CN102747611B - 一种环保箱包涂层面料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种环保箱包涂层面料的制备方法，包括以下步骤：步骤1、将基布置于药液中浸轧后经180℃的热饱和空气烘干，所述药液由3~5重量份的氟索泼水剂、0.5~1重量份的渗透剂和100重量份的水配制而成；步骤2、将防水烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；步骤3、将配制好的水性聚氨酯发泡浆料均匀涂布在基布表面后烘干，涂布厚度为0.35~0.40mm，涂布量为200~300g/m2，烘干温度为90℃~150℃。本发明的环保箱包涂层面料的制备方法，不仅工艺简单、适于工业化生产，而且制得的环保箱包涂层面料表面平整度高、手感柔软，具有广泛的市场应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及一种箱包涂层面料的制备方法，特别涉及一种采用环保型水性聚氨酯树脂来制备环保箱包涂层面料的方法。
背景技术
传统箱包革主要以聚氯乙烯及溶剂型聚氨脂树酯为基材，其特点在于聚氯乙烯在高温塑化时，其中的增塑剂DOP（邻苯二甲酸二辛脂）有一定残留，对人体有一定伤害，欧盟出台的RECAH标准对此有限定。
另外，溶剂型聚氨脂树脂中含有大量的有机溶剂（二甲基甲酰胺DMF、丁酮MEK，甲苯TOL等），这些有机溶剂不仅伤害工人健康，也污染周边环境。
目前，环保型水性聚氨脂树酯，主要以水为溶剂，不产生废水废气排放，对人体及生态环境不造成危害，同时减少了回收处理设备及能源消耗，因此是溶剂型聚氨脂及聚氯乙烯箱包革的最好替代材料，然而目前还没有出现用环保型水性聚氨脂树酯来制备箱包涂层面料的方法，这个问题亟待解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种采用环保型水性聚氨酯树脂来制备环保箱包涂层面料的方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种环保箱包涂层面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、防水烘干：将基布置于药液中浸轧后经180℃的热空气烘干，所述药液由3~5重量份的氟索泼水剂、0.5~1重量份的渗透剂和100重量份的水配制而成；
经防水烘干处理后的基布，其表面具有拒水功能，不易被水性聚氨酯发泡浆料所浸湿，因此生产出来的箱包涂层面料手感更为柔软；而基布经浸轧后其表面平整度也得以提高。
步骤2、轧光：将防水烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；
轧光后的基布表面平整度很高，基布表面无凹凸不平或突出的棉结等外观瑕疵，因此提高了后续涂布成膜的水性聚氨酯发泡层的表面平整度，得到的产品表面基本无瑕疵。
步骤3、涂布成膜：将配制好的水性聚氨酯发泡浆料均匀涂布在基布表面后烘干，涂布厚度为0.35~0.40mm，涂布量为200~300g/m2，烘干温度为90℃~150℃，所述水性聚氨酯发泡浆料由以下方法制备而得：
步骤X、取5~8重量份的填充料，1~3重量份的发泡剂，3~5重量份的稳泡剂，1~3重量份的交联剂，2~20重量份的水性色浆，1~3重量份的分散剂，分别搅拌3~5分钟后添加到100重量份的水性聚氨酯树脂中，然后再添加0.5~2重量份的增稠剂调整浆料粘度至5000~7000cps，添加过程中对浆料不断进行搅拌，搅拌速度为1200~1500转每分钟；
步骤Y、将搅拌好的浆料通过发泡机在室温下进行发泡，控制浆料的粘度为5000~7000cps，发泡机的空气流量为50~400升/分钟，发泡倍率为1.5~2。
在步骤3中，所述水性聚氨酯树脂优选为脂肪族聚酯型；所述填充料优选为优质木质粉；所述稳泡剂优选为硬脂酸胺表面活性剂；所述分散剂优选为聚羧酸钠盐型；所述增稠剂优选为聚丙烯酸盐；所述发泡机可以为高速叶轮型、高压空气型或鼓风中低压型发泡机等，优选为鼓风中低压型发泡机，例如张家港元鸿机械有限公司生产的型号为YH-FPJ06的专用发泡机。为了提高烘干效率，烘干时优选采用中波红外烘干法的烘箱，其烘干方式可以为恒温加热，也可以为分段变温加热。
经研究发现，发泡倍率太高，则得到的水性聚氨酯发泡浆料易浸湿基布，会影响产品的手感和干湿摩擦度，因此本发明将发泡倍率控制在1.5~2。
另外，由于发泡机发泡出来的气泡大小调整有一定的难度，易有稍大些的气泡夹杂在发泡浆料中，直接用于涂布成膜的话，容易造成产品的泡孔大小不一，不够细密，产品的面层有凹点等外观上的瑕疵。因此，为了使水性聚氨酯发泡浆料的气泡大小和分布更均匀，本发明在步骤Y之后还可以设置步骤Z：将发泡好的浆料用高速分散机在室温下进行搅拌，控制浆料的粘度为5000～7000cps，搅拌时间为30分钟，搅拌速度为800~1200转/分钟。从而使发泡浆料中存在的大气泡被搅拌细分为小气泡，使本发明制备出来的箱包涂层面料的泡孔更细密，泡孔分布均匀且大小一致。
本发明的环保箱包涂层面料的制备方法，不仅工艺简单、适于工业化生产，而且制得的环保箱包涂层面料表面平整度高、手感柔软，具有广泛的市场应用前景。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式详予说明。
实施例1
（1）配制药液
将3重量份的氟索泼水剂、0.5重量份的渗透剂和100重量份的水混合均匀备用；
（2）将配制好的药液倒入含浸槽中，将基布浸泡于药液中并用含浸轮浸轧约10秒钟，然后取出基布放入烘干箱中用180℃的热空气上下对流烘干；
（3）将烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；
（4）制备水性聚氨酯发泡浆料
（i）取5重量份的优质木质粉，1重量份的发泡剂（型号为：郁金香801，ST），3重量份的稳泡剂（型号为：郁金香701，HMW325），1重量份的交联剂（型号为ms-13），2重量份的水性色浆（型号为BLPP-201，BLPP-203），1重量份的分散剂（型号为T-5040），分别搅拌3~5分钟后添加到100重量份的水性聚氨酯树脂（型号为PUD-FM45，粘合剂901）中，然后再添加0.5重量份的增稠剂（型号为RST-1），调整浆料粘度至5000cps，添加过程中对浆料不断进行搅拌，搅拌速度为1200~1500转每分钟；
（ii）将搅拌好的浆料通过发泡机在室温下进行发泡，控制浆料的粘度为5000cps，发泡机的空气流量为50升/分钟，发泡倍率为1.5；
（5）将制备好的水性聚氨酯发泡浆料用涂刀均匀涂布在基布表面，涂布厚度为0.35mm，涂布量为200g/m2，然后放入烘干箱中烘干2~3分钟，烘干温度为90℃~150℃。
实施例2
（1）配制药液
将5重量份的氟索泼水剂、1重量份的渗透剂和100重量份的水混合均匀备用；
（2）将配制好的药液倒入含浸槽中，将基布浸泡于药液中并用含浸轮浸轧约10秒钟，然后取出基布放入烘干箱中烘干，180℃的热饱和空气；
（3）将烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；
（4）制备水性聚氨酯发泡浆料
（i）取8重量份的优质木质粉，3重量份的发泡剂（郁金香801，ST），5重量份的硬脂酸胺表面活性剂，3重量份的交联剂（ms-13），20重量份的水性色浆（BLPP-201，BLPP-20），3重量份的分散剂（T-5040），分别搅拌3~5分钟后添加到100重量份的水性聚氨酯树脂（PUD-FM45，粘合剂901）中，然后再添加2重量份的增稠剂（RST-1），调整浆料粘度至7000cps，添加过程中对浆料不断进行搅拌，搅拌速度为1200~1500转每分钟；
（ii）将搅拌好的浆料通过发泡机在室温下进行发泡，控制浆料的粘度为7000cps，发泡机的空气流量为400升/分钟，发泡倍率为2；
（5）将制备好的水性聚氨酯发泡浆料用涂刀均匀涂布在基布表面，涂布厚度为0.40mm，涂布量为300g/m2，然后放入烘干箱中烘干2~3分钟，烘干温度为90℃~150℃。
实施例3
（1）配制药液
将4重量份的氟索泼水剂、0.8重量份的渗透剂和100重量份的水混合均匀备用；
（2）将配制好的药液倒入含浸槽中，将基布浸泡于药液中并用含浸轮浸轧约10秒钟，然后取出基布放入烘干箱中烘干，180℃的热饱和空气；
（3）将烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；
（4）制备水性聚氨酯发泡浆料
（i）取6重量份的优质木质粉，2重量份的发泡剂（郁金香801，ST），4重量份的硬脂酸胺表面活性剂，2重量份的交联剂（ms-13），10重量份的水性色浆（BLPP-201，BLPP-20），2重量份的分散剂（T-5040），分别搅拌3~5分钟后添加到100重量份的水性聚氨酯树脂（PUD-FM45，粘合剂901）中，然后再添加1.5重量份的增稠剂（RST-1）调整浆料粘度至6000cps，添加过程中对浆料不断进行搅拌，搅拌速度为1200~1500转每分钟；
（ii）将搅拌好的浆料通过发泡机在室温下进行发泡，控制浆料的粘度为6000cps，发泡机的空气流量为200升/分钟，发泡倍率为1.8；
（5）将制备好的水性聚氨酯发泡浆料用涂刀均匀涂布在基布表面，涂布厚度为0.40mm，涂布量为250g/m2，然后放入烘干箱中烘干2~3分钟，烘干温度为90℃~150℃。
实施例4
（1）配制药液
将4重量份的氟索泼水剂、0.8重量份的渗透剂和100重量份的水混合均匀备用；
（2）将配制好的药液倒入含浸槽中，将基布浸泡于药液中并用含浸轮浸轧约10秒钟，然后取出基布放入烘干箱中烘干，180℃的热饱和空气；
（3）将烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；
（4）制备水性聚氨酯发泡浆料
（i）取6重量份的优质木质粉，2重量份的发泡剂（郁金香801，ST），4重量份的硬脂酸胺表面活性剂，2重量份的交联剂（ms-13），10重量份的水性色浆（BLPP-201，BLPP-20），2重量份的分散剂（T-5040），分别搅拌3~5分钟后添加到100重量份的水性聚氨酯树脂（PUD-FM45，粘合剂901）中，然后再添加1.5重量份的增稠剂（RST-1）调整浆料粘度至6000cps，添加过程中对浆料不断进行搅拌，搅拌速度为1200~1500转每分钟；
（ii）将搅拌好的浆料通过发泡机在室温下进行发泡，控制浆料的粘度为6000cps，发泡机的空气流量为200升/分钟，发泡倍率为1.6；
（iii）将发泡好的浆料用高速分散机在室温下进行搅拌，控制浆料的粘度为6000cps，搅拌时间为30分钟，搅拌速度为800~1200转/分钟；
（5）将制备好的水性聚氨酯发泡浆料用涂刀均匀涂布在基布表面，涂布厚度为0.40mm，涂布量为250g/m2，然后放入烘干箱中烘干2~3分钟，烘干温度为90℃~150℃。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (6)
1.一种环保箱包涂层面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、防水烘干：将基布置于药液中浸轧后经180℃热空气烘干，所述药液由3～5重量份的氟系泼水剂、0.5～1重量份的渗透剂和100重量份的水配制而成；
步骤2、轧光：将防水烘干后的基布经140℃的轧光机轧光；
步骤3、涂布成膜：将配制好的水性聚氨酯发泡浆料均匀涂布在基布表面后烘干，涂布厚度为0.35～0.40mm，涂布量为200～300g/m2，烘干温度为90℃～150℃，所述水性聚氨酯发泡浆料由以下方法制备而得：
步骤X、取5～8重量份的填充料，1～3重量份的发泡剂，3～5重量份的稳泡剂，1～3重量份的交联剂，2～20重量份的水性色浆，1～3重量份的分散剂，分别搅拌3～5分钟后添加到100重量份的水性聚氨酯树脂中，然后再添加0.5～2重量份的增稠剂调整浆料粘度至5000～7000cps，添加过程中对浆料不断进行搅拌，搅拌速度为1200～1500转每分钟；
步骤Y、将搅拌好的浆料通过发泡机在室温下进行发泡，控制浆料的粘度为5000～7000cps，发泡机的空气流量为50～400升/分钟，发泡倍率为1.5～2倍。
2.根据权利要求1所述的环保箱包涂层面料的制备方法，其特征在于：所述水性聚氨酯树脂为脂肪族聚酯型。
3.根据权利要求1所述的环保箱包涂层面料的制备方法，其特征在于：所述填充料为优质木质粉。
4.根据权利要求1所述的环保箱包涂层面料的制备方法，其特征在于：所述稳泡剂为硬脂酸胺表面活性剂。
5.根据权利要求1所述的环保箱包涂层面料的制备方法，其特征在于：所述分散剂为聚羧酸钠盐型。
6.根据权利要求1所述的环保箱包涂层面料的制备方法，其特征在于：所述增稠剂为聚丙烯酸盐。
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