙R的间隙)需要设定为向型腔34注塑的熔融树脂不进入且内部构件10与外部构件20(芯骨M)能够顺畅地相对旋转的值，例如设定在10～50μm、优选为20～40μm的范围内。在本实施方式中，内部构件10及芯骨M均由成形性优异的烧结金属形成，因此能够以优异的尺寸精度来成形内部构件10及芯骨M。因此，能够高精度地设定形成在它们之间的间隙，能够将该间隙设定在上述那样的微小的范围内。

在该状态下，从浇口35向型腔34内注塑熔融树脂。作为熔融树脂的主成分树脂，优选收缩率大的树脂(1％以上)，可以使用例如聚缩醛(POM)、聚苯硫醚(PPS)、聚酰胺(PA)、液晶聚合物(LCP)等。其中，最优选收缩率特别大的聚缩醛。可以使用根据需要而向该主成分树脂混合强化材料或导电化材料等各种充填材料所得到的材料作为熔融树脂。通过适当设定向该熔融树脂混合的充填材料的种类或混合量，而向型腔34注塑时，能够使熔融树脂难以进入内部构件10与芯骨M之间的径向间隙。

在向型腔34内填充熔融树脂并使熔融树脂固化之后，若进行开模，则能得到内部构件10与紧贴于内部构件10的外部构件20的一体品。使该一体品从固定模具31及中心销33脱模。

上述的一体品中，在外部构件20的树脂成形部N发生成形收缩。通常，树脂成形品的成形收缩朝向壁厚的中央部产生。当图35所示的树脂成形部N在轴向中央侧发生成形收缩时，外部构件20的肩面23可能被压抵于内部构件10的端面13。因此，在本实施方式中，在外部构件20配置芯骨M作为嵌入部件。芯骨M比内部构件10中的至少配置在型腔34内的部分的轴向尺寸大，且设置成向内部构件10的轴向两侧露出。由于该芯骨M，会妨碍树脂成形部N的向轴向中央侧的收缩。即，如图40所示，外部构件20的肩面23的轴向的成形收缩以芯骨M的轴向两端面M2的轴向位置(由单点划线表示的位置)为基准而产生，该区域的树脂成形部N的树脂从轴向两侧朝向基准位置(单点划线位置)收缩。其结果是，紧贴在内部构件10的端面13上的外部构件20的肩面23向从内部构件10剥离的方向收缩，后退到图40的点划线表示的位置。由此，在内部构件的端面13与外部构件20的肩面23之间形成轴向的间隙，该间隙作为推力轴承间隙T发挥功能。需要说明的是，在图40中对于一方的肩面23的成形收缩进行了说明，但另一方的肩面23也同样地收缩，从内部构件10的端面13剥离。

向如以上那样组装的内部构件10与外部构件20之间，包括烧结金属制的内部构件10及芯骨M的内部气孔在内，注入润滑油。然后，加热至超过流体动压轴承装置4的在使用环境下设想的最高温度，将由于此时的热膨胀而从推力轴承间隙T的内径侧端部溢出的润滑油拭去。然后，通过冷却至常温而使润滑油收缩，油面向轴承内部侧(外径侧)后退而被保持在推力轴承间隙T的圆筒部分(平坦面13b、23b间的间隙)。由此，若在设想的温度范围内，不会发生因热膨胀而润滑油漏出的情况。通过以上情况，完成流体动压轴承装置4。

本发明并不局限于上述的实施方式。以下，说明本发明的另一实施方式，但对于与上述的实施方式具有同样的功能的部位标注同一符号而省略重复说明。

例如，图41所示的模具30在固定模具31及可动模具32上设有从轴向两侧与配置在型腔34内的芯骨M的端面抵接的突出部31b、32b。突出部31b、32b例如均等地配置在沿着圆周方向分隔的多个部位。通过该突出部31b、32b，在型腔34内能够将芯骨M沿着轴向可靠地定位。这种情况下，在成形后的外部构件20的轴向两端面上形成有通过突出部31b、32b成形且从外部构件20的端面到达芯骨M的轴向孔(图示省略)。从模具30取出了内部构件10及外部构件20之后，轴向孔由粘接剂或树脂等填埋。

另外，在上述的实施方式中，表示了通过芯骨M的内周面M3构成外部构件20的大径内周面21，且在芯骨M与内部构件10之间形成径向轴承间隙R的情况，但并不局限于此，也可以如图42所示，通过树脂成形部N构成外部构件20的大径内周面21。在图示例中，内部构件10的外周面11与芯骨M沿着径向分隔，在该径向之间设有树脂成形部N。当内部构件10旋转时，在由外部构件20的树脂成形部N构成的大径内周面21与内部构件10的外周面11之间形成径向轴承间隙R，在由外部构件20的树脂成形部N构成的一对肩面23、23与内部构件10的轴向两侧端面13、13之间形成推力轴承间隙T。

该实施方式的芯骨M如图43及图44所示呈环状，具有从该轴向两侧的端面突出的突出部M20。在本实施方式中，突出部M20设置在沿着圆周方向等间隔地分隔的多个部位(例如四个部位，参照图44)。突出部M20的轴向两端面向外部构件20的轴向两端面露出(参照图42)。

将图43及图44所示的芯骨M配置在模具30的型腔34内的状态如图45所示。此时，从芯骨M的轴向两侧端面M2、M2突出的突出部M20、M20由固定模具31及可动模具32从轴向两侧夹持，由此将芯骨M在型腔34内定位。在该状态下，从浇口35注塑熔融树脂，向型腔34内填充熔融树脂。

然后，通过树脂成形部N的径向的成形收缩，而使树脂成形部N从内部构件10剥离。具体而言，树脂成形部N的径向的成形收缩以芯骨M为基准而产生，由此，向由树脂成形部N构成的外部构件20的大径内周面21接近芯骨M一侧，即外径侧后退，由此，大径内周面21从内部构件10的外周面11剥离。而且，树脂成形部N的轴向的成形收缩以芯骨M的轴向两端面M2、M2为基准而产生，由此，由树脂成形部N构成的外部构件20的肩面23、23从内部构件10的轴向两端面13、13剥离。通过以上所述，外部构件20的树脂成形部N从内部构件10剥离，通过该剥离而形成的间隙作为径向轴承间隙R及推力轴承间隙T发挥功能。

另外，在上述的实施方式中，表示了外部构件20具有芯骨M的情况，但并不局限于此，例如可以如图46所示，仅利用树脂成形部N构成外部构件20。这种情况下，外部构件20通过以内部构件10为嵌入部件的树脂的注塑成形而形成。在注塑成形之后，通过树脂成形部N的成形收缩，而外部构件20的大径内周面21及端面23、23从内部构件10剥离。此时，即使在外部构件20未设置芯骨M，也需要通过向外部构件20的大径内周面21及端面23、23从内部构件10剥离的方向发生成形收缩那样的材料，来形成树脂成形部N。例如，若通过以液晶聚合物(LCP)为主成分的树脂来形成树脂成形部，则能够产生上述那样的成形收缩。

在以上的实施方式中，面向推力轴承间隙T的内部构件10的端面13或外部构件20的肩面23形成为没有凹凸的平滑的面，但并不局限于此，例如可以在隔着推力轴承间隙T对置的任一方的面上形成使推力轴承间隙T的润滑油积极地产生动压作用的推力动压产生部(图示省略)。推力动压产生部例如可以由人字形形状、螺旋形状、台阶形状的动压槽构成。尤其是若将推力动压产生部形成为将推力轴承间隙T的润滑油压入外径侧(径向轴承间隙R侧)的泵抽类型的动压槽，则能够将润滑油拉入径向轴承间隙R侧，能够更可靠地防止漏油。若在烧结金属制的内部构件10形成推力动压产生部，则能够在内部构件10的定尺寸的同时，模具成形推力动压产生部。另一方面，若在外部构件20的树脂成形部N形成推力动压产生部，则能够在外部构件20的注塑成形的同时，模具成形推力动压产生部。

另外，在以上的实施方式中，示出了在内部构件10的外周面11形成了径向动压产生部(动压槽Ba、丘部Bb)的情况，但并不局限于此，例如将内部构件10的外周面11形成为圆筒面状，而在与之沿着径向对置的外部构件20的大径内周面21形成径向动压产生部。或者可以通过将隔着径向轴承间隙R对置的内部构件10的外周面11及外部构件20的大径内周面21均形成为圆筒面状，而构成所谓正圆轴承。这种情况下，虽然在任一面上均未形成径向动压产生部，但径向轴承间隙R的润滑油伴随着内部构件10的旋转而流动，由此产生动压作用。

以上的本申请第一～第三发明的实施方式所示的结构可以适当组合。

【符号说明】

1轴承单元

2旋转轴

3电动机转子

4流体动压轴承装置

10内部构件

10a突出部

10b套筒部

11a动压槽

11R径向轴承面

12a动压槽

12T推力轴承面

13a动压槽

13T推力轴承面

20外部构件

20a外侧外部构件

20b内侧外部构件

21a凸部

22a动压槽

22T推力轴承面

23a动压槽

23T推力轴承面

27a凸部

29R径向轴承面

40喷嘴

44识别槽

A外径尺寸

B外径尺寸

F固定夹具

G移动夹具

H轴线

R径向轴承间隙

T推力轴承间隙

Claims (19)

1.一种流体动压轴承装置，其包括内部构件和将该内部构件支承为旋转自如的外部构件，该外部构件具备径向轴承面和形成在该径向轴承面的轴向两侧的推力轴承面，该内部构件配置在该外部构件的内径侧且具备与所述径向轴承面和所述推力轴承面分别对置的径向轴承面和推力轴承面，在所述外部构件的径向轴承面及内部构件的径向轴承面之间形成有径向轴承间隙，且在所述外部构件的推力轴承面及所述内部构件的推力轴承面之间形成有推力轴承间隙，通过在所述径向轴承间隙和所述推力轴承间隙内夹设的润滑油的压力，将所述内部构件以非接触的方式支承于所述外部构件，所述流体动压轴承装置的特征在于，

所述外部构件具有通过板材的冲压加工而成形的构件，通过该冲压加工而形成所述径向轴承面和至少一侧的推力轴承面，所述内部构件的至少一部分由烧结金属构成，所述至少一部分为所述内部构件的形成径向轴承面及推力轴承面的部分，

所述外部构件由第一外部构件和第二外部构件这两个构件形成，这两个构件均为纵截面大致L字形状且具有圆筒部及在该圆筒部的一端设置的半径方向部，在所述第一外部构件的半径方向部的内侧面形成有所述推力轴承面，并且在所述第二外部构件的圆筒部的内周面形成有所述径向轴承面，在半径方向部的内侧面形成有所述推力轴承面，所述第二外部构件的圆筒部的外周面与所述第一外部构件的圆筒部的内周面嵌合。

2.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

在所述内部构件的径向轴承面及所述外部构件的推力轴承面上分别形成有动压槽。

3.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

在所述内部构件的径向轴承面及推力轴承面这双方形成有动压槽，所述外部构件的径向轴承面及推力轴承面为平滑的面。

4.根据权利要求2或3所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述内部构件的径向轴承面的动压槽通过滚轧加工而形成。

5.根据权利要求2所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述外部构件的推力轴承面的动压槽通过所述冲压加工而形成。

6.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述第一外部构件和所述第二外部构件为了识别旋转方向而具有不同色相的表面。

7.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述第一外部构件的圆筒部的端面位于比所述第二外部构件的半径方向部的外侧面下降的位置。

8.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

在所述第一外部构件的圆筒部的内周面和所述第二外部构件的圆筒部的外周面中的任一方设有凸部。

9.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述内部构件包括形成径向轴承面及推力轴承面的部分、和与轴嵌合的部分，这两个部分由一体的构件构成。

10.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述内部构件包括形成径向轴承面及推力轴承面的部分、和与轴嵌合的部分，这两个部分由分体的构件构成，形成所述径向轴承面及推力轴承面的构件由烧结金属构成。

11.根据权利要求9或10所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述内部构件的形成径向轴承面及推力轴承面的部分的烧结金属为铜铁系，铜的混合比率为20～80％。

12.根据权利要求9或10所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

所述内部构件的由烧结金属形成的径向轴承面及推力轴承面中，至少径向轴承面的表面开孔率为2～20％。

13.根据权利要求1所述的流体动压轴承装置，其特征在于，

在内部放入了润滑油之后，以超过使用温度范围的温度来实施油量调整。

14.一种换气扇用电动机，将权利要求1所述的流体动压轴承装置沿着轴向分隔配置，在相邻的流体动压轴承装置之间配置电动机转子。

15.一种流体动压轴承装置的组装方法，所述流体动压轴承装置包括内部构件和将该内部构件支承为旋转自如的外部构件，该外部构件具备径向轴承面和形成在该径向轴承面的轴向两侧的推力轴承面，该内部构件配置在该外部构件的内径侧且具备与所述径向轴承面和推力轴承面分别对置的径向轴承面和推力轴承面，在所述外部构件的径向轴承面及所述内部构件的径向轴承面之间形成有径向轴承间隙，且在所述外部构件的推力轴承面及所述内部构件的推力轴承面之间形成有推力轴承间隙，通过在所述径向轴承间隙和所述推力轴承间隙内夹设的润滑油的压力，将所述内部构件以非接触的方式支承于所述外部构件，

所述外部构件由第一外部构件和第二外部构件这两个构件形成，这两个构件均为纵截面大致L字形状且具有圆筒部及在该圆筒部的一端设置的半径方向部，在所述第一外部构件的半径方向部的内侧面形成有推力轴承面，并且在所述第二外部构件的圆筒部的内周面形成有径向轴承面，在半径方向部的内侧面形成有推力轴承面，所述第二外部构件的圆筒部的外周面与所述第一外部构件的圆筒部的内周面嵌合，所述流体动压轴承装置的组装方法的特征在于，

使所述内部构件的一方的推力轴承面与所述第一外部构件的推力轴承面抵接，之后，使所述内部构件从所述第一外部构件分隔所述推力轴承间隙的总量，在该状态下，将所述第二外部构件向所述第一外部构件压入，直至所述第二外部构件的推力轴承面与所述内部构件的另一方的推力轴承面抵接为止。

16.根据权利要求15所述的流体动压轴承装置的组装方法，其特征在于，

所述内部构件分体地具备突出部和套筒部，该突出部具有径向轴承面和推力轴承面，该套筒部与旋转轴嵌合，

使所述内部构件的突出部的一方的推力轴承面与所述第一外部构件的推力轴承面抵接，之后，将所述套筒部向所述突出部压入。

17.根据权利要求16所述的流体动压轴承装置的组装方法，其特征在于，

使所述内部构件的突出部的一方的推力轴承面与所述第一外部构件的推力轴承面抵接的工序如下进行：在具备载置面及底面的第一夹具的载置面上设置所述第一外部构件，以与该第一外部构件的推力轴承面抵接的方式***所述内部构件的突出部，之后，将所述套筒部向突出部压入，直至所述套筒部的端面与第一夹具的底面抵接为止，

然后，在具备与所述第一夹具不同的载置面及底面的第二夹具的载置面上设置所述第一外部构件及所述内部构件这一组，使所述套筒部的端面与所述第二夹具的底面抵接，从而使所述内部构件从所述第一外部构件隔离所述推力轴承间隙的总量。

18.根据权利要求15所述的流体动压轴承装置的组装方法，其特征在于，

所述内部构件为一体结构，使所述内部构件的一方的推力轴承面与所述第一外部构件的推力轴承面抵接的工序使用固定夹具和移动夹具进行，在所述固定夹具上设置所述第一外部构件，以与该第一外部构件的推力轴承面抵接的方式***所述内部构件，之后，通过所述移动夹具使所述内部构件从所述第一外部构件向上方隔离所述推力轴承间隙的总量。

19.根据权利要求15～18中任一项所述的流体动压轴承装置的组装方法，其特征在于，

在将所述第二外部构件压入所述第一外部构件的状态下，注入粘接剂。